Устройство, принцип работы, техническое обслуживание, а также разборка и сборка узлов и агрегатов автомобилен МАЗ моделей 500А, 504А и 516.. Страница 2

Подбор гильз и поршней. Гильзы цилиндров по внутреннему диаметру и поршни по диаметру юбки для облегчения подбора разбивают на четыре размерные группы, обозначаемые клеймом А, АА, AAA, АААА на днище поршня и на верхнем торце гильз.
Группа........ А АА AAA АААА
Диаметр гильзы, мм. .   130+0'010   130+g;gg   130+g;^g 130+£<*°
Диаметр поршня, мм   .   13СГ°;^   ШГ^до   ^llueo ISOlg;}^
Поршни подбирают к гильзам цилиндров по одноименным раз­мерным группам. Установка поршней и гильз не одной размерной группы может вызвать задиры на поверхности гильз или закли­нивание поршня.
Поршни и шатуны подобранного комплекта тщательно проте­реть и обдуть сжатым воздухом. Втулку шатуна и поршневой па­лец перед сборкой поршня с шатуном смазать тонким слоем ди­зельного масла. Поршневой палец устанавливают в поршень после нагрева поршня в течение 10 мин в масляной ванне при темпера­туре масла 80—100°С. При этом палец должен входить в отвер­стие бобышки поршня под усилием большого пальца руки. Запрес­совка пальца в поршень не допускается.
При сборке поршня с шатуном поршень должен быть установ­лен так, чтобы смещение камеры сгорания было направлено в сто­рону длинного шатунного болта.
Подбор поршневых колец и установка их на поршень. На каж­дый поршень подбирают три компрессионных и два маслосъемных кольца. При этом наружная цилиндрическая поверхность верхне­го компрессионного кольца должна быть хромирована, второе кольцо должно иметь луженые канавки.
Компрессионные кольца устанавливают на поршень скосом на торце вверх (к днищу поршня). Тепловой зазор в замках поршне­вых колец, вставленных в гильзу цилиндра, должен составлять 0,45—0,65 мм. Просвет между стенкой гильзы и наружной поверх­ностью колец не допускается.
При величине теплового зазора менее 0,45 мм пропилить кон­цы стыка, обеспечив при этом их параллельность в сжатом состоя­нии. Тепловой зазор в замках поршневых колец проверяют щупом; кольцо при этом должно находиться на расстоянии не менее 25 мм от верхней кромки гильзы.
Установку поршневых колец на поршень выполняют при помо­щи приспособления (см. рис. 18), ограничивающего расширение кольца обоймой с внутренним диаметром 142,5 мм. При этом зам­ки смежных колец должны быть расположены относительно друг друга под углом 180°.
Установка шатунно-поршневой группы. Перед установкой гиль­зы в блок цилиндров тщательно протереть посадочные поверхно-
сти в блоке и цилиндре, а уплотнительные кольца после установки в канав­ки гильзы смазать ди­зельным маслом.
Гильзу с уплотнитель-ными кольцами устанав­ливают в блок цилиндров от усилия руки. Буртики гильз цилиндров должны выступать над плоскостью блока на 0,065—0,165 мм.
Перед установкой пор­шня с шатуном зеркало цилиндра тщательно про­тереть и смазать дизель­ным маслом. Кроме того, обильно смазать дизель­ным маслом и поршне­вые кольца по всей по­верхности.
Поршень устанавлива- Рис. 20. Обойма для установки поршня в гиль-ют в цилиндр так,   чтобы 3У цилиндра:
к-ямрпя     ггппяшла      (лит ття    ' — гильза цилиндра; 2 — блок;    3 — обойма; KdMepd     СГОраНИЯ      ОЫЛа   4 _ поршневые кольца; 5 — поршень
смещена внутрь двигате­ля, в сторону топливного насоса. Поршневые кольца должны быть обжаты обоймой, внутренний диаметр которой равен диаметру ци­линдра (рис. 20).
При сборке шатунных подшипников необходимо проследить, чтобы клейма спаренности на шатуне и крышке были одинаковы­ми, а риски спаренности совпадали.
Болты крепления крышек шатунов затягивают моментом 16—18 кГм. Затяжку начинают с длинного болта и выполняют в два приема сначала половинным усилием, а затем полным. Зам­ковые шайбы шатунных болтов устанавливают при каждой сбор­ке новые, так как повторная отгибка усов замковых шайб не до­пускается.
После окончательной установки шатунно-поршневой группы ко­ленчатый вал должен плавно, без заеданий, провертываться от руки рычагом длиной 550 мм за головку болта крепления шкива коленчатого вала.

