Ремонт двигателей ЯМЗ - 240, ЯМЗ - 240Н, ЯМЗ - 240 В. Страница 9
Допустимый динамический дисбаланс ротора турбины относительно поверхности Д составляет 0,15 г-см. Для устранения дисбаланса удаляют металл с колеса турбины в месте а. Для снятия металла используют пневматическую бормашину ЭП-1025 и шлифовальную головку ГЦ 16X20 (ТОСТ 2447—64). Балансировка ротора в сборе производится в следующем порядке: на отбалансированное ранее колесо турбины вместо технологической втулки устанавливают упорную втулку 2, маслоотражатель 3, напрессовывают колесо компрессора 4 и завертывают гайку 5 крутящим моментом 4 кгс-м. При сборке ротора обеспечивают совпадение меток на упорной втулке и маслоотражателе с риской на валу колеса / турбины. После сборки наносят риски на торце гайки и колесе компрессора в одной плоскости с риской на валу турбины и цифровые значения на колесо компрессора от 1 до 6. Ротор в сборе устанавливают во вкладыши опор балансировочной машины колесом компрессора влево и соединяют приводным ремнем со шкивом электродвигателя. Нажатием на пусковую педаль пускают машину. Для измерения дисбаланса в левой плоскости исправления установить переключатели в положения ЛЕВАЯ и «—». В этих положениях переключателей станок определит место расположения исправления дисбаланса на диске колеса компрессора. При положении переключателей в положениях ПРАВАЯ и станок определит место исправления дисбаланса на лопатках колеса компрессора. Повышенный дисбаланс удалять только за счет колеса компрессора; металл снимать со спинки колеса в местах б, указанных пунктиром, с бобышки на глубину 3 мм от торца и лопаток; минимальная толщина лопаток при снятии металла должна быть не менее 0,8 мм. Металл с колеса компрессора снимается борфрезой. П. Сборка турбокомпрессора Детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, лаковых отложений и нагара, обезжирены, промыты и высушены. В кронштейне турбокомпрессора канал подвода масла должен быть промыт под давлением и продут сжатым воздухом. Все детали должны быть приняты ОГК и иметь соответствующее клеймо. Каждая операция сборки должна выполняться инструментом и приспособлениями, предусмотренными технологическим процессом. При сборке турбокомпрессора используют только новые прокладки, уплотнительные кольца и пружинные шайбы. Не допускаются к сборке болты, шпильки и винты, имеющие повреждения более двух ниток резьбы. Важным мероприятием, обеспечивающим высокое качество сборки турбокомпрессоров, является четкая организация пооперационного контроля. После выполнения наиболее ответственных операций сборки узлов (сборка корпуса подшипников с валом турбины) и общей сборки, контрольный мастер должен проверить соблюдение требований технических условий и сделать соответствующую отметку о годности узла и турбокомпрессора в целом. Сборку турбокомпрессора производят в следующем технологическом порядке: сначала собирают корпус компрессора, для чего ввертывают недостающие шпильки в корпус компрессора, устанавливают диффузор // (рис. 124), совместив два отверстия диффузора с соответствующими двумя отверстиями па выточке корпуса компрессора, привертывают диффузор к корпусу компрессора двумя винтами и раскернивают эти винты в двух точках по шлицам под отвертку. Затем собирают корпус турбины, в который ввертывают недостающие шпильки и пробку, причем выступание шпилек в полость турбины не допускается. Высота выступающей части шпилек 27+1,0 мм со стороны отверстия под сопловой венец (обеспечивается длиной нарезки шпильки). Ввертывают шпильки в корпус подшипников, если они были вывернуты при ремонте. После сборки корпусов разбирают отбалансированный ротор, для чего отвертывают гайку 14 крепления колеса компрессора, снимают съемником, показанным на рис. 127 колесо 13 компрессора, маслоотражатель 17 и упорную втулку 21. Проверяют наличие меток на деталях ротора, чтобы при последующей сборке не нарушить взаимное расположение совместно отбалансированных деталей. Детали отбалансированного ротора не взаимозаменяемы, поэтому раскомплектовка их недопустима. Разобранный ротор устанавливают в корпус подшипников, для чего вставляют в канавку корпуса