Ремонт двигателей ЯМЗ - 240, ЯМЗ - 240Н, ЯМЗ - 240 В. Страница 2

Применение каустической соды вызывает необходимость опо­ласкивания деталей горячей водой при температуре 70—80°С после обезжиривания для удаления остатков щелочи, вредно дей­ствующей на кожу человека. Для этой стадии применяют одно­камерную моечную машину типа 6709-7, спаренную с ополаски­вающей машиной типа 6709-11. В них вместо подвесного конвейе­ра использован конвейер пластинчатого типа. При мойке крупные детали, такие, как блок цилиндров, головки цилиндров, картер маховика, коленчатый вал и др., укладываются непосредственно на ленту конвейера, мелкие поступают в моечную машину в сет­чатых корзинах. Скорость ленты (0,1—0,6 м/мин) регулируется редуктором. Мойку деталей как из черных, так и цветных метал­лов можно также проводить с помощью одного из неагрессивных растворов 3, 4 или 5, приведенных в табл. 2.
Кроме этих растворов, в последнее время в струйных моечных машинах находят применение новые эффективные синтетические моечные средства, которые пригодны для обезжиривания деталей как из черных, так и цветных металлов. К ним относятся «Тракто-рин» (состав смеси: 53% метасиликата натрия, 32% углекислого натрия, 11% тринатрийфосфата и 4% ДС-РАС), МЛ-51, МЛ-52, а также моечные средства «Лобомид-101», «Лобомид-102» и «Лобомид-203» (ТУ 38-30726—71). Эти средства нетоксич­ны, негорючи, взрывобезопасны и хорошо растворимы в воде.
Удаление нагара может быть произведено механическим или химическим способом. Наиболее прогрессивным из механических способов является очистка деталей косточковой крошкой. Этот способ целесообразно использовать для удаления нагара, смо­листых и лаковых отложений масла с поверхности крупных дета-
лей, таких, как блок цилиндров, головка цилиндров, коллекторы, корпусы масляных фильтров.
Для удаления нагара с блоков цилиндров, головок цилиндров применяют установки для очистки косточковой крошкой модели НЭ-6701-42 ПКБ Главмосавтотранса.
Для очистки от нагара наружных поверхностей деталей дви­гателя таких, как коллекторы, корпусы масляных фильтров, кор­пусы турбины турбокомпрессора применяют установку модели НЭ-6701-44.
Мелкие детали двигателя (болты, гайки, шпильки, шайбы, пружины и т. п.), имеющие на поверхности нагар и отложения лака, а также покрытые ржавчиной, целесообразно очищать хи­мическими способами.
Для этой цели применяют установку для подводной очистки деталей, которая проста, не требует больших затрат и обеспечива­ет хорошее качество работ. Установка состоит из ванны с моющим раствором, внутри которой вращается шестигранный барабан с отверстиями. Барабан заполняется фарфоровой крошкой и очища­емыми деталями и приводится во вращение. Раствор подогревает­ся паром. При вращении барабана очищаемые детали, перемеща­ясь, ударяются о крошку, в результате чего происходит разруше­ние и отслоение различных загрязнений. Раствор поступает из ванны в барабан через отверстия. Состав раствора: 400 г поверх­ностно-активного вещества ДС-РАС (ВТУ 31—56) и 100 г жид­кого стекла на 100 л воды. Частота вращения барабана — 16~20 об/мин, продолжительность обработки — от 1 до 1,5 ч.
Удаление накипи производится щелочными или кислотными растворами, а также керосиновым контактом или контактом Пет­рова. Наша промышленность выпускает керосиновый контакт по ГОСТ 463—53 под марками КПк-1 и КПк-2 следующего состава; смесь нефтяных сульфокислот — 40%, вазелиновое масло — 15%, серная кислота — 3%, вода — 42%.
Для предохранения деталей от коррозии в керосиновый кон­такт рекомендуется добавлять до 1% хромпика.
Достаточно эффективным и дешевым средством для удаления накипи является раствор соляной кислоты. Для его приготовле­ния на 100 л воды необходимо: соляной кислоты (ГОСТ 1382—69) — 7 л или 6 л соляной синтетической кислоты (ГОСТ 857—69), ингибитора ПБ-5 — 0,2—0,3 кг, уротропина технического — 2,5 кг, поверхностно-активного вещества ОП-7 или ОП-10 — 0,2—0,3 кг, пеногасителя (амиловый или изоамиловый спирт, скипидар) — 0,1 кг.
При удалении накипи к указанному составу рекомендуется добавлять 2 кг фтористого натрия или фтористого аммония на 100 л раствора.
Накипь удаляют погружением головки цилиндров или блока цилиндров в ванну с раств'ором, нагретым до 40—50°С. При более высокой температуре эффективность процесса удаления накипи

