Определей потребностей в текущем ремонте автомобиля. Страница 5

Ремонт карбюратора К-88. Техническое состояние карбюрато* ров проверяют при нормальном эксплуатационном режиме (тем­пература воды и масла 80° С). Исправный карбюратор обеспечивает легкий запуск двигателя, устойчивую работу двигателя на малых оборотах холостого хода и без провалов на всех режимах с на­грузкой, при переходе с одного режима на другой, при полиостью открытой воздушной заслонке (кроме начала пуска двигателя) без обратных вспышек в карбюраторе.
При правильном положении поплавка уровень топлива в по­плавковой камере карбюратора К-88 (двигатель ЗИЛ-130) под дав­лением 0,25 кгс/см2 на 18—19 мм ниже верхней разъемной плоско­сти карбюратора. Регулировку производят подгибанием рычажка поплавка.
Производительность ускорительного насоса карбюратора К-88 должна быть 20 см3 за 10 полных ходов поршня насоса при два­дцати качаниях в минуту.
При снятии карбюратора слегка постукивают деревянным мо­лотком по корпусу его смесительной камеры. При разборке карбю­ратора прокладку поплавковой камеры осторожно отделяют отверт­кой. Перед проверкой и сборкой все детали, узлы и каналы карбю­ратора промывают ацетоном или чистым керосином, а затем проду­вают сжатым воздухом.
Герметичность поплавка проверяют в нагретой до 60—80° С воде в течение 0,5-мин и более. Если из погруженного в такую воду поплавка не появятся пузырьки воздуха, поплавок считается исправным. Места течи в поплавке, если они окажутся, запаивают, предварительно выпарив топливо из внутренней полости поплавка. После пайки взвешиванием проверяют массу поплавка, которая должна быть в пределах 18,7—19,7 г., излишки припоя, оказав­шиеся при пайке, удаляют напильником, а затем снова проверяют на герметичность и снова взвешивают.

Рис. 50. Сборка топливного насоса карбюраторного двигателя:
а — установка клапанов топливного насоса автомобиля ЗИЛ-130; б—схема для кон­троля и регулирования вылета толкателя привода иасоса двигателя ВАЗ: Л ~ прокладка толщиной 0,27 — 0,33 мм; В — прокладка толщиной 0,70 — 0,80 мм; d  выбег рычага

При проверке герметичности игольчатого клапана в сборе за 0,5 мин падение водяного стол­ба должно быть менее 40 мм при разрежении 100 см вод. ст. (рис. 51). Герметичность посад­ки иглы в седле повышают при­тиркой иглы.
Аналогично проверяют гер­метичность клапана экономай­зера с механическим приводом: под вакуумом 100—110 см вод. ст. смоченный бензином исправ­
ный клапан не менее 30 с под-
Рис. 51. Схема установки для проверки герметичности игольчатого клапана: / _ бачок; 2 — стеклянная трубка; 3 —* градуированная шкала; 4 — игольчатый клапан; 5 корпус; 6 — тройник; 7 кран; 8 — поршень держивает вакуум на заданном уровне. Пропускную способность до­зирующих элементов в см3/мин определяют по времени истече­ния определенного объема воды при температуре 19—2Г С и напоре 100 см вод. ст. Пропускная способность эталонного главного жиклера равна 350—360, жик­лера полной мощности — 360—370, корпуса клапана вакуумного экономайзера — 172,5—177,5 и воздушного жиклера — 103,5— 106,5 см3/мин. При сборке карбюраторов зазор между заслонкой и корпусом смесительной камеры должен быть не более 0,05 мм для дросселя и не более 0,15 мм для воздушной заслонки. При замене поплавка или топливного игольчатого клапана необходимо проверять правильность установки поплавка; уплот-нительную прокладку клапана при этом заменяют. Ограничитель оборотов карбюратора К-88 состоит из центро­бежного датчика (на крышке распределительных шестерен ) и диа-фрагменного механизма, установленного на смесительной камере карбюратора. Датчик должен срабатывать при 3000—3100 об/мин коленчатого вала двигателя. Момент срабатывания датчика регу­лируют изменением натяжения его пружины, доступ к которой за­крыт пробкой. Поэтому нужно вывернуть пробку и с помощью от­вертки вращать регулировочный винт до нужного натяжения пру­жины. Регулирование производят в процессе испытания двигателя на стенде. Топливные баки перед ремонтом промывают внутри го­рячим раствором каустической соды, а затем водой. Прове­ряют герметичность бака под давлением 0,25 кгс/см2 в ванне с водой. Мелкие трещины в баке устраняют пайкой мягкими при­поями, большие вначале засверливают по концам, а потом на- кладку на трещину припаивают твердым припоем или прива­ривают газовой сваркой. Во избежание взрыва при сварке бак заполняют отработавшими газами двигателя через шланг с искро­гасителем. Ремонт топливной аппаратуры дизелей Топливная аппаратура дизелей состоит из топливного насоса и топливопроводов высокого давления, подкачивающего насоса, регулятора числа оборотов, муфты опережения впрыска, форсунок и топливных фильтров. В процессе эксплуатации автомобиля узлы топливной аппаратуры теряют работоспособность. Наиболее ответственными и менее долговечными деталями топ­ливной аппаратуры являются прецизионные пары. Разрушение поверхностей трения прецизионных пар и износ их может быть следствием уиругопластической деформации деталей пар