Ремонт двигателей ЯМЗ - 240, ЯМЗ - 240Н, ЯМЗ - 240 В. Страница 7

валик насоса более 18,03 мм, износа наружной поверхности ше­стерен, если наружный диаметр менее 47,015 мм. При наличии кольцевых рисок или следов износа на торцах шестерен при вы­соте шестерен нагнетающей секции не менее 49,89 мм, а радиа­торной секции не менее 14,90 мм допускается обработка торцов до шероховатости /?а=0,63-=-0332 мкм, при этом высота шестерен нагнетающей секции должна быть не менее 49,87, и радиатор­ной—14,88 мм. Неперпендикулярность торцовых поверхностей шестерен относительно посадочных поверхностей должна быть не более 0,02 мм на крайних точках.
При износе внутреннего диаметра втулок в ведомых шестер­нях нагнетающей и радиаторной секций до 18,08 мм втулки нуж­но выпрессовать, запрессовать новые и обработать до диаметра l^+o'oao мм* Втулки должны утопать на 0,5—1,0 мм от обоих тор­цов шестерни. Шестерни, не имеющие внешних дефектов, прове­рить в беззазорном зацеплении с контрольной (эталонной) ше­стерней, имеющей толщину зуба по дуге делительной окружности 6,854 мм, на соответствие параметров, согласно табл. 21.
Б связи с тем что шестерня ведущая нагнетающей секции масляного насоса с ведомой шестерней нагнетающей секции, так­же как шестерня ведущая радиаторной секции с ведомой шестер­ней радиаторной секции попарно скомплектованы и приработаны, их раскомплектовка не рекомендуется. Если после проверки по беззазорному зацеплению часть из них будет отбракована и та­ким образом нарушена комплектность, нужно каждую указанную пару шестерен скомплектовать по пятну касания зубьев. В этом случае пятно касания должно быть не менее 60% дли­ны и 40% высоты зуба и располагаться, как показано на рис. 87, а.
При обезличенном ремонте, когда нарушена комплектность шестерен, необходимо их проверить на контакт зубьев с конт­рольной шестерней. Каждый комплект контрольных шестерен должен включать три шестерни,   подогнанные между собой, так
что пятно касания какой-либо из них с другой, входящей в комп­лект, охватывает 100% длины и 45% высоты зуба. Из трех конт­рольных шестерен, составляющих комплект, в качестве рабочей для проверки шестерен двигателя допускается использовать одну. По остальным двум периодически производить проверку рабочей шестерни, а при износе последней изготовлять новую, контроль­ную шестерню. Не допускается кромочных контактов на ножке зуба, раздвоенных (рис. 87,6) и блуждающих (рис. 87, в).
5. Ось ведомых шестерен
Ось ведомых шестерен масляного насоса изготовлена из стали 15ХФ (ГОСТ 4543—71) и цементирована на глубину 0,7—1,0 мм до твердости HRC 52—63. Наружный диаметр оси— !8-0,oi2 мм, шероховатость поверхности Ra—0,63^-0,32 мкм.
При наличии задиров, грубых рисок и выкрашивании цемен­тованного слоя глубиной более 0,5 мм ось бракуется. При износе наружной поверхности до 17,968 мм ось восстанавливается оста­ливанием или хромированием с последующей обработкой под номинальный размер.
Непрямолинейность наружной поверхности оси не должна пре­вышать 0,01 мм.
6. Ведущий валик
Ведущий валик масляного насоса изготовлен из стали 15ХФ (ГОСТ 4543—71). Наружная поверхность валика цементирована на глубину 0,7—1,0 мм до твердости HRC 52—63.
Средняя часть валика под ведущую шестерню нагнетающей секции обработана до диаметра 18 ^,022 мм-
Шейки валика под ведущую шестерню радиаторной секции, втулки корпуса и шестерню привода насоса имеют диаметр ^Zo'ois   мм> шероховатость Ra=0,63-^-0,32 мкм.