упорное пружинное кольцо 22, затем вставляют втулку 23 ротора, устанавливают упорную шайбу 24 и вставляют второе упорное пружинное кольцо. Аналогично устанавливают с другой стороны корпуса подшипников упорные пружинные кольца, упорную шайбу и втулку ротора. Перед установкой все детали тщательно протирают и смазывают дизельным маслом. После установки проверяют посадку втулок: втулки должны свободно, без заеданий, проворачиваться в отверстиях корпуса. Затем устанавливают в корпус подшипников проставку б7, а в канавки ротора — уплотнительные кольца 5 и развертывают замки колеи в противоположные стороны. Вал 3 ротора с надетыми на него кольцами вставляют в отверстие корпуса подшипников со стороны проставкн. Для предохранения деталей от повреждения вал ротора перед установкой смазывают дизельным маслом, а на конец вала навертывают технологический колпачок, который снимают после установки вала. Затем на вал ротора устанавливают упорную втулку 21, совместив метку на втулке с риской вала, и упорный фланец 19, который прикрепляют тремя винтами к корпусу подшипников; каждый винт раскер- нивают в двух местах по шлицам под отвертку. После этого проверяют вращение ротора, которое должно быть свободным, без заеданий. В канавки маслоотражателя устанавливают уплотнительные кольца 16, развертывают замки колец в противоположные стороны, а сам маслоотражатель 17 с кольцами вставляют в крышку корпуса подшипников. В канавку крышки корпуса подшипников надевают уплотнительное кольцо 12, после чего крышку /8 корпуса подшипников с маслоотражателем в сборе устанавливают на корпус подшипников, совместив метку на маслоотражателе с риской вала; крышку корпуса подшипников закрепляют двумя болтами с пружинными шайбами. Колесо 13 компрессора нагревают до температуры 80—100°С, надевают его на вал ротора и закрепляют гайкой 14. При затяжке гайки необходимо обеспечить совпадение меток на гайке с метками на колесе компрессора и валу турбины. После этого проверяют вращение ротора турбины в корпусе подшипников, которое должно быть плавным, без заеданий н касаний за неподвижные детали. Осевое перемещение ротора должно быть 0,135— 0,190 мм. В канавку корпуса подшипников надевают уплотнительное кольцо 9, в корпус турбины устанавливают сопловой венец 2, закрепляют его двумя диаметрально расположенными гайками, а сам корпус подшипников в сборе с ротором надевают па шпильки корпуса турбины и закрепляют гайками с пружинными шайбами. В кронштейн 7 турбокомпрессора ввертывают пробки, устанавливают кронштейн на шпильки корпуса подшипников, подложив под него прокладку, и закрепляют гайками с пружинными шайбами. Корпус компрессора в сборе с впускным патрубком устанавливают на корпус подшипников и закрепляют гайками с пружинными шайбами. Затяжку гаек крепления корпуса турбины и корпуса компрессора производят диаметрально противоположными парами в два приема: предварительно и затем окончательно. После сборки проверяют вращение ротора, задевание ротора за неподвижные детали не допускается. 12. Приработка и испытание турбокомпрессора Приработка преследует цель постепенного сглаживания шероховатостей деталей и представляет собой процесс взаимного формирования контактных поверхностей. Испытания представляют собой проверку соответствия рабочих параметров турбокомпрессора техническим условиям, определяющим качество ремонта. Каждый турбокомпрессор, предъявленный к испытанию, контролирует представитель ОТК, который проверяет наличие всех узлов и деталей и правильность сборки. Во время испытания турбокомпрессора должна вестись контрольная карта с указанием номера стенда, времени начала и окончания испытания, причины остановки, обнаруженных недостатков и произведенных исправлений. При испытании турбокомпрессора рабочие параметры измеряют со следующей точностью: Тедшература газов перед турбиной . . Давление газов перед турбиной . . . Давление воздуха за компрессором . Давление масла на входе в турбокомпрессор............. Температура масла на входе и выходе турбокомпрессора......... Вибрация турбокомпрессора в относительных единицах (при замере датчиком МВ22-В_ с использованием вольтметра ВЗ-3) ......... ±0,01 