Восстановление герметичности клапанов
Для восстановления герметичности клапанов снять головку (или головки) цилиндров, очистить от масла и нагара, а затем нанести метки на тарелках клапанов, чтобы при сборке обязатель­но установить их на свои седла.
Для снятия клапанов следует, пользуясь приспособлением (рис. 21), сжать пружины, вынуть сухари, и освободив пружины, снять их. Клапаны и седла клапанов тщательно очистить от на­гара, промыть в керосине, а затем внимательно осмотреть для оп­ределения степени ремонта.
В случае незначительных износов и мелких раковин на фаске клапана и седла при отсутствии коробления тарелки клапана и прогаров герметичность клапана может быть восстановлена при­тиркой пастой, состоящей из сметанообразной смеси микропорош­ка М20 или М14 по ГОСТ 3647—59 с дизельным маслом. Перед употреблением притирочную смесь тщательно перемешивают, так как микропорошок способен осаждаться.
Процесс притирки состоит из возвратно-вращательного движе­ния клапана при помощи специальной притирочной дрели, авто­матически изменяющей направление вращения. При отсутствии специальной дрели можно пользоваться обычной ручной дрелью. Во всех случаях связь приспособления для проворачивания клапа­на с тарелкой клапана осуществляется с помощью резинового при­соса.

Рис. 21. Приспособление для снятия и установки клапанов двигателя:
1 — упорный винт; 2 — нажимная тарелка; 3 — рукоятка; 4 — пружины клапана; 5 — клапан;   б — головка цилиндра
Для притирки нанести на фаску тонкий, равномерный слой пасты, смазать стержень клапана чистым дизельным маслом и по­ставить его на место. Если притирка ведется ручной дрелью, то следует, слегка нажимая, провернуть клапан на 7з оборота, затем в обратном направлении на XU оборота и т. д. Нельзя делать при­тирку круговыми движениями. Клапан необходимо периодически поднимать для нанесения на фаску клапана новой порции прити­рочной пасты.
Внешним признаком удовлетворительной притирки является получение на фасках клапана и седла непрерывного матового по­яска шириной не менее 1,5 мм. Разрыв матовой полоски и нали­чие рисок на ней не допускаются.
После окончания притирки клапаны и седла промыть кероси­ном и насухо вытереть. Установив клапаны и пружины на свои ме­ста, проверить герметичность клапанов. Для этого во впускные и выпускные окна залить керосин и выдержать в течение 3 мин. В течение этого времени течь или просачивание керосина при по­вороте клапана на любой угол не допускается.
Проверить качество притирки можно и с помощью карандаша. Для этого поперек фаски мягким графитовым карандашом нанести через равные промежутки 10—15 черточек. Осторожно вставив клапан в седло, сильно нажимать на него и одновременно повора­чивать на lU оборота. После этого все черточки на фаске должны быть стерты. При неудовлетворительных результатах проверки притирку клапана повторить.
Если герметичность клапана не удается обеспечить притиркой или одной притирки недостаточно (следы прорыва газов, углубле­ния на рабочих фасках и т. д.), то прошлифовать седла и клапа­ны, а затем повторить притирку. Для шлифовки седел клапа­нов применяют шлифовальное устройство или электродрель, имеющую необходимый шлифовальный круг и оправку. Центров­ка шлифовального круга в данном случае осуществляется хвосто­виком оправки, входящей в направляющую втулку кла­пана.
Если направляющие втулки клапанов необходимо заменить, то седла шлифуют только после замены втулок.
Ремонт клапанных седел. Выработку, риски или раковины на рабочей поверхности седла впускного клапана устраняют фрезеро­ванием. После фрезерования биение поверхности фаски седла от­носительно отверстия в направляющей втулке не должно превы­шать 0,03 мм, а ширина рабочей фаски седла впускного клапана должна быть 2.0 — 2,5 мм.
Фаски (рис. 22, а) впускного клапана обрабатывают в следую­щей последовательности. Профрезеровать рабочую фаску зенке­ром под углом 120° до получения чистой, ровной поверхности, за­тем профрезеровать нижнюю кромку рабочей фаски зенкером под углом 150°, выдерживая диаметр рабочей фаски в пределах 59,4±0,7 мм, после чего профрезеровать верхнюю кромку фаски