Для фиксации шестерен на ведущем валике выполнены три шпоночных паза. До января 1975 г. ведущая шестерня радиатор­ной секции фиксировалась на валике шариком, под который на валике сверлилось отверстие диаметром 4 мм и глубиной   1,2 мм.
На ведущем валике не допускается трещин, задиров, глубоких рисок и выкрашивания цементированного слоя глубиной более 0,5 мм.
При износе валика под ведущую шестерню нагнетающей сек­ции до 18,01 мм, а остальных шеек — до 17,96 мм, ведущий валик может быть восстановлен осталиванием или хромированием с по­следующей обработкой под номинальный размер. Биение средней поверхности валика относительно крайних шеек не должно пре­вышать 0,02 мм.
7. Сборка масляного насоса
Сборку узлов насоса производят на приспособлении (рис. 94). Первоначально в валик ведущей шестерни запрессовывают шпон­ку, затем валик устанавливают в отверстие шестерни так, чтобы его шпонка совместилась со шпоночным пазом в шестерне. Уста­навливают валик с шестерней в правое гнездо подставки и произ­водят запрессовку валика, применяя стакан 7 приспособления, который обеспечивает выступание торца вала от торца шестерни на 40±0,2 мм.
Для запрессовки оси в корпус нагнетающей секции его уста­навливают в другое гнездо подставки так, чтобы штифты под­ставки вошли в отверстия под стяжные болты. В выточку корпуса под шестерню устанавливают втулку 5 и запрессовывают ось до упора штока пресса в торец втулки. Втулка обеспечивает высту­пание торца оси от торца корпуса насоса на 31 ±0,2 мм. Устано­вочные втулки и штифты запрессовывают в корпус насоса спе­циальными оправками, обеспечивающими выступание втулок на 8±0,2 мм от плоскости корпуса, а штифтов на 4+0,2 мм. Все ра­боты по запрессовке деталей насоса производят на прессе.
Общую сборку масляного насоса ведут в следующем порядке: устанавливают ведущую шестерню с валиком в сборе в расточку корпуса нагнетающей секции, устанавливают на ось ведомую ше­стерню нагнетающей секции, ввертывают и стопорят редукцион­ный клапан, устанавливают проставку корпуса, устанавливают в паз валика шпонку и напрессовывают ведущую шестерню радиа­торной секции на валик. В корпус радиаторной секции устанав­ливают ведомую шестерню, заворачивают стяжные болты, отги­бают усы стопорных шайб на грани головок болтов и запрессовы­вают шпонку шестерни 
6 7 8    3 W
привода в валик насоса. В процессе сборки все трущие­ся поверхности деталей на­соса смазывают маслом Дп-11 по ГОСТ 5304—54.
Для напрессовки шестер­ни привода насос устанав­ливают на подставку при­способления (рис. 94) так, чтобы торец валика упирал­ся в пяту 11 подставки. Ме­жду корпусом насоса и ше­стерней устанавливают пла­стину толщиной 1,0 мм, чем обеспечивается зазор в 0,8— 1,2 мм между корпусом на­соса и шестерней.
Собранный насос конт­ролируют на полноту и ка-

Рис. 94. Приспособление для сборки мас­ляного насоса:
/ — подставка; 2 — пята; 3 — штифт; 4 — кор­пус масляного насоса; 5 — технологическая втулка; 6 — ось ведомой шестерни; 7 — тех­нологический стакан; 8 — валик ведущей ше­стерни; 9 — ведущая шестерня нагнетающей секции насоса; Ю — шестерня привода насоса: // — упорная пята

Рис. 95. Стенд для испытания масляных насосов:
1 — станина; 2 — бак для масла; 3 — мерный бачок; 4 — манометры; 5 - вакуумметр; 6 — термометр; 7 — реле времени; 8 — механизм поджима впускных трубопроводов; д —. привод масляного насоса; 10 — змеевик пароподогревателя; 11 — золотник; 12 — ру­коятка золотника; 13 — вентиль; 14 — механизм поджима выпускных трубопроводов; 15 — предохранительная крышка; 16 — пусковая кнопка; 17 — электродвигатель
чество сборки. Ведущий валик масляного насоса должен без зае­даний и особых усилий проворачиваться от руки. После сборки масляный насос подвергают испытанию на стенде, показанном на рис. 95. На испытательный стенд устанав­ливают масляный насос так, чтобы его шестерня вошла в зацеп­ление с шестерней привода 9. Механизмами поджима 8 и 14 под­соединяют впускной и выпускные трубопроводы. Закрывают пре­дохранительную крышку 15, которая крепит в гнезде стенда насос и замыкает блокирующее устройство электрической цепи стенда. Кнопкой 16 включают стенд в работу, при этом вентили 13 долж­ны полностью открывать впускные трубопроводы. Затем вентиля­ми регулируют давление масла на выходе из насоса, которое контролируется манометрами 4. Далее рукояткой 12 включают реле времени и масло через золотниковый механизм поступает в мерный бачок, разделенный на два отсека. Поступление масла в мерный бачок заканчивается автоматически.
