Особенности конструкции и организация ремонту трактора Т-130. Страница 3

ное из стали, шлифуют всухую, гнездо из чугуна шлифуют, поливая фаски смесью моторного масла (75 %) и керосина (25 %).
Сборка
При сборке головки цилиндров необходимо соблюдать следующие требования.
1. Головка цилиндров должна быть очищена от накипи, нагара, окалины, сварочного шлака и загрязнений при ремонте. Сварочные швы должны быть обработаны заподлицо с основной поверхностью.
2. Отклонение от плоскостности нижней поверхности отремон­тированной головки допускается не более 0,10 мм, при этом на длине 100 мм отклонение не должно превышать 0,040 мм. Отклонение от плоскостности поверхности прилегания впускного и выпускного коллекторов допускается не более 0,08 на длине 100 мм.
3. На поверхности разъема с блоком допускаются мелкие тре­щины между отверстиями под распылитель форсунки и гнездами под клапаны, не захватывающие полностью фаски гнезд и не наруша­ющие герметичность водяной рубашки.
4. Пробки, установленные при ремонте на резьбе в сквозные раковины на необработанных поверхностях, должны быть плотно завернуты в резьбовые отверстия на всю высоту стенки головки. Пробки должны быть установлены на железном сурике или густо­тертых цинковых белилах.
5. Перед запрессовкой втулки форсунки канавки под резиновые уплотнительные кольца смазывают железным суриком или цинко­выми белилами. Выступание установленных уплотнит/ельных колец над посадочной поверхностью втулки форсунки должно быть 0,8... ...1,2 мм.
6. Стержни клапанов должны перемещаться в направляющих втулках без заеданий и заметного поперечного покачивания. Пра­вильно подобранный по отверстию втулки и слегка смазанный клапан должен медленно, без зависания опускаться под своей тяжестью.
7. Герметичность сопряжения клапан — гнездо проверяют опрессовкой воздухом давлением не менее 0,05 МПа. Допускается проверка герметичности заливкой керосина во впускные окна. Пропуск воздуха или керосина через сопряжение клапан — гнездо в течение 3 мин не допускается. Герметичность головки цилиндров в сборе с втулкой форсунки проверяют испытанием водой под давле­нием не менее 0,40 МПа в течение 3 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.
8. Утопание торца тарелки клапана относительно поверхности разъема головки с блоком допускается не более 2,8 мм (предельное утопание 3,60 мм) для впускного клапана на рис. 8) и 2,3 мм (предельное утопание 3,10 мм) для выпускного клапана на рис. 8).
9. Клапаны, перешлифованные при износе стержня на ремонтный размер (12,5 мм), после установки во втулки должны иметь зазор между втулкой и стержнем клапана в пределах 0,045. ..0,110 мм для впускного и 0,075...0,135 мм для выпускного. Высота цилиндри-
ческого пояска тарелки клапана после обработки фаски должна быть не менее 0,8 мм.
10. Клапаны ремонтных размеров увеличены по сравнению с кла­панами нормальных размеров по наружному диаметру стержня на 0,5 мм. Диаметр стержня клапанов ремонтных размеров: впуск­ного (14-02-33-Р1) 13,5:^ мм, выпускного (14-03-32-Р1) 13,51°:?£ мм. Под клапаны ремонтного размера втулка обрабатывается по вну­треннему отверстию на диаметр 13,5+0'035 мм.
11. Усилие при сжатии наружной пружины клапана до размера 78 мм должно быть 308...349 Н, усилие при сжатии предохрани­тельной (внутренней) пружины клапана до размера 60 мм должно быть 41...50 Н. В процессе сборки головки цилиндров необходимо обеспечить зазоры и натяги в сопряжениях деталей, указанные в табл. 11.