зенкером под углом 60° до получения ширины рабочей фаски 2,0 — 2,5 мм.
Риски и незначительную выработку на седлах выпускных кла­панов устраняют шлифованием седел с последующей притиркой клапанов.
При прогаре, трещинах, раковинах и других повреждениях сед­ла выпускного клапана, не устраняемых шлифованием, седло не­обходимо заменить. Старое седло удаляют остро заточенным зу­билом. При установке нового седла головку цилиндра нагреть в ванне с водой до температуры 100°С.
Фаски (см. рис. 22, б) нового седла обработать, выдерживая ширину рабочего пояска в пределах 1,5—2,0 мм, в следующем по­рядке. Сначала профрезеровать рабочую фаску зенкером с углом 90° до получения необходимой чистоты, а затем нижнюю кромку фаски зенкером с углом 150° до получения ширины рабочей фаски 1,5—2,0 мм. После обработки клапанных седел клапаны притереть к седлам. При правильных углах рабочих фасок клапанов и их седел матовый поясок на седле головки цилиндров шириной не ме­нее 1,5 мм должен начинаться у основания большого конуса.
Замена клапанов. Клапан заменяют при наличии трещин, про­гара, облома или следов деформации тарелки клапана. Замене подлежат также впускные клапаны, имеющие диаметр стержня менее 11,85 мм, и выпускные —менее 11,8 мм.
Замена направляющей втулки клапана. Втулка подлежит за­мене при ослаблении посадки ее в отверстии головки цилиндров или износе отверстия под клапан более допустимого. Максимально допустимый износ диаметра отверстия — 12,1 мм.
Номинальный зазор между впускным клапаном и направляю­щей втулкой — 0,030 — 0,074 мм, а максимально допустимый — 0,15 мм. Соответственно зазор для выпускного клапана: номиналь­ный— 0,070 — 0,114 мм, максимально допустимый — 0,2 мм.
Новую направляющую втулку перед запрессовкой пропитать веретенным маслом в течение 2 ч при температуре масла 85—95°С
После запрессовки втулки развернуть внутренний ее диаметр под размер 12+0019/ш с последующей шлифовкой или фрезерованием
седла клапана.
При обработке седла должна быть обеспечена концентричность поверхности фаски и отверстия в направляющей втулке. Допуска­ется биение не более 0,03 мм. Из тела головки цилиндров втулка должна выступать на 3±0,5 мм.
Замена пружин клапанов. Герметичность клапанов может на­рушиться при поломке или ослаблении пружин клапанов.
Если усадка пружин под нагрузкой больше указанных ниже величин, то их следует заменить.
Наружная Внутренняя
пружина пружина
Нагрузка, к Г...........                                        22  41 11 22
Усадка, мм............                                        56 42 50 37
Для замены пружин клапанов снять крышку головки цилинд­ров, установить поршень цилиндра в положение верхней мертвой точки, отвернуть болты крепления оси коромысла и снять ее; с помощью приспособления (см. рис. 21) снять пружины клапа­на.
Установку пружины на место выполняют в обратном порядке. После сборки проверить тепловой зазор в клапанном механизме.
Замена штанг коромысел и их осей
Коромысло заменяют при обнаружении трещины или облома. При износе отверстия под ось коромысла до диаметра 25,15 мм за­меняют только втулку. Кроме того, втулку заменяют при ослаб­лении ее посадки в коромысле. Посадку втулки проверяют легки­ми ударами медной выколотки.
Запрессованная новая втулка должна утопать в теле коромыс­ла по 1 мм с обеих сторон. Необходимо следить, чтобы масляные отверстия во втулке и коромысле совпадали, а стык втулки нахо­дился в верхней части отверстия. После запрессовки втулку раз­вернуть под размер 25мм.
Ось коромысла бракуют при наличии трещины или облома. До­пускается износ по диаметру до 25,00 мм.
Штанга толкателя не должна иметь задиров или выкрашивания цементированного слоя на рабочих поверхностях наконечников. Погнутость штанги проверяют с помощью индикатора на призмах. Если биение штанги превышает 0,5 мм, штангу необходимо пра­вить.
Установку деталей на место выполняют в обратном порядке. После сборки проверить тепловые зазоры и при необходимости от­регулировать их.
Замена вкладышей коренных и шатунных подшипников
Коленчатые валы двигателей ЯМЗ-236 обладают высокой изно­состойкостью. После 80—100 тыс. км пробега рекомендуется про­филактическая замена вкладышей, которая продлит срок службы коленчатого вала до перешлифовки. Для замены вкладышей ко­ренных и шатунных подшипников двигатель рекомендуется снять с автомобиля. Вкладыши необходимо заменять в условиях, исклю­чающих попадание грязи на подшипники и шейки коленчатого ва­ла. Новые вкладыши должны иметь номинальные размеры.
Шатунные вкладыши менять по порядку, начиная с подшипни­ка первого цилиндра. Снятые вкладыши тщательно осмотреть. При наличии повреждений, имеющих характер неестественного износа, определить их причину. Масляные каналы коленчатого ва­ла очистить от загрязненного масла и отложений. Протереть шей­ку мягкой чистой ветошью и внимательно осмотреть ее. Шейка должна быть гладкой, без глубоких рисок, заусенцев и наволаки­вания металла.
Перед установкой подшипников на вал шейку вала и вклады­ши смазывают дизельным маслом. Болты крепления шатунных подшипников затягивают с приложением момента 16—18 кГм.
Вкладыши коренных подшипников можно заменять при помо­щи штифта, не снимая коленчатый вал. Штифт представляет собой стальной стержень длиной 25 мм, диаметром 6 мм и с голов­кой диаметром 15 мм и высотой 3 мм. Для снятия верхнего вкла-
Таблица. 1
Наименование размера
Диаметр коренных шеек, мм
Толщина корен­ного вкладыша,
мм
Диаметр шатунных шеек, мм
Толщина шатунно­го вкладыша, мм
Номинальный
110.00_o.oi5
3.000=°;0°1
-0,038 -0,045
1-й ремонтный
109,75_0i015
з.125=2;2£
-0,038 -0,045
2-й »
109,50_0)015
о 9сл-0,048
-0,038 -0,045
3-й »
109,25_0015
О оус-0,048
о.о'о„0 055
-0,038 -0,045


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я