Ремонт двигателей ЯМЗ - 240, ЯМЗ - 240Н, ЯМЗ - 240 В. Страница 6

Непрямолинейность образующей стержня после обработки должна быть не более 0,01 мм на длине 110 мм. Шероховатость Ra не должна превышать 0,63 мкм. Затем шлифуют окончатель­но рабочую фаску клапана на шлифовальном станке при враща­тельном движении клапана.
Для контроля размера Б от калибра В фаски впускного и выпускного клапана до торца тарелки, а также размера А дли­ны клапана используют контрольные приспособления (рис. 80), которые одинаковы по устройству и отличаются только разме­рами деталей, обеспечивающих измерение параметров впускного и выпускного клапанов.
При измерении клапан 9 устанавливают стержнем на призмы 3 с упором рабочей фаской в твердосплавные вставки 8. Изме­рение размера Б осуществляют индикатором 6, установленным на подвижной каретке 5, которая через штифт 4 прижимается к торцу тарелки клапана. Передвижение каретки по плите 1 осу­ществляют рукояткой 7. Размер А измеряют индикатором 2. На­стройку прибора осуществляют по эталону.
Значения размеров клапанов приведены в табл. 18.
Биение фаски относительно стержня клапана проверяют с помощью индикатора. Ножку индикатора устанавливают пер­пендикулярно к рабочей фаске клапана. Допустимое биение ра­бочей фаски относительно стержня клапана должно быть не бо­лее 0,03 мм. Угол наклона рабочей фаски впускного и выпуск­ного клапанов обеспечивается при шлифовании наладкой станка, правильность которой периодически проверяют контролем клапанов на инструментальном микроскопе БМИ-1 (ГОСТ 8074—71).
Торец стержня клапана восстанавливают шлифованием с по­следующей полировкой. Обработку производят шлифовальным штоком или абразивным полотном. Для обеспечения шерохова­тости Яа —0,160—0,080 мкм стержень клапана полируют водо­стойкой шкуркой (ГОСТ 8009—72).
Клапаны после восстановления рекомендуется проверять на отсутствие трещин, раковин, пор и т.д. При этом впускные кла­паны проверяют на полуавтоматическом магнитном дефектоско­пе 2161-011, выпускные — на люминесцентном дефектоскопе ЛД-4.
3. Коромысло клапана
Коромысло клапана 1 (рис. 81) выковано из стали 45 (ГОСТ 1050—74).
В отверстие ступицы коромысла диаметром 27+0'023 мм за­прессована втулка 4, изготовленная из бронзовой ленты БрОСЦ 4-4-2,5 (ГОСТ 5017—74) толщиной 1,25±0,05 мм. После запрессовки внутренняя поверхность втулки обработана до диа­метра 25+°;ggg мм.
На конце короткого плеча коромысла имеется отверстие М12Х1 под регулировочный винт 2.
Конец длинного плеча, имеющего вид носка, выполнен в виде цилиндрической площадки Д радиусом 15 мм и шириной 14 мм. Поверхность этой площадки закалена с нагревом ТВЧ на глу­бину 2—5 мм до твердости HRC 56—63 и полирована до шеро­ховатости Ra не более 0,63 мкм. Для обеспечения правильного контакта носка коромысла с поверхностью клапана образующие поверхности носка выполнены прямолинейно с точностью 0,01 мм и параллельно оси отверстия ступицы с точностью 0,15 мм на дли­не 100 мм.
Для подачи смазки в расточку втулки внутри короткого плеча коромысла просверлено отверстие, соединенное с резьбовым от­верстием под регулировочный винт.
В процессе эксплуатации двигателя возможно появление сле­дующих неисправностей коромысла: износы внутреннего диамет­ра втулки и цилиндрической поверхности носка, трещины и об­ломы любого расположения и размера, а также срыв или износ резьбы в отверстии под регулировочный винт. При наличии об­ломов и трещин, срыве или износе резьбы в отверстии под регу­лировочный винт коромысло клапана выбраковывают.
Ремонт коромысла клапана производят в следующем поряд­ке: выпрессовывают втулку, наплавляют поверхность носка, за-