При сборке головки цилиндров запрессовывают в нее короткие 10 (см. рис. 8) и длинные 9 дефлекторы, если они вынимались при разборке, заподлицо с торцами выточек. При запрессовке дефлек­торов необходимо совместить метки на торцах дефлекторов и на плоскости выточки в головке с точностью ±1 мм. После запрессовки снимают заусенцы по торцу дефлекторов, чтобы они не разрушали резиновые кольца уплотнительных медных трубок. Укладывают на дно отверстия под втулку 14 форсунки медное уплотни тельное кольцо 15. Смазывают два уплотнительных резиновых кольца 13 железным суриком и надевают их на втулку. Смазывают торцовую поверхность втулки железным суриком и запрессовывают ее в отвер­стие головки до упора в кольцо 15. Укладывают на втулку медную прокладку 12 и закрепляют втулку в отверстии головки стопорной гайкой 11 у завернув ее специальным ключом. Момент затяжки сто­порной гайки 170 ... 200 Н-м. Испытывают головку цилиндров, собранную с втулками форсунок, водой под давлением не менее 0,40 МПа в течение 3 мин. При этом течь воды и отпотевание не допускаются.
Смазывают моторным маслом втулку 7 клапана и отверстие в го­ловке цилиндров иод втулку. Запрессовывают втулку с помощью оправки до упора. Развертывают втулки под диаметр стержня кла­пана. Диаметр отверстия во втулке под клапаны нормального размера равен 13+0«03э мм. Смазывают гнезда клапанов притирочной пастой и устанавливают клапаны в свои гнезда. Притирают с помощью специального станка или коловорота клапаны к своим гнездам. При притирке коловоротом с плоским наконечником надевают на стержень клапана слабую пружину и вставляют его по втулку. Нажимая на клапан, повертывают коловорот на 180° в обе стороны. Поднимают коловорот и, снова опустив, повертывают клапан на 180° в обе стороны. Притирают клапаны до появления на конических поверхностях тарелки клапана и седла ровной матовой кольцевой полоски шириной 2 ... 3 мм.
Промывают керосином клапаны и втулки от остатков притироч­ной насты. Окупают стержни клапанов в моторное масло и устанав­ливают клапаны 4 и 6 в свои гнезда. Надевают сверху на стержни
П. Зазоры и натйги в сопряжениях деталей головки цилиндров
Номер детали по ряс. 8
Сопрягаемы? детали
Размеры, зазоры н натяги в сопряжениях, мм
Наименова­ние
Обозначение
по чертежу
допустимые без ре­монта
Размер
Зазор 4-наткг —
В сопряже­нии с де­талью: но­вой/работав­шей
Зазор -f-натяг —
8 7
Головка цилиндров Втулка клапана
14—02—27 14—02—3
24+0,023 94+о,об2
-0,062 -0,019
24,03/—
—0,005
8 14
Головка цилиндров
Втул ка форсунки
14—02-27 14-02—30—3
35+о.обо
-! 0,300 + 0,080
36,2/—
-! 0,450
8 14
Головка цилиндров
Втулка форсунки
14-02—27 14—02 -30—3
ЗО+о.озз
Qn+0t005
—0,095 -0,017
30,04/—
6 7
Клапан выпускной Втулка клапана
14—02—3—РИ 14—02—32 14—02—32PI 14—02—3
13,5+0,035 *
1Q-0.075
lo-0tl00
1Q c:-0t07-r> *
10,0_о,ЮО
13+0,035
+0,075 -! 0,135
13,61/13,60 12,83/12,89 13,33/13,39 13,11/13,10
+0,210
Клапан впускной
14_02—3—РИ 14—02—33В 14—02—33—PI
13 5+0,035 *
f Q-0tQ45 1*5-Oi07SJ |Q i;-0i045 *
+ 0,045 + 0,110
13,61/13,60 12,85/12,91 13,35/13,41
+ 0,19
8 9 10
Головка цилиндров Дефлектор
длинный Дефлектор
короткий
14—02—27 02204 02205
22+0Д40
99+0.2.30
—0,250 —0,010
—0,005
8 4
Головка цилиндров
Клапан впускной
14—02—27 14—02—33В
Утопание клапана относительно ниж­ней плоскости го­ловки цилиндров после притирки:
2+0,60 j —
8 в
Головка цилиндров
Клапан выпускной
14  02 27 14—02—32
Утопани
ОТНОС*
ней п ловки после 1,5+ОД
е клапана 1тельно ниж-лоскости го-цилиндров притирки: ) *Г.;ГЧ:Т!Ч>!И рРЗМСр.
