Особенности конструкции и организация ремонту трактора Т-130. Страница 7

навливают на шпильки корпуса компрессора регулировочные про­кладки 15у стоявшие здесь до разборки.
Устанавливают корпус компрессора на средний корпус по ранее нанесенным кернам на фланцах и кладут три свинцовые пластины на торцы лопаток компрессорного колеса, равномерно расположив пластины по окружности для замера размера J5. Затягивают гайки, крепящие корпус компрессора, в диаметрально противоположном порядке. Повертывают ротор. Отвертывают гайки и снимают корпус компрессора со среднего корпуса. Замеряют толщину свинцовых пластин в месте прижатия (размер £); она должна быть в пределах 0,6 ... 0,7 мм.
Устанавливают в выточку среднего корпуса резиновое кольцо 13. Устанавливают корпус компрессора по нанесенным меткам при раз­борке на средний корпус и закрепляют гайками со стопорными пла­стинами, концы пластин отгибают на грани гаек. Прикрепляют табличку 6. Заливают, проворачивая ротор рукой, в маслоподводя-щий канал моторное масло до заполнения канала.
Обкатку и испытание турбокомпрессора после переборки прово­дят совместно с испытанием дизеля. При испытании дизеля давле­ние масла, поступающего в подшипники турбокомпрессора, должно быть в пределах 0,1 ... 0,3 МПа, давление наддува (давление на вы­ходе из компрессора), замеренное в нагнетательном патрубке при работе двигателя на номинальной мощности, должно быть не менее 0,04 МПа для дизеля Д-160 и не менее 0,036 МПа для дизе­ля Д-160Б.
При работе дизеля на режимах холостого хода не допускается выброс масла из компрессора во впускной коллектор дизеля через уплотнения ротора турбокомпрессора. Не допускаются течь масла в соединениях, прорыв отработавших газов и воздуха.
Установка. Смазывают прокладку маслоотводящей трубы со­лидолом и устанавливают ее на шпильки 19 (см. рис. 46) фланца маслоотводящего отверстия среднего корпуса турбокомпрессора. Устанавливают на шпильки маслоотводящую трубу и закрепляют ее гайками, с пружинными шайбами.
Надевают на шпильки выпускного коллектора медно-асбестовую прокладку. Смазывают резьбу шпилек графитной смазкой. Уста­навливают на шпильки турбокомпрессор фланцем корпуса турбины и одновременно заводят конец маслоотводящей трубы в резиновый переходной патрубок. Закрепляют турбокомпрессор на выпускном коллекторе гайками с контргайками. Проверяют рукой вращение ротора турбокомпрессора, поочередно смещая его в осевом направ­лении к среднему корпусу со стороны компрессора и турбины; ротор должен вращаться свободно, без задеваний и заклинивания.
Сдвигают выпускной патрубок влево и надевают его на вставку турбины турбокомпрессора с уплотнительными кольцами. Закреп­ляют выпускной патрубок гайками с плоскими шайбами. Устанавли­вают трубку подвода масла и закрепляют ее штуцером с двумя мед­ными кольцами. Подсоединяют трубку к манометру. Закрепляют резиновый патрубок на маслоотводящей трубе хомутом.
Покрывают горловину вставки компрессора цинковыми бели­лами и соединяют резиновым рукавом с патрубком воздухоочисти­теля. Закрепляют рукав хомутами. Устанавливают прокладку на шпильки фланца компрессора. Надевают на шпильки нагнетатель* ный патрубок и закрепляют гайками с пружинными шайбами.
Пускают дизель и проверяют давление масла в подшипниках и давление наддува (давление на выходе из компрессора).
ТОПЛИВОПОДКАЧИВАЮЩИЙ НАСОС
Неисправностями насоса являются: 1) снижение по­дачи топлива вследствие износа подкачивающих шестерен, корпуса, плиты и нарушения плотности прилегания редукционного клапана к гнезду; 2) перетекание топлива через сальниковое уплотнение валика насоса в картер двигателя.
СНЯТИЕ И РАЗБОРКА
Закрывают кран на топливном баке. Отсоединяют топ­ливопровод от бака и сливную трубку от штуцера насоса. Отверты­вают гайки снизу. Снимают насос со шпилек.
Снимают резиновое кольцо 5 (рис. 47) с трубки 6. Расшплинто­вывают и отвертывают корончатую гайку 10 валика. При этом ва­лик удерживают за шестерню 9 привода специальным ключом ПИМ-640. 200.07.

