Дизельный двигатель ЗМЗ 5143.10. Страница 5

Радиальное биение средней опорной шейки
Головка цилиндров, клапаны, пружины, гидроопоры. При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения перемычек между гнез­дами седел клапанов головку цилиндров необходимо заменить на новую.
Проверить герметичность клапанов. Проверять созданием избыточного давле­ния воздуха со стороны камер сгорания. Допускается снижение давления с 1,5 до 1,3 кгс/см в течение 10 с. Можно также залить керосин поочередно во впускные и вы­пускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности.
Перед снятием клапанов проверить утопание тарелок клапанов относительно нижней плоскости головки цилиндров (Рисунок 43). Перед проверкой очистить плоскость головки цилиндров и тарелки клапанов от нагара.
Проверка утопания тарелок клапанов производится измерительным калибром 24-Ф-74760, настроенным по эталону 24-Т-1643 (Рисунок 44). Разность показаний индикатора не должна превышать 0,07 мм для каждого ряда клапанов.
По результатам измерений принимается решение о возможности устранения негерметичности клапанов шлифовкой, притиркой седел и фасок клапанов или за­меной седел или клапанов.
Разобрать головку цилиндров с помощью приспособления ЗМ 7823-4629.
При разборке клапаны уложить в порядке, соответствующем их расположе­нию в головке цилиндров, для последующей их установки на прежние места.
Произведя замеры, проверить зазор между стержнем клапана и втулкой. Если он более 0,15 мм, втулку выпрессовать легкими ударами молотка или ручным прес­сом через оправку и заменить.
Для ремонта предусмотрены направляющие втулки клапанов двух ремонтных размеров, с увеличенным наружным диаметром на 0,02 мм и на 0,20 мм по отноше­нию к номиналу. При ослаблении посадки втулки, износе посадочного отверстия под втулку свыше размера 10,98 мм, втулку заменить на ремонтную, в зависимости от износа посадочного отверстия. Для установки ремонтной втулки посадочное гнездо головки обработать до размера диаметра с допуском, обеспечивающим необ­ходимый натяг 0,063...0,108 мм. Перед запрессовкой втулку необходимо охладить в двуокиси углерода («сухом льду») до минус 45...50 оС, а головку цилиндров на­греть до плюс 60 оС. При обработке следует выдерживать размеры, указанные на рисунке 45.
После запрессовки направляющей втулки клапанов обработать отверстие втулки под клапан. Затем обработать поверхность втулки, предназначенную для ус­тановки маслоотражательного колпачка, центрируя по отверстию втулки под кла­пан. После установки и развертки втулки фаску седла обработать шлифованием или расточкой, центрируя инструмент по отверстию во втулке.
Предусматриваются седла двух ремонтных размеров, с увеличенным наруж­ным диаметром на 0,05 мм и 0,25 мм по отношению к номиналу. При ослаблении посадки седел, износе гнезд седел свыше размеров: впускного клапана - 31,535 мм, выпускного клапана -29,035 мм, седла заменить на ремонтные, в зависимости от из­носа гнезда головки. Посадочные отверстия головки обработать до размеров диа­метров с допусками, обеспечивающими необходимый натяг 0,085.0,135 мм. Перед запрессовкой седла необходимо охладить в двуокиси углерода («сухом льду») до минус 45...50 °С, а головку цилиндров нагреть до плюс 60 оС. Затем обработать фаску седла.
При обработке гнезд ремонтных седел в головке, фасок ремонтных седел по­сле запрессовки в дополнении к рисунку 45 выдерживать размеры рисунка 46.
Для восстановления рабочей фаски (при наличии на ней раковин и других де­фектов, которые не могут быть устранены притиркой) необходимо прошлифовать или расточить фаску в соответствии с рисунком 45.

Впускной клапан Выпускной клапан
Рисунок 43 - Утопание клапанов

Рисунок 44 - Проверка утопания клапанов
1 - головка цилиндров; 2 - клапан впускной; 3 - измерительный калибр; 4 - клапан выпускной; 5 - эталон настройки калибра

Рисунок 45 - Размеры седел и втулок клапанов

Рисунок 46 - Обработка для запрессовки ремонтных седел
Снятые клапаны могут иметь следующие дефекты: погнутость, выработку и износ стержня, выработку, риски и раковины на рабочей фаске. Погнутость стержня проверяют на призмах по индикатору. При нелинейности образующей (выработке) на стержне более 0,15 мм, рисках, раковинах и выработке на рабочей фаске клапан подлежит выбраковке. Небольшие дефекты на рабочей фаске устраняют шлифова­нием «как чисто». При этом слой снятого металла не должен превышать 0,15 мм.