кгс/см2 ±0,01 кгс/см2 ±0,1 кгс/см2 ±0,2 Приработка и испытание турбокомпрессоров без воздушных фильтров. Допускается установка производится предохрани- тельных сеток на отверстия для воздуха в турбокомпрессор. Наличие фильтра тонкой очистки масла обязательно- Для смазки турбокомпрессора в процессе приработки и испытания применяют дизельное масло Дп-П по ГОСТ 5304—54. Приработку и испытание (табл. 26) можно начинать, только убедившись в исправности турбокомпрессора и в наличии масла в системе. Пуск турбокомпрессора производить при наличии давления масла в системе смазки не ниже 3 кгс/см2. Во время испытания температура масла на входе в турбокомпрессор должна быть в пределах 60—95°С, а на выходе — 60—110°С; вибрация турбокомпрессора на всех режимах должна быть не больше семи относительных единиц. Работа на контрольном режиме служит основанием для приемки турбокомпрессора, если при выдерживании параметров, указанных в табл. 26, турбокомпрессор удовлетворяет следующим требованиям: герметичности всех соединений и корпусных Таблица 26 Режимы приработки турбокомпрессоров Частота вращения ротора, об/мин Давление масла на входе в турбокомпрессор, кгс/см2 Давление воздуха за компрессором, кгс/см2 Давление газа перед турбиной, кгс/см2 Температура газа перед турбиной, °С Продолжительность испытаний, мни Приработка турбокомпрессора Контрольная приемка деталей, отсутствию при работе посторонних шумов и стуков, равномерности работы, стабильности параметров и отсутствию задевания ротора за неподвижные детали. При удовлетворительной работе турбокомпрессора во время приработки (при отсутствии неисправностей) допускается переход на контрольный режим без остановки турбокомпрессора. Во время приработки и контрольного испытания не допускается работа в зоне помпажа, что характеризуется хлопками во входном патрубке компрессора и повышенной вибрацией турбокомпрессора, повышением температуры газов перед турбиной свыше 750°С и температуры масла на выходе из турбокомпрессора свыше 120°С. В конце каждого режима производят запись показаний приборов в протокол испытаний. В случае остановки стенда во время приработки и испытания, не связанной с неисправностью турбокомпрессора, приработка и испытание могут быть продолжены. Приработку и испытание турбокомпрессора следует повторить в полном объеме после замены его основных частей (ротора, корпуса подшипников, втулок, уплотнительных колец ротора и турбины и упорного фланца), а также после снятия турбокомпрессора со стенда из-за повышенных вибраций. Каждый двадцатый турбокомпрессор из числа прошедших стендовые испытания без дефектов подвергается разборке и контрольному осмотру (ревизии). После ревизии турбокомпрессор направляется на испытательный стенд для обкатки. Обкатка производится сжатым воздухом из заводской магистрали при частоте вращения 30—40 тыс. об/мин, продолжительностью 15 мин. Давление масла при обкатке должно быть не менее 3 кгс/см2. Обкатка турбокомпрессора должна удовлетворять тем же требованиям, что и при режимах приработки. При испытании турбокомпрессоров ЯМЗ наиболее широкое применение получили стенды № 9116-237 и 9116-241, созданные Ярославским орденов Ленина и Октябрьской Революции моторным заводом. Принципиальная схема испытания турбокомпрессоров на указанных стендах приведена на рис. 135„ Основными узлами испытательных стендов являются камера сгорания с топливной системой для получения горячих газов и система смазки подшипников турбокомпрессора. Кроме того, каждый испытательный стенд имеет оборудование и приборы для измерения основных параметров турбокомпрессора. Все оборудование п контрольно-измерительные приборы, указанные в схеме испытаний, рекомендованы ЯМЗ и могут быть заменены другими приборами, равноценными по классу точности и пределам измерений. Топливо, пройдя из бака 7 фильтры 8 и 10, под давлением поступает в форсунку 2 камеры сгорания /. Регулирование н контроль давления топлива в зависимости от требуемого режима работы осуществляется краном 6 и манометром 1L На магистрали, питающей топливом камеру сгорания, установлен аварий-
1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я