Испытание насоса производится при 3000 об/мин маслом Дп-11 с температурой 80±5°С. В процессе испытания проверяют герметичность всех соединений и подачу насоса, которая должна быть: для нагнетающей секции не менее 130 л/мин при давлении масла на выходе из насоса 6+0,2 кгс/см2 и разрежении па всасы­вании 115+10 мм рт. ст.; для радиаторной секции — не менее 39 л/мин при разрежении   на   всасывании 1.15+10 мм рт. ст. и
давлении масла на выходе из насоса 1,5±0,2 кгс/см2. Продолжи­тельность испытания определяется временем, необходимым для регулировки давления и проверки подачи насоса на выходе масла из радиаторной и нагнетающей   секций, но не менее двух минут.
IX. РЕМОНТ МАСЛОЗАКАЧИВАЮЩЕГО НАСОСА 1. Разборка маслозакачивающего насоса
Маслозакачивающий насос (рис. 96) —- шестеренчатого типа с автономным приводом от электродвигателя /.
Шестеренчатый насос прикреплен фланцем корпуса 3 к элект­родвигателю с помощью шпилек с гайками. Ведущая шестерня 6 приводится во вращение через шлицевую соединительную муфту 2. В крышке 5 насоса установлены подводящий 7 и отводящий 8 штуцеры, через которые масло засасывается из поддона и пода­ется в систему смазки двигателя.
Перепускной клапан 9 установлен в корпусе насоса. Клапан открывается при давлении в полости нагнетания 11—13 кгс/см2 и соединяет полость нагнетания с полостью всасывания через от­верстие в корпусе насоса.
Подача маслозакачивающего насоса — не менее 10 л/мин при температуре масла 50—55°С, давлении в полости нагнетания 7 кгс/см2 и частоте вращения 2500 об/мин.
Перед разборкой маслозакачивающего насоса от него отсоеди­няют электродвигатель / и снимают шлицевую муфту 2.
Разборку насоса производят в следующем порядке. Сначала вывертывают штуцеры 7 и 8, затем, отвернув болты крепления, снимают крышку 5 с прокладкой, ведомую 4 и ведущую 6 шестер­ни и выпрессовывают сальник из корпуса. После этого отверты­вают пробку 11 перепускного клапана, снимают уплотнительные и регулировочные шайбы, пружину 10 и перепускной клапан 9. Электродвигатель насоса направляют для ремонта на участках электрооборудования.

Рис. 96. Маслозакачивающий насос
2. Корпус маслозакачивающего насоса
Корпус / (рис. 97) маслозакачивающего насоса изготовлен из чугуна СЧ 15-32 (ГОСТ 1412—70). В корпусе выполнены расточ­ки Дх под шестерни диаметром 43 мм и глубиной Л, равной 6,9+0*022 мм. Два отверстия Д диаметром 16^§;§|мм предназначе­ны для установки ведущей и ведомой шестерен.