Притирку клапанов производят, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.
Проверить эластичность маслоотражательных колпачков. При затвердевании и появлении трещин колпачки подлежат замене.
Необходимо проверить упругость клапанных пружин, так как при длительной работе упругость их падает и нарушается кинематическая связь отдельных звеньев газораспределительного механизма. Это приведет к снижению мощности, перерас­ходу топлива, перебоям в работе двигателя и стукам клапанов. Уменьшение кон­трольных нагрузок клапанных пружин не должно превышать 10...15 % от номи­нальных величин. Усилие новой клапанной пружины при сжатии ее до длины 29,5 мм - 166 ±8 Н (16,6 ± 0,8 кгс), а при сжатии до 21 мм - 363 ±18 Н (36,3 ±1,6 кгс). Пружины, имеющие наработку более 200 тыс.км подлежат замене, независимо от результатов контроля.
Замерить отверстия и корпуса гидроопор, определить зазор. Зазор не должен превышать 0,1 мм. При износе отверстия под гидроопору произвести ремонт либо замену головки цилиндров.
Перед сборкой головки цилиндров необходимо очистить камеры сгорания и газовые каналы от нагара и отложений, предварительно смочив нагар керосином. Протереть и продуть сжатым воздухом.
Собрать головку цилиндров с клапанами.
Маслоотражательные колпачки напрессовать до упора с помощью оправки ЗМ 7853-4226. Перед напрессовкой посадочную поверхность колпачка смазать мотор­ным маслом.
Стержни клапанов при установке во втулки смазать моторным маслом. С помощью приспособления ЗМ 7823-4629 произвести засухаривание клапа­нов. Пристукать клапана молотком с медным наконечником.
Проверить утопание клапанов и их герметичность, как описано выше.
Для восстановления глубины утопания вновь притертых клапанов до величин, указанных на рисунке 43, нижнюю плоскость головки цилиндров необходимо под­резать. При снятии слоя металла более 0,3 мм произвести корректировку выступа-ния распылителей форсунок подбором шайб толщиной, равной толщине снятого слоя.
Методика проверки и корректировки фаз газораспределения
В процессе эксплуатации возможно отклонение фаз газораспределения вслед­ствие растяжения цепи, а так же из-за неквалифицированно проведенного ремонта. При этом происходит повышение дымности выхлопных газов двигателя, падение мощности и возможно встреча клапанов с поршнем, что приведет к поломке двига­теля.
Проверять фазы необходимо после пробега первых 60 000 км и далее при ка­ждом ТО-1 (через каждые 10 000 км). В случае замены обеих цепей следующую проверку следует провести еще через 30 000 км пробега.
Для проверки фаз газораспределения необходимо сделать следующее:
- повернуть коленчатый вал по часовой стрелке до совпадения метки на рото­ре датчика положения коленчатого вала с указателем ВМТ на крышке цепи и зафик­сировать его положение с помощью технологического установочного штифта ЗМ 7820-4582, установив его в отверстие блока цилиндров, при этом штифт должен зай­ти в паз маховика;
- убедиться в совпадении отверстия в первой шейке впускного распредели­тельного вала и отверстия в передней крышке распределительных валов (смотреть через маслозаливную горловину крышки клапанов). В случае несовпадения отвер­стий вынуть штифт, повернуть коленчатый вал ещё на 360° до совпадения отверстий и зафиксировать это положение штифтом, что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ такта сжатия;
- оценить визуально перекрытие отверстий в первой шейке впускного распределительного вала и в передней крышке распределительных валов. При перекрытии отверстий более 13 % , необходимо произвести точную установку распределительных валов с помощью приспособления ЗМ 7820-4579.
Порядок действий при этом следующий:
1. Отсоединить и снять трубки высокого давления, шланги отсечного топлива, шланг вентиляции и крышку клапанов.
2. Ослабить стяжные болты звездочек распределительных валов с помощью накидного ключа на 19 мм. Спрессовать с помощью молотка из мягкого металла звездочки с переднего конуса распределительных валов.
3. Довернуть распределительные валы ключом за лыски на первой промежу­точной шейке и совместить установочные отверстия на первых шейках распредели­тельных валов и на передней крышке.
4. Зафиксировать распределительные валы в данном положении с помощью приспособлений для фиксации распределительных валов ЗМ 7820-4579 и ЗМ 7820­4580. Приспособление ЗМ 7820-4580 установить на лыски на передних промежу­точных шейках распределительных валов.