при мон­таже, а также в результате релаксации остаточных напряжений, в результате изменения структуры материала, образования и по­следующего выкрашивания коагулированных и сверхтвердых карбидов, одновременного действия попадающего в топливо абра­зива и других причин. Одной из неисправностей прецизионных пар является зависание ее деталей. Зависают детали в результате защемления или износа, вызванного местным оплавлением тру­щихся поверхностей, местными структурными изменениями мате­риала. Под действием местных удельных давлений и температур в поверхностном слое втулки и плунжера появляется структура отпуска, изменяется форма карбидов, пластинчатый карбид пре­вращается в сферический, зернистый. Наблюдается коагуляция (рост частиц) и неравномерное распределение карбидов. Карбиды являются очагами образования микротрещин и выкрашивания частиц металла при износе. Итак, изменение технического состояния топливной аппара­туры, износ или зависание деталей происходят под влиянием ком­плекса взаимосвязанных конструктивных, технологических и экс­плуатационных факторов. В процессе эксплуатации перераспре­деляются нагрузки, в результате чего появляются деформации. На величину деформаций рабочих поверхностей влияют цикловые на­грузки и температура, режим работы, уровень качества техниче­ского обслуживания, степень загрязнения воздуха и топлива абра­зивными частицами. В процессе эксплуатации снижается максимальное давление, которое развивают плунжерные пары (измеряется на работающем насосе максиметром). Одним из способов оценки технического со­стояния плунжерных пар является гидравлическая опрессовка. По времени просачивания топлива через кольцевой зазор в сопря­жении втулка-плунжер при определенном давлении на плунжер косвенно можно оценить суммарный зазор между втулкой и плун­жером. О техническом состоянии плунжерных пар можно также судить по сравнительным характеристикам часовых и цикловых подач топлива. Износ плунжерных пар в процессе эксплуатации топливного насоса снижает цикловую подачу топлива, особенно при малых оборотах из-за увеличения времени прокачки топлива, из-за запаздывания начала впрыска и уменьшения его продолжи­тельности. При износе прецизионных пар изменяются начало и продолжи­тельность впрыска топлива, увеличивается неравномерность по­дачи топлива и значительно запаздывает момент впрыска топлива в цилиндры двигателя. У изношенного топливного насоса на малых оборотах неравномерность цикловых подач топлива секциями на­соса с изношенными клапанами может достигать 35 %, на номиналь­ных оборотах — 22% вместо допустимых 6%. Позднее опережение впрыска снижает коэффициент избытка воздуха, повышает температуру выхлопных газов, понижает сред­нее эффективное давление в камере сгорания, увеличивает удель­ный расход топлива, снижает мощность двигателя и повышает ча­совой расход топлива. Уменьшение производительности топливной пары, запаздывание впрыска топлива на малых оборотах снижают пусковые свойства двигателя, а иногда делают невозможным запуск двигателя. Признаки основных неисправностей топливной аппаратуры. Уменьшение мощности, прекращение работы и невозможность за­пуска дизельного двигателя могут быть следствием недостаточного количества топлива в цилиндрах или отклонения состава смеси от нормального из-за неисправности топливной аппаратуры (топлив­ного насоса, плунжерных пар, автоматической муфты опережения впрыска топлива и др.). Стуки в сопряжениях характеризуют обычно большой износ деталей, резкое изменение условий работы. Для проверки работы топливоподкачивающего насоса отсоеди­няют топливопровод, подводящий топливо к фильтру тонкой очи­стки. При проворачивании коленчатого вала и исправном насосе топливо бьет струей из топливопровода. Неисправность может быть из-за поломки пружины или зависания поршня. Из-за износа плунжерных пар или зависания нагнетательного клапана топливного насоса высокого давления, затрудненного перемещения или даже заедания рейки топливного насоса высо­кого давления уменьшается подача топлива в цилиндры двигателя. Неисправности устраняют при ремонте в специальной мастерской. Рейка перемещается с трудом при низкой температуре главным образом из-за повышения вязкости смазки. Этот дефект устраняют осторожным прогреванием топливного насоса высокого давления смоченной в горячей воде ветошью; запрещается прогревать топ­ливный насос открытым пламенем. Качество работы нагнетательного клапана проверяют при от­соединенных от насоса трубопроводах высокого давления. Вклю­чают подачу топлива скобой регулятора и прокачивают топливо с помощью ручного топливоподкачивающего насоса — через шту- цер топливного насоса топливо вытекает только при неисправном нагнетательном клапане. Стук автоматической муфты опережения впрыска топлива пояб-ляется при недостатке масла в корпусе муфты, в частности, из-за выброса масла из муфты через сальник (на первых порах можно добавлять масло через отверстие на торце корпуса муфты с по­мощью шприца, а лучше заменить сальник), или из-за