3 Я 2 Р 5

Рис. 13. Схема последовательности затяжки гаек крепления головок цилиндров
клапанов пружины 2 и / и тарелки 3. Сжимают пружины приспособле­нием (см. рис. 7) и устанавливают на стержни клапанов сухарики 5. Толстая стенка сухарика должна быть обращена вверх.
Предупреждение. При снятии усилия на пружину сухарики могут быть выброшены из тарелок, поэтому прежде чем снять приспособле­ние, надо убедиться, что сухарики находятся в правильном поло­жении на стержне клапана.
Пружины клапанов должны без перекосов прилегать своими тор­цовыми поверхностями к головке цилиндров и к тарелкам. Сухарики должны сидеть в своих гнездах без перекоса. Зазор между сухари­ками (в разрезе) должен быть не менее 0,5 мм. Снимают приспособле­ние и ударяют молотком с медной или алюминиевой подкладкой по торцу клапана, чтобы убедиться в правильной установке сухариков.
Проверяют клапаны на плотность прилегания к гнездам. Керосин, налитый в отверстия впускных и выпускных каналов, не должен выступать в местах сопряжения клапанов с гнездами в течение 3 ... 5 мин. Ввертывают до отказа в головку шпильки крепления стоек коромысел, выпускного и впускного коллектора и форсунок.
Перед установкой головки цилиндров протирают гильзы, днища поршней и верхнюю плоскость блока; при этом не допускается попада­ние грязи с плоскости блока в цилиндры. Укладывают на плоскость блока новые медно-асбестовые прокладки отбуртовкой вверх. Уста­навливают в отверстия, соединяющие водяную рубашку блока с го­ловкой, медные уплотнительные трубки с резиновыми кольцами. Продувают сжатым воздухом и протирают привалочные плоскости головок цилиндров.
Устанавливают головки на блок подъемным приспособлением и выравнивают их так, чтобы в поперечном направлении поверхности крепления впускного и выпускного коллекторов лежали в одной плоскости. Несовпадение плоскостей двух головок с общей пло­скостью допускается не более 0,5 мм. Выравнивают головки в про­дольном направлении так, чтобы обеспечивалось совпадение отвер­стий во фланцах водоотводной трубы в обеих головках. Надевают
на шпильки рым-проушины. Закрепляют головку цилиндров на блоке шестью гайками М22х 1,5 и девятью гайками М16Х 1,5 с шай­бами. Шайбы под гайки М22 X1,5 устанавливают шлифованной поверхностью вверх. Закрепляют на головках кронштейн топливо­проводов высокого давления вместе с топливопроводами. Затяги­вают гайки крепления головки цилиндров в два приема в порядке, показанном на рис. 13; момент затяжки гаек М22Х 1,5 320 ... 380 Н-м, гаек М16х1,5 220 ... 280 Н-м. Устанавливают на головки цилиндров прокладки и основания колпаков и закрепляют их бол­тами с пружинными шайбами. Проверяют и регулируют зазоры между торцами клапанов и коромыслами. Устанавливают колпаки головок цилиндров и другие снятые детали.
ГИЛЬЗЫ ЦИЛИНДРОВ
Характерными неисправностями гильз цилиндров яв­ляются износ по внутреннему диаметру, отклонение от плоскост­ности нижнего торца опорного бурта, сколы и трещины.
При снятии гильзы сливают масло из картера и воду из системы охлаждения. Снимают поршень с шатуном. Закрывают шейки колен­чатого вала, чтобы предохранить их от повреждений и от попадания в каналы посторонних частиц. Вынимают гильзу цилиндра из блока, пользуясь приспособлением (рис. 14, а).
Гильза изготовлена из марганцовистого чугуна, внутренняя поверхность ее закалена ТВЧ на глубину не менее 1,6 мм до твер­дости HRC ^ 42. Гильзы с трещинами и сколами подлежат выбра­ковке, гильзы, не имеющие этих дефектов, проверяют на герметич­ность гидравлическим давлением не менее 0,4 МПа. При падении давления в течение 2 мин после прекращения подачи жидкости гильза бракуется. Разрешается испытывать гильзу цилиндров на герметичность погружением в жидкость и подачей в нее воздуха давлением не менее 0,4 МПа в течение 3 мин; появление пузырьков не допускается.

a) S)


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я