Ремонт двигателей ЯМЗ - 240, ЯМЗ - 240Н, ЯМЗ - 240 В. Страница 9

Допустимый динамический дисбаланс ротора турбины относитель­но поверхности Д составляет 0,15 г-см.
Для устранения дисбаланса удаляют металл с колеса турби­ны в месте а. Для снятия металла используют пневматическую бормашину ЭП-1025 и шлифовальную головку ГЦ 16X20 (ТОСТ 2447—64).
Балансировка ротора в сборе производится в следующем по­рядке: на отбалансированное ранее колесо турбины вместо техно­логической втулки устанавливают упорную втулку 2, маслоотра­жатель 3, напрессовывают колесо компрессора 4 и завертывают гайку 5 крутящим моментом 4 кгс-м. При сборке ротора обеспе­чивают совпадение меток на упорной втулке и маслоотражателе с риской на валу колеса / турбины. После сборки наносят риски на торце гайки и колесе компрессора в одной плоскости с риской на валу турбины и цифровые значения на колесо компрессора от 1 до 6.
Ротор в сборе устанавливают во вкладыши опор балансиро­вочной машины колесом компрессора влево и соединяют привод­ным ремнем со шкивом электродвигателя. Нажатием на пусковую педаль пускают машину.
Для измерения дисбаланса в левой плоскости исправления установить переключатели в положения ЛЕВАЯ и «—». В этих положениях переключателей станок определит место расположе­ния исправления дисбаланса на диске колеса компрессора.
При положении переключателей в положениях ПРАВАЯ и станок определит место исправления дисбаланса на лопат­ках колеса компрессора.
Повышенный дисбаланс удалять только за счет колеса комп­рессора; металл снимать со спинки колеса в местах б, указанных пунктиром, с бобышки на глубину 3 мм от торца и лопаток; ми­нимальная толщина лопаток при снятии металла должна быть не менее 0,8 мм.
Металл с колеса компрессора снимается борфрезой. П. Сборка турбокомпрессора
Детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, лаковых отложений и нагара, обезжирены, промыты и вы­сушены. В кронштейне турбокомпрессора канал подвода масла должен быть промыт под давлением и продут сжатым воздухом. Все детали должны быть приняты ОГК и иметь соответствующее клеймо.
Каждая операция сборки должна выполняться инструментом и приспособлениями, предусмотренными технологическим процес­сом. При сборке турбокомпрессора используют только новые про­кладки, уплотнительные кольца и пружинные шайбы. Не допуска­ются к сборке болты, шпильки и винты, имеющие повреждения более двух ниток резьбы.
Важным мероприятием, обеспечивающим высокое качество сборки турбокомпрессоров, является четкая организация поопе­рационного контроля. После выполнения наиболее ответственных операций сборки узлов (сборка корпуса подшипников с валом турбины) и общей сборки, контрольный мастер должен проверить соблюдение требований технических условий и сделать соответ­ствующую отметку о годности узла и турбокомпрессора в целом. Сборку турбокомпрессора производят в следующем технологичес­ком порядке: сначала собирают корпус компрессора, для чего ввертывают недостающие шпильки в корпус компрессора, уста­навливают диффузор // (рис. 124), совместив два отверстия диф­фузора с соответствующими двумя отверстиями па выточке кор­пуса компрессора, привертывают диффузор к корпусу компрессора двумя винтами и раскернивают эти винты в двух точках по шли­цам под отвертку. Затем собирают корпус турбины, в который ввертывают недостающие шпильки и пробку, причем выступание шпилек в полость турбины не допускается. Высота выступающей части шпилек 27+1,0 мм со стороны отверстия под сопловой ве­нец (обеспечивается длиной нарезки шпильки).
Ввертывают шпильки в корпус подшипников, если они были вывернуты при ремонте.
После сборки корпусов разбирают отбалансированный ротор, для чего отвертывают гайку 14 крепления колеса компрессора, снимают съемником, показанным на рис. 127 колесо 13 компрес­сора, маслоотражатель 17 и упорную втулку 21. Проверяют на­личие меток на деталях ротора, чтобы при последующей сборке не нарушить взаимное расположение совместно отбалансирован­ных деталей. Детали отбалансированного ротора не взаимозаме­няемы, поэтому раскомплектовка их недопустима.