20      19     18 17 16
Рис. 47. Топливоподкачивающий насос

Снимают съемником (рис. 48) с валика 16 (см. рис. 47) шестерню 9, выбивают из паза шпонку и снимают корпус 11 с манжетой 7. Затем снимают прокладку. Выпрессовывают из корпуса манжету (в слу­чае ее замены), отвертывают болты / крепления корпуса 14 редук­ционного клапана и снимают корпус вместе с пружиной 15, клапа­ном 13 и прокладкой.
Зажимают насос в тисках в перевернутом положении. Отверты­вают болты 18, крепящие плиту 20, и снимают ее. Снимают со штиф­тов 3 корпус 21 шестерен. Снимают с оси 19 ведомую шестерню 17 и вынимают валик 16 с ведущей шестерней. Высверливают сверлом диаметром 2,9 мм стопорный штифт 1 (рис. 49) на глубину 17,5+0,Б мм во впадине зуба ведущей шестерни 2. Устанавливают валик 4 в мед­ное кольцо или между медными губками тисков, ударами медной вы­колотки по торцу валика выбивают его из ведущей шестерни. Вы­бивают из паза шпонку 3. Вывертывают переходной штуцер 2 (см. рис. 47). Устанавливают корпус 22 на медную подставку (кольцо) и выпрессовывают из него ось 19 ведомой шестерни через отверстие с противоположной стороны корпуса с помощью медной выколотки^.
Выпрессовывают манжету 7 из корпуса в случае ее замены. Вы­прессовывают ступенчатой оправкой втулку 8 из корпуса 11 и втулку 4 из корпуса 22 насоса в сторону верхней плоскости. При необходимости выпрессовывают из корпуса штифты 3 и трубку 6.
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ
Корпуса насоса, шестерен и редукционного клапана, плита и ось ведомой шестерни изготовлены из чугуна СЧ 20, подка­чивающие шестерни — ведущая и ведомая — из стали 45. Корпуса
насоса, шестерен и клапана и плита, если они имеют трещины, под­лежат выбраковке. Корпус шестерен со следами грубых и глубоких задиров на цилиндрических внутренних поверхностях также выбра­ковывается.
При износе торцов шестерен, корпуса и плиты насоса и увели­чении торцового зазора между плоскостями ведущей и ведомой шесте­рен, корпусом и плитой проверяют этот зазор прикладыванием ли­нейки или угольника к плоскости корпуса шестерен (с отнятой пли­той) и замером щупом зазора между линейкой и торцами шестерен. Если этот зазор более 0,15 мм, его уменьшают до нормального шли­фованием плоскости корпуса шестерен с последующей притиркой или заменой шестерен. Высота корпуса для установки в него новых шесте­рен 25JS;2|g мм, высота новых шестерен 25IJJJJ мм. Нормальный тор­цовый зазор между плоскостями ведущей и ведомой шестерен и корпусом должен быть в пределах 0,05 ... 0,102 мм.
Плиту и корпус насоса, если они имеют следы износа от трения шестерен, прошлифовывают и притирают пастой ГОИ — 3 мкм. Прилегание притертых поверхностей должно быть не менее 100 %. Качество притирки проверяют по краске на контрольной плите. Установка прокладок для устранения течи топлива по стыкам не допускается.
Боковой зазор между зубьями новых шестерен должен быть 0,2 ... 0,5 мм. Выбраковку шестерен по увеличенному боковому зазору производят в том случае, когда зуб имеет острую вершину без на­личия площадки. Наружный диаметр шестерен вследствие износа допускается не менее 29,87 мм.
При увеличении зазора в сопряжении ведомой шестерни с осью более 0,15 мм ось необходимо заменить новой ступенчатой с увели­ченным диаметром выступающей части под шестерню, обеспечив зазор между осью и отверстием ведомой шестерни в пределах 0,005 ... 0,037 мм. Нормальный диаметр оси 13_0,012 мм.
Ось должна быть запрессована в корпус насоса с натягом 0,01 ... 0,04 мм. Изношенную внутреннюю поверхность корпуса шестерен восстанавливают железнением или напайкой баббитом с по­следующей обработкой на диаметр 30+0'045 мм; расстояние между центрами отверстий под ведущую и ведомую шестерни должно быть 25 мм. Точность взаимного расположения отверстий диаметром 30 и 5 мм под штифты проверяют четырехпальцевым калибром с диа­метрами пальцев 29,96 и 4,97 мм.
Радиальный зазор между окружностью вершин зубьев шестерен и стенками корпуса должен быть в пределах 0,06 ... 0,175 мм (сум­марный на обе стороны).
Валик и втулки насоса. Валик насоса изготовлен из стали 20. Поверхность валика цементована и закалена, твердость HRC ^ 52. Втулки валика изготовлены из бронзы Бр04Ц7С5.