Рис. 81. Коромысло клапана в сборе:
а место расположений стыка втулки;
I — коромысло клапана; 2 регулировочный винт* 3 — контргайка; 4 втулка ко­ромысла

прессовывают и уплотняют втулку, растачивают отверстие во втулке, шлифуют поверхность носка, зачищают заусенцы и на­плавы металла по контуру носка, полируют поверхность носка и моют коромысло.
Коромысло клапана с изношенным внутренним диаметром втулки ремонтируют путем замены втулки.
Цилиндрическую поверхность Д носка коромысла шлифуют, а при износе размера Г менее 19,5 мм эту поверхность предвари­тельно наплавляют. Наплавку ведут с помощью постоянного тока силой 120—140 А электродом Т590 до размера по высоте 22+0,5 мм, а затем обрабатывают.
Втулку запрессовывают на приспособлении, которое состоит из оправки 3 и подставки / (рис. 82). Оправка 3 имеет подпру­жиненный шарик 4, который фиксирует втулку по отверстию для смазки, а подставка / осуществляет установку коромысла в нужном положении, что обеспечивает совпадение отверстий для смазки в коромысле и во втулке. Оправка 3 обеспечивает также и величину утопания втулки от торца ступицы коромысла и расположение стыка а так, как показано на рис. 81. Внутрен­нюю поверхность втулки уплотняют до диаметра 24,52 мм специ­альной прошивкой 9359-1192 в приспособлении 9621-014.