Разобранный ротор устанавливают в корпус подшипников, для чего вставляют в канавку корпуса упорное пружинное коль­цо 22, затем вставляют втулку 23 ротора, устанавливают упорную шайбу 24 и вставляют второе упорное пружинное кольцо. Анало­гично устанавливают с другой стороны корпуса подшипников упорные пружинные кольца, упорную шайбу и втулку ротора. Перед установкой все детали тщательно протирают и смазывают дизельным маслом. После установки проверяют посадку втулок: втулки должны свободно, без заеданий, проворачиваться в отвер­стиях корпуса. Затем устанавливают в корпус подшипников про­ставку б7, а в канавки ротора — уплотнительные кольца 5 и раз­вертывают замки колеи в противоположные стороны. Вал 3 рото­ра с надетыми на него кольцами вставляют в отверстие корпуса подшипников со стороны проставкн. Для предохранения деталей от повреждения вал ротора перед установкой смазывают дизель­ным маслом, а на конец вала навертывают технологический кол­пачок, который снимают после установки вала. Затем на вал ротора устанавливают упорную втулку 21, совместив метку на втулке с риской вала, и упорный фланец 19, который прикрепля­ют тремя винтами к корпусу подшипников; каждый винт раскер-
нивают в двух местах по шлицам под отвертку. После этого про­веряют вращение ротора, которое должно быть свободным, без заеданий. В канавки маслоотражателя устанавливают уплотни­тельные кольца 16, развертывают замки колец в противополож­ные стороны, а сам маслоотражатель 17 с кольцами вставляют в крышку корпуса подшипников.
В канавку крышки корпуса подшипников надевают уплотни­тельное кольцо 12, после чего крышку /8 корпуса подшипников с маслоотражателем в сборе устанавливают на корпус подшипни­ков, совместив метку на маслоотражателе с риской вала; крышку корпуса подшипников закрепляют двумя болтами с пружинными шайбами.
Колесо 13 компрессора нагревают до температуры 80—100°С, надевают его на вал ротора и закрепляют гайкой 14. При затяж­ке гайки необходимо обеспечить совпадение меток на гайке с метками на колесе компрессора и валу турбины. После этого про­веряют вращение ротора турбины в корпусе подшипников, кото­рое должно быть плавным, без заеданий н касаний за неподвиж­ные детали. Осевое перемещение ротора должно быть 0,135— 0,190 мм. В канавку корпуса подшипников надевают уплотни­тельное кольцо 9, в корпус турбины устанавливают сопловой ве­нец 2, закрепляют его двумя диаметрально расположенными гай­ками, а сам корпус подшипников в сборе с ротором надевают па шпильки корпуса турбины и закрепляют гайками с пружинными шайбами.
В кронштейн 7 турбокомпрессора ввертывают пробки, уста­навливают кронштейн на шпильки корпуса подшипников, под­ложив под него прокладку, и закрепляют гайками с пружинны­ми шайбами.
Корпус компрессора в сборе с впускным патрубком устанав­ливают на корпус подшипников и закрепляют гайками с пружин­ными шайбами. Затяжку гаек крепления корпуса турбины и кор­пуса компрессора производят диаметрально противоположными парами в два приема: предварительно и затем окончательно. По­сле сборки проверяют вращение ротора, задевание ротора за не­подвижные детали не допускается.
12. Приработка и испытание турбокомпрессора
Приработка преследует цель постепенного сглаживания ше­роховатостей деталей и представляет собой процесс взаимного формирования контактных поверхностей. Испытания представля­ют собой проверку соответствия рабочих параметров турбоком­прессора техническим условиям, определяющим качество ре­монта.
Каждый турбокомпрессор, предъявленный к испытанию, конт­ролирует представитель ОТК, который проверяет наличие всех узлов и деталей и правильность сборки. Во   время испытания
турбокомпрессора должна вестись контрольная карта с указа­нием номера стенда, времени начала и окончания испытания, причины остановки, обнаруженных недостатков и произведенных исправлений.
При испытании турбокомпрессора рабочие параметры изме­ряют со следующей точностью:
Тедшература газов перед турбиной . .
Давление газов перед турбиной . . .
Давление воздуха за  компрессором .
Давление масла на входе в турбоком­прессор.............
Температура масла на входе и выходе турбокомпрессора.........
Вибрация турбокомпрессора