5. Принудительным поворотом звездочки впускного распределительного вала ключом ЗМ 7812-4791 против часовой стрелки натянуть рабочую ветвь цепи до уст-
ранения слабины и завернуть, не отпуская ключа, стяжной болт звездочки впускного распределительного вала моментом 9,8...10,8 даН-м (10...11 кгс-м). Затем завернуть стяжной болт звездочки выпускного распределительного вала моментом 9,8.10,8 даН-м (10.11 кгс-м). Зазора между торцевой поверхностью звездочки и опорной поверхностью распределительного вала быть не должно.
6. Убедиться в правильности установки распределительных валов, вынув при­способления для фиксации валов и штифт установочный коленчатого вала и повер­нув коленчатый вал на два оборота до совпадения метки на роторе датчика коленча­того вала с указателем ВМТ (штифт) на крышке цепи. Проверить положение рас­пределительных валов. Установочные отверстия распределительных валов и перед­ней крышки должны совпадать и пальцы приспособления ЗМ 7820-4579 должны свободно входить и выходить из этих отверстий.
7. Установить снятые детали на двигатель.
Кроме корректировки фаз необходимо установить степень вытяжки цепей. При повышенном растяжении (износе) цепей привода ГРМ в передней части двига­теля наблюдается равномерный шум, усиливающийся при средних оборотах и пере­менных нагрузках. Также будет наблюдаться стук гидронатяжителей, который от­четливо слышен на перегазовках.
Повышенное растяжение цепей также можно установить с помощью гидрона-тяжителя (см. далее). Цепи в данном случае необходимо заменить.
Гидронатяжитель
Гидронатяжитель (Рисунок 12) подлежит проверке и ремонту при обнаружении стука в зоне передней крышки головки цилиндров и крышки цепи. Стук отчетливо слышен при резком сбросе частоты вращения коленчатого вала с помощью стетофонендоскопа, приставленного к пробке крышки верхнего или нижнего гидронатяжителя. Причинами стука могут быть износ звездочек, повышенная вытяжка цепи, разрушение успокоителя цепи, заклинивание плунжера в корпусе гидронатяжителя, негерметичность шарикового клапана гидронатяжителя.
Повышенную вытяжку цепи с помощью гидронатяжителя можно установить следующим образом. После разборки гидронатяжителя определить величину темного участка на переднем конце плунжера от его носика, длина которого соответствует вылету плунжера в его рабочем состоянии. Если величина темного участка более 17 мм, запорное кольцо при работе гидронатяжителя находилось в последней канавке корпуса, что свидетельствует о повышенной вытяжке цепи. Цепь в этом случае необходимо заменить.
Для снятия гидронатяжителя необходимо отвернуть два болта крепления крышки гидронатяжителя, снять крышку с прокладкой, затем извлечь из отверстия гидронатяжитель в разряженном состоянии.
После снятия гидронатяжителя с двигателя необходимо проверить его состояние.
Если плунжер гидронатяжителя при надавливании на его торец пальцем руки неподвижен - он заклинен. Заклиненный гидронатяжитель можно восстановить, разобрав его, как указано ниже, промыв его в керосине и заменив запорное кольцо
(наружный диаметр кольца 16,6-0,3 мм, материал - пружинная проволока диаметром 1 мм).
Чтобы проверить герметичность шарикового клапана, необходимо, не выливая масло из гидронатяжителя, вынуть из корпуса плунжер и пружину. Вставить плунжер сферическим торцом в отверстие корпуса гидронатяжителя. Надавливая на противоположный торец плунжера большим пальцем руки, визуально определить герметичность шарикового клапана. Даже незначительный пропуск масла через клапан свидетельствует о его негерметичности.
Герметичность клапана можно попытаться восстановить, промыв узел шарикового клапана в бензине, осторожно нажимая при этом на шариковый клапан тонкой проволокой или спичкой через маслоподводящее отверстие в корпусе клапана. Если промывка клапана не даст результата, то гидронатяжитель следует заменить.
После каждого снятия гидронатяжителя перед его последующей установкой на двигатель необходимо его разобрать и зарядить.
Разборку гидронатяжителя производите в следующем порядке:
- вывернуть клапан 1 (Рисунок 12) из корпуса 4, для этого закрепить в тисках стальную пластину толщиной 1,8.1,9 мм, выставив ее над губками тисков на 2.3 мм;
- установить на пластину гидронатяжитель в вертикальном положении так, чтобы пластина вошла в прорезь на корпусе клапана 1 и ключом на «19» отвернуть корпус 4;
- вынуть из корпуса 4 пружину 5 и вылить масло;
- вынуть из корпуса 4 плунжер 3 в сборе с запорным 2 и стопорным 6 кольцами, для этого передвинуть плунжер по корпусу так, чтобы запорное кольцо прошло все канавки в корпусе и попало в канавку под стопорное кольцо, после чего, осторожно покачивая плунжер из стороны в сторону, вывести запорное кольцо из этой канавки.