увеличения зазора в соединениях выступов автоматической муфты опережения впрыска и муфты привода топливного насоса высокого давления с текстолитовой шайбой. Разборка, мойка узлов и деталей. После снятия с двигателя или ремонта все места подвода и отвода топлива на насосе высо­кого давления, на топливоподкачивающем насосе, топливных филь­трах и топливных трубопроводах закрывают от попадания грязи защитными колпачками, пробками или заглушками, а в случае их отсутствия — чистой изоляционной лентой. Без необходимости, без предварительной проверки техниче­ского состояния не следует разбирать топливный насос высокого давления, тоиливоподкачивающий насос и муфту опережения впры­ска, так как это нарушает взаимную приработку деталей, ухудшает характеристику изделий и снижает ресурс работы в целом. При обследовании технического состояния форсунки обяза­тельно ее разбирают, тщательно промывают и определяют возмож­ность дальнейшей работы деталей. Разбирают форсунку в приспо­соблении (рис. 52), исключающем повреждение деталей. При разборке форсунки не допускают замену одной из прецизионных деталей (распылителя или иглы). Во избежание поломок фикси­рующих штифтов снимают гайку распылителя при отвернутых предварительно регулировочном винте и гайке пружины до пол­ного снятия преднатяга пружины. Узлы топливной аппаратуры, в необходимости ремонта которых убедились по результатам испытаний, разбирают, детали моют, оценивают возможность дальнейшего использования каждой де­тали. Разборку топливной аппаратуры и мойку деталей произво­дят в условиях исключительной чистоты. Гильзу с плунжером, нагнетательный клапан с гнез­дом, корпус распылителя с иг­лой и шток со втулкой моют отдельно от остальных деталей топливной аппаратуры. Нагар с деталей удаляют керосином или дизельным топливом, при необходимости деревянными или латунными скребками, щет­ками. Внутренние наклонные отверстия в корпусе распыли­теля очищают стальной калиб­рованной проволокой диаметром Рис. 53. Латунные скребки для очистки внутренних полостей распылителя / скребок для чистки кармана распылителя; 2 двусторонний скребок для чистки конуса распылителя; 3 скребок для чистки колодца распылителя; 4 державка до 1,5 мм, а сопловые отверстия распылителя — стальной струной диаметром 0,34—0,35 мм. Струну в отверстии поворачивают на пол-оборота в обе стороны, сопловые отверстия в распылителе со стороны торца промывают бензином с помощью шприца до тех пор, пока струйки из всех отверстий не станут одинаково интенсив­ными. Отверстия в корпусе распылителя и во втулке плунжерной пары очищают латунными скребками (рис. 53), завернутыми в папирос- ную бумагу. Очистку отвер­стий заканчивают, когда по­верхность бумаги станет чи­стой, без следов грязи. Керо­син и дизельное топливо в процессе промывки деталей непрерывно заменяют. Основными дефектами де­талей узлов топливной ап­паратуры являются износ шеек, отверстий под шари­ковые подшипники, износ или задиры на шейке под сальник и на других рабочих поверхностях, износ шпоноч­ных канавок по ширине, срыв или износ резьбы, следы кор­розии. Состояние деталей оп­ределяют по результатам внешнего осмотра, измере­нием инструментами, калиб­рами, шаблонами. Ремонт прецизионных со-
Рис. 54. Форсунка: / — корпус; 2 — гай­ка распылителя; 3 распылитель; 4 — иг­ла распылителя; 5 уплотиительная шай­ба; 6 — штифт; 7 штанга; 8 — тарелка пружины; 9 — пру­жина; 10 — регули­ровочный винт; // гайка пружины; 12 —* контргайка регули­ровочного винта; пряжений. Прецизионные со­пряжения имеют форсунка 13 — колпачок; 14 уплотннтельная шайба; 15 — штуцер; 16 втулка; 17 — фильтр; 18 — уплотнитель шту­цера (игла-распылитель), топлив­ный насос высокого давления (плунжерная пара), топливоподка-чивающий насос (шток-втулка). В форсунках (рис. 54) проверяют герметичность в сопряжении игла — корпус распылителя, герме­тичность конусов, качество распыливания топлива, давление на­чала впрыска, производительность. У исправной форсунки, пружина которой затянута до давле­ния начала впрыска 300 кгс/см2, время падения давления от 280 кгс/см2 до 230 кгс/см2 не менее 3 с, при вязкости топлива 1,4—1,5 условных единиц и при температуре в период испытаний 18—22° С. При этом отсутствует подтекание топлива по уплотни-тельному конусу и просачивание его по резьбе гайки распылителя. При зависании иглы из-за малого зазора между иглой и корпу­сом распылителя время падения давления может быть менее дли­тельным, чем указано выше. Это может произойти из-за нарушения герметичности в запирающей и направляющей частях иглы, а также в сопряжении корпус распылителя — корпус форсунки (топливо уходит через дренажное отверстие). Устраняют дефект притира­нием или заменой деталей. Герметичность запорного конуса и качество распыливания топлива форсункой проверяют при номинальном (165 + 5 кгс/см2) давлении начала впрыска. Герметичность запорного конуса распы­лителя считают удовлетворительной (достаточной), если в течение


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я