Рис, 83. Приспособление для шли­фования и полирования носка ко­ромысла :
/ — планка; 2 палец; 3 — корпус: 4 — круг; 5 — ось; 6 опора; 7 — прижим; В — рукоятка
Рис. 84. Приспособление для кон­троля размеров:
/ — плнта: 2 — палец; 3 — подвижная кгретка с призмой; 4, б — стойки; 6" -« эталон
Все работы, связанные с выпрессовкой, запрессовкой и уплот­нением втулки, производят на прессе.
В отверстии втулки после уплотнения с двух сторон снимают фаски 1,0+°'25Х45°. Внутреннюю поверхность втулки коромысла растачивают до диаметра 25+^*° мм на алмазно-расточном станке типа 2705 с помощью специальной оправки с двумя рез­цами, изготовленными из стали ВКЗМ. Второй резец оправки вступает в работу после окончания обработки первым резцом. Настройку резцов производят по эталону.
Режимы резания при расточке: скорость резания — 200— 300 м/мин, подача — 0,04—0,06 мм/об, глубина резания 1-го рез­ца — 0,13 мм, 2-го резца — 0,07 мм. Шероховатость обработан­ной поверхности втулки /?а=1,25 мкм.
Диаметр отверстия при обработке контролируют предельным калибром 25 ^Цмм или рычажным нутромером с ценой деле­ния 0,002 мм.
Цилиндрическую поверхность носка коромысла шлифуют по радиусу     15 мм,   а   затем     полируют     до шероховатости
—0,634-0,32 мкм. Шлифование и полирование носка произво­дят на станке ЗА64Д в приспособлении (рис. 83).
На подвижной планке / установлен палец 2. Планка / укреп­лена к корпусу 3 на оси 5 и под действием усилия руки через рукоятку 8 имеет возвратно-вращательное движение в горизон­тальной плоскости по отношению к оси 5. Коромысло устанавли­вают на палеи 2 и поджимают прижимом 7 к опоре 6. Поворот планки обеспечивает поворот носка по радиусу 15 мм по отно­шению к шлифовальному кругу 4 станка. Таким образом, при­способление обеспечивает получение цилиндрической поверхно­сти носка с радиусом 15 мм, размер 71,1 ±0,15 мм от оси отвер­стия и параллельность образующей поверхности носка с точно­стью 0,15 мм на длине 100 мм.
После шлифования цилиндрической поверхности носка на его кромках могут оставаться наплавы от сварки или заусенцы. За­чистку их производят на точильно-шлифовальном станке ЗБ634.
Полировку носка производят специальным круг ом ПП 75Х25Х3229АГС (ГОСТ 2424—75).
Для контроля размеров 71Д±0,15 и 21±0,15 мм применяют приспособление (рис. 84). В стойках 4 и 5 закрепляются инди­каторы. Настройку индикаторов производят по эталону 6. Откло­нение от размеров 71,1 ±0,15 мм и 21 ±0,15 мм определяют из­менением показаний стрелок индикаторов.
После ремонта коромысло клапана промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. С особой тщательностью промыва­ют и прочищают смазочный канал с помощью проволоки диамет­ром 2—2,5 мм. По окончании ремонта проверяют диаметр25"|^^мм,
размеры 71,1+0,15 и 21 ±0,15 мм, а также параллельность обра­зующей поверхности носка к оси отверстия 25t£'^§ мм.
При проверке используют измерительный инструмент и конт­рольные приспособления, применяемые при обработке.
4, Ось коромысел
Ось коромысел изготовлена из стали 45 (ГОСТ 1050—74). Наружную поверхность оси подвергают закалке нагревом ТВЧ до твердости HRC 56—63 и шлифуют до диаметра 25-0,он мм. На концах оси выполнены кольцевые канавки под стопор­ные кольца. В процессе эксплуатации на оси коромысел воз­можно появление трещин, изломов или износа наружного диа­метра.
При трещинах или изломах ось подлежит выбраковке, при износе наружного диаметра — восстановлению. Восстановление оси производят в следующем технологическом порядке: шлифо­вание предварительное, хромирование, шлифование окончатель­ное и контроль.
Ось коромысла восстанавливают под номинальный размер 25_o,oi4 мм хромированием ее наружной поверхности, с предва­рительным шлифованием, при этом диаметр не должен быть ме­нее 24,90 мм. Толщина слоя хрома должна быть 0,15 мм на сто­рону. После хромирования деталь шлифуют до диаметра 25_о,он мм за два-три прохода; шероховатость Ra = 0,63~f-0,32 мкм. Непрямолинейность образующей — не более 0,02 мм. Шлифо­вание производят на бесцентровошлифовальном станке модели ЗА184 шлифовальным кругом ПП 500Х200Х30525АС1-С2К (ГОСТ 2424—75).
Режимы резания: окружная скорость шлифовального круга — 30—35 м/с, частота вращения шлифовального круга — 1337 об/мин, продольная подача — 1700 мм/мин, окружная ско­рость вращения детали — 33—39 м/мин, угол наклона ведущего круга — 2,5—3,0°,
Отремонтированная ось коромысла не должна иметь отслое­ния хромового покрытия, шероховатость обработки Ra должна быть не ниже 0,63 мкм, диаметр оси — 22_0)oi4 мм, непрямоли­нейность образующей — не более 0,02 мм.
Контроль диаметра оси производят предельным калибром или микрометром (ГОСТ 6507—60). Непрямолинейность прове­ряют на контрольной плите.
5. Толкатель
Толкатель (рис. 85) — качающегося типа, изготовлен из ста­ли 45 (ГОСТ 1050—74) с твердостью НВ 167—212.
В отверстие толкателя диаметром 24+0>023 мм запрессованы две втулки 6, изготовленные из ленточной бронзы Бр.ОЦС4-4-2,5 ПТ 1,30 (ГОСТ 15885—70) толщиной 1,25±0,05 мм. Внутренняя поверхность втулок после запрессовки обработана с высокой точ­ностью до диаметра 22 ^oos мм*
На другом конце толкателя с одной стороны в гнездо диамет­ром 18+0'035 мм запрессована упорная пята 5, а с другой стороны на неподвижной оси 2, запрессованной в отверстия толкателя, на игольчатых подшипниках установлен ролик 3. Пята толкателя изготовлена из стали ШХ-15 (ГОСТ 801—60) твердостью HRC 58—63.
Для обеспечения правильного контакта ролика с кулачком распределительного вала, ось ролика установлена параллельно оси втулок толкателя с точностью 0,15 мм на длине 100 мм. Пята толкателя, служащая опорой для наконечника штанги толкате­ля, имеет сферическое углубление радиусом 6 мм. Для подачи смазки к рабочей поверхности пяты и к подшипникам коромысла
61,в±0Л0


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я