Сборка гидронатяжителя производится в следующей последовательности:
- на закрепленную вертикально оправку 5 (Рисунок 47) установить корпус 1 гидронатяжителя;
- в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопорного кольца 4 на плунжере в торец оправки;
- нажать металлическим стержнем диаметром 5.7 мм (можно отверткой) на дно плунжера или пальцем руки на торец плунжера так, чтобы стопорное кольцо с канавки на плунжере перешло в канавку корпуса (слышен легкий фиксирующий щелчок). Произойдет фиксация корпуса и плунжера - «зарядка». Одновременно запорное кольцо 2 войдет в первую канавку корпуса;
- в плунжер вставить пружину 5 (Рисунок 12);
- на пружину установить клапан гидронатяжителя 1 и, сжимая пружину, наживить, а затем вручную завернуть его в корпус 4, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе;
Рисунок 47 - «Зарядка» гидронатяжителя с помощью оправки: 1 - корпус; 2 - запорное кольцо; 3 - плунжер; 4 - стопорное кольцо; 5 - оправка
- снять гидронатяжитель с оправки и окончательно завернуть клапан в корпус моментом 18,6...23,5 Н-м (1,9...2,4 кгс-м), используя пластину, зажатую в тисках, и ключ «19», как при разборке гидронатяжителя.
Внимание!
1. На двигатель устанавливайте только «заряженный» гидронатяжитель, когда плунжер удерживается в корпусе с помощью стопорного кольца. После каждого снятия гидронатяжителя перед его последующей установкой необхо­димо его зарядить.
2. Разряжать гидронатяжители следует только после затяжки болтов крепления их крышек. Преждевременная разрядка гидронатяжителя при неза­тянутой крышке приведет к жесткому расклиниванию гидронатяжителя меж­ду крышкой и упорной площадкой рычага натяжного устройства и к полному исключению элемента гидравлического регулирования, что повлечет много­кратное увеличение нагрузок в приводе, ускоренный износ и выход из строя деталей привода распределительных валов.
3. Не допускается на собранном гидронатяжителе нажатие на высту­пающий из корпуса носик плунжера во избежание выхода плунжера из зацеп­ления с корпусом под действием сжатой пружины.
4. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во из­бежание нарушения геометрии пары плунжер-корпус.
5. Не допускается раскомплектовывать корпус с плунжером, так как они составляют подобранную пару по зазору.
6. После замены гидронатяжителя при работе двигателя в течение неко­торого времени гидронатяжитель «стучит», пока внутренняя полость корпуса не заполнится маслом.
Водяной насос. Возможными неисправностями насоса могут быть: течь жид­кости в контрольное отверстие 6 (Рисунок 23) в результате износа кольца скольже­ния сальника 4, уменьшения усилия пружины сальника, износа подшипника 7, рако­вин и трещин на рабочем торце втулки крыльчатки 5.
Течь жидкости устранять установкой деталей ремонтного комплекта для во­дяного насоса дизельного двигателя, в который входят: подшипник, сальник и крыльчатка. Для этого необходимо разобрать насос.
Разборка насоса производится в следующем порядке:
- с помощью съемника снять крыльчатку (Рисунок 48);
- с помощью специального приспособления снять ступицу шкива насоса (Рисунок 49);
- вывернуть фиксатор подшипника (2, Рисунок 23);
- выпрессовать из корпуса подшипник (Рисунок 50). Выпрессовку подшипни­ка производить на прессе или с помощью медной оправки;
- выпрессовать сальник из корпуса.
Сборка насоса производится в следующем порядке:
- с помощью оправки установить сальник в корпус насоса, не допуская пере­коса (Рисунок 51), предварительно смазав наружную поверхность сальника чистым моторным маслом;
- с помощью оправки запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор на обойме подшипника совпало с отверстием в кор­пусе насоса (Рисунок 52);
- завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило само­отворачивания фиксатора;
- напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдержав размер
(106,0 ±0,2) мм (Рисунок 53);
- напрессовать крыльчатку на валик подшипника, выдержав размер между торцом крыльчатки и торцом корпуса насоса не более 14,2 мм (Рисунок 54);
- провернуть крыльчатку вместе с валиком. Задевание крыльчатки за корпус не допускается.
При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т.е. упор при напрессовке должен осуществляться на торец валика.
При запрессовке подшипника в корпус усилие допускается прикладывать только к наружной обойме подшипника. Не допускается производить запрессовку за валик подшипника.
При установке насоса на двигатель прокладку водяного насоса необходимо заменить.


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я