Каналы, соединяющие полости нагнетания и всасывания, пере­крываются перепускным клапаном, устанавливаемым в отверстие Д2 диаметром 9,5|£о2з мм*
Корпус бракуется при обломах его фланцев, трещинах, нару­шающих герметичность, износе отверстия Д% под перепускной кла­пан более диаметра 9,57 мм.
Проверка корпуса насоса на герметичность производится на специальном стенде водой под давлением 3 кгс/см2 в течение 3 мин.
При износе отверстий Д под ведомую и ведущую шестерни бо­лее 16,08 мм допускается восстановление корпуса путем постанов­ки ремонтных втулок с последующей обработкой под номиналь­ный размер (рис. 97).
При наличии кольцевых рисок, задиров или износа торцовых поверхностей Л] под шестерни нужно обработать эти поверхно­сти, сняв минимально возможный припуск до удаления следов износа, после чего подрезать поверхность П до размера А глуби­ны колодцев 6,90'022 мм. Неплоскостность и непараллельность по­верхностей Л и П\ обеспечивается в пределах 0,03 мм на длине 100 мм, а неперпендикулярность к оси поверхностей Д — не более 0,01 мм.
58 ±0,01 .
№0,025

Рис. 97. Корпус и крышка маслозакачивающего насоса
При наличии смятия, рисок и забоин на уплотнительной фаске Т клапана следует ее обработать. Размер Н при калибре диамет­ром 8,75 мм должен быть не более 38,5 мм.
В резьбовых отверстиях корпуса допускается срыв или износ резьбы не более двух ниток. При смятии резьбы в отверстиях под болты крепления трубок подогрева допускается прогонка ее мет­чиком Ml4X1)5 кл. 2; в отверстии под пробку перепускного кла­пана — метчиком М12Х1,25 кл. 2.
3. Крышка маслозакачивающего насоса
Крышка 2 (рис. 97) изготовлена из чугуна СЧ 15-32 (ГОСТ 1412—70). В крышке выполнены   два   отверстия   Д диаметром мм для установки ведущей и ведомой шестерен.
При наличии трещин или обломов любого размера и располо­жения крышка бракуется. При износе отверстий Д более 16,08 мм допускается ремонт постановкой ремонтных втулок с последую­щей обработкой отверстий под номинальный размер. Размеры отверстий Д до отверстий под установочные втулки выдержать в соответствии с рис. 97.
Задиры, кольцевые риски, местный износ и коробление поверх­ности торца II устраняются шлифованием указанной поверхности. При этом размер Нх должен быть не менее 21,5 мм. Неплоскост­ность поверхности П не должна превышать 0,03 мм; неперпенди­кулярность к осям отверстий Д должна быть не более 0,03 мм. Поверхность П проверяется на краску на поверочной плите 630X ХЮ00 мм (ГОСТ 10905—75); пятно контакта должно быть не­прерывным на расстоянии 12 мм от наружного контура.
Не допускается срыв или износ резьбы более двух ниток в отверстиях М22х1,5 кл. 2 под штуцеры. При повреждении резьбу восстанавливают нарезанием ремонтной резьбы М24Х1,5 кл. 2 с установкой ремонтных штуцеров.
4. Шестерни маслозакачивающего насоса
Ведущая 1 и ведомая 2 шестерни маслозакачивающего насоса (рис. 98) изготавливаются из стали 15ХФ (ГОСТ 4543—71), це­ментируются на глубину 0,7—1,00 мм до твердости HRC 52—63. Шлицевой конец ведущей шестерни не цементируется.
Шестерни имеют по восемь зубьев с модулем 4,25 мм, угол за­цепления 27°30'. Оси шестерен Д, выполненные как одно це­лое с шестернями, обработаны до диаметра 16Zo'oif мм^ взаим­ное биение обоих   концов осей не должно   превышать   0,015 мм.
Шестерни бракуются и восстановлению не подлежат в слу­чае трешии или обломов любого размера и расположения, выкра­шивания нецементированного слоя на рабочей поверхности зубьев общей площадью 0,5 см2 и при износе шестерни по наружному диаметру до 42,825 мм.


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я