Рис. 18.   Схема установки ОМ-4265 для удаления нагара и накипи с деталей:
1 — соляная ванна; 2 — ванна для проточной воды; 3 ■- панна длл кислотного раствора; 4 ванна для горячей годы; .*> — кожух установки; 6—корзина для деталей; 7 — мо­норельс с тельфером; 8 подвеска; 9       отсос воздуха (6000 ма/ч)
повышается, но при этом происходит разложение уротропина, что увеличивает корродирующее действие раствора. Время выдержки до полного удаления накипи — около 1 ч.
После кислотной очистки блок промывают нейтрализующим раствором, в состав которого входят: 5 г/л кальцинированной соды (ГОСТ 5100—73) и 5 г/л калиевого хромпика (ГОСТ 2652— 71) при температуре 80— 85°С. Для удаления накипи с помощью погружения применяют также 3—5%-ный раствор тринатрийфос-фата (ГОСТ 201—58), подогретый до 60—80°С, с последующей промывкой проточной водой.
После общей мойки, операций удаления нагара и накипи, масляные каналы блока цилиндров, а также коленчатого вала должны быть дополнительно прочищены металлическими ершами и продуты сжатым воздухом, либо промыты под давлением на специальных установках.
Наиболее эффективным способом одновременного удаления на­кипи и нагара является метод очистки деталей в расплаве солей. Для этих целей предназначена установка ОМ-4265, состоящая из одной соляной ванны / (рис. 18), двух промывочных ванн 2 п 4 и одной ванны 3 для кислотного раствора. Соляная ванна пред­ставляет собой щелочную электропечь ОКВ-2033 с двумя поддо­нами для удаления оседающего шлама.
Детали загружают в жидкий расплав соляной ванны, содер­жащей 65% едкого натра (каустической соды) ГОСТ 2263-71 с плотностью 2,02 г/см3, 30% азотнокислого натрия (натриевой се­литры) ГОСТ 828—68 с плотностью 2,26 г/см3 и 5% хлористого натрия (поваренной с'оли) СТУ 43-717—65 с плотностью 2,1 г/см3. Рабочая температура   400±10°С.   В этой ванне удаляются на-
rap, накипь и другие неметаллические загрязнения. Окалина и ржавчина превращаются в рыхлый налет высших окислов, кото­рый удаляется в кислотной ванне.
Кислотная ванна содержит 50%-ный водный раствор ингиби-торной соляной кислоты по ТУ МХП 2345—50 с плотностью 1,19 г/см3. Рабочая температура — плюс 50—60°С.
Ополаскивающую воду четвертой ванны и кислотный раствор подогревают паром через теплообменник. Загружают детали, пе­ремещают из одной ванны в другую и выгружают с помощью эле­ктротельфера грузоподъемностью 0,5 т через люки в крышке ко­жуха 5. Крупные детали перемещаются специальными подвеска­ми, мелкие — в металлических корзинах.
Очистка деталей в установке ОМ-4265 производится в следую­щем порядке: детали загружаются в ванну № 1; перед погружени­ем детали выдерживают над ванной в течение 2—3 мин для про­сушки; после прекращения бурления и выделения дыма детали из ванны № 1 переносят в ванну № 2 для промывки в проточной во­де в течение 6—10 мин, после чего их помещают в ванну № 3 для промывки от оставшихся солей в течение 8—12 мин; окончатель­ную промывку производят в ванне № 4 в течение 8—10 мин.
К работе на установке для мойки деталей в расплаве солей допускаются рабочие, прошедшие специальное обучение и име­ющие удостоверение на право эксплуатации установки. Рабочие должны быть обеспечены спецодеждой с огнестойкой пропиткой и защитными очками. На рабочем месте должна быть деревянная подставка.
Все работы по установке должны производиться в соответст­вии с действующими правилами по технике безопасности.
3. Дефектовка деталей
Дефектацию деталей двигателя производят на основании тех­нических условий, составленных в виде карт, в которых указыва­ются общая характеристика детали (материал, термическая об­работка, твердость и основные размеры), способы обнаружения дефектов, допустимые размеры без ремонта, предельные размеры и способы ремонта.
При дефектовке параметров деталей, которые могут изнаши­ваться в процессе эксплуатации и разборки двигателя, проверяют 100% деталей; выборочный контроль недопустим. В процессе кон­троля все детали разделяют на: годные к использованию без ре­монта, требующие ремонта и негодные, т. е. подлежащие выбра­ковке. На годных без ремонта деталях ставят кислотное клеймо годности или их помечают краской зеленого цвета. Детали, тре­бующие ремонта, метят в желтый цвет, а выбракованные в красный. Годные детали транспортируют в комплектовочные от­деления или на склад. Детали, подлежащие ремонту, отправляют на склад деталей, ожидающих ремонта или непосредственно в ме-
а] мм
0,005 0,008
0,015 0,01 0,03
0,1 0,1
i 0J § 1,0
<ная^
*"—-^скоба Микрометр^-
—Ц&о классi
7~"""---
чностсг
Микрометр
без оказания
класса точности ~~~~—f


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я