При износе валика и втулок и увеличении зазора между ними более 0,15 мм заменяют втулки. Нормальный зазор между валиком и втулкой должен быть в пределах 0,03 ... 0,072 мм. Втулки валика
должны быть запрессованы в отверстия корпусов насоса и сальника с натягом 0,02 ... 0,08 мм.
Развертывание отверстия в обеих втулках под валик производят совместно длинной разверткой в приспособлении. Внутренняя по­верхность втулок после развертывания должна быть гладкой, без рисок и задиров. Под новый валик диаметром 13_0Л2 мм отвер­стия во втулках должны иметь диаметр 13JSJ{£ мм.
При задирах и рисках на поверхностях валика под сальники, этот участок валика шлифуют на глубину 0,1 мм и полируют. Изно­шенную поверхность валика под втулки восстанавливают железне-нием или хромированием с последующей обработкой.
СБОРКА,  ОБКАТКА И УСТАНОВКА
При сборке топливоподкачивающего насоса необходимо выпол­нять следующие требования: 1) не допускается раскомплектовка приработанных подкачивающих шестерен насоса; 2) соприкасаю­щиеся поверхности корпусов насоса и шестерен и плиты должны быть протерты растворителями и смазаны клеем БФ-4 (поверхностям, смазанным клеем, дать просохнуть в течение 2 ... 3 мин); 3) уста­новка каких-либо прокладок для уплотнения между корпусами на­соса и шестерен и плитой не допускается; 4) толщина прокладки между корпусом насоса и фланцем корпуса регулятора должна быть 0,9 ... 1,1 мм; 5) на собранном насосе валик должен вращаться (за приводную шестерню) легко, без заеданий. Допускается только незначительное торможение.
В процессе сборки топливоподкачивающего насоса необходимо обеспечить зазоры и натяги в сопряжениях деталей, указанных в табл. 38.
Сборка корпуса насоса. Запрессовывают в отверстия корпуса насоса (см. рис. 47) два штифта 3, так чтобы они выступали над плоскостью корпуса на 6 мм. Запрессовывают в корпус втулку 4 заподлицо с плоскостью.
Запрессовывают в корпус сальника втулку 8 заподлицо с тор­цом корпуса. Развертывают совместно в приспособлении длинной разверткой отверстия втулок в корпусах насоса и сальника до диа­метра 13+°;дзо мм под новый валик. Запрессовывают в сквозное от­верстие корпуса насоса ось 19 ведомой шестерни. Ось должна высту­пать над плоскостью корпуса на 23 ... 24,5 мм. Запрессовывают в гнездо корпуса топливоподводящую трубку 6, так чтобы она высту­пала над плоскостью на 3,5 ... 4 мм.
Сборка валика насоса. Легкими ударами медного молотка заби­вают шпонку 3 (см. рис. 49) в паз валика 4. Насаживают ударами медного молотка ведущую шестерню 2 на валик, так чтобы расстоя­ние от торца этой шестерни до торца валика, в который упирается приводная шестерня, было (97,5 ±0,2) мм. Размечают и просверли­вают отверстия диаметром 2,9 мм через шестерню и валик глуби­ной 17,5+0,s мм от впадины зубьев. Забивают в отверстие штифт / и осторожно раскернивают края отверстия, не допуская выступа­ния металла над впадиной зубьев.
38. Зазоры и натягн в сопряжениях деталей топливоподкачивающего насоса
Сопрягаемые детали
Размеры,   зазоры  и иатяги сопряжениях, мм
?тал и г
по чертежу
допустимые без ремонта
Номер Д( рис. 47
Наймем оваиие
Обозначение
Размер
Зазор + иатяг —
В сопряже­нии с де­талью: ио-вой/работав­шей
Зазор + иатяг —
9 16
Шестерня спиральная Валик насоса
71112—1
11-0»014
+0,017 —0,014
11,02/11,01 10,97/10,98
+0,030
22
8 4
Корпус насоса Корпус сальника Втулка валика Втулка
14—71—1 14—71—2
17+0,035
—0,010 —0,072
17,04/17,04
—0,002
16
Втулка валика Втулка Валик насоса
71118 71112—1
+0,071 +0,032
13,09/13,09 12,96/12,96
+0,100
22
Корпус насоса
14—71—1
13+0,035
—0,005
13,038/—
—0,002
Трубка
10+0»040
—0,075
22
Корпус насоса
14—71—1
1Q-0.0I5 1O-0t034
—0,004
12,986/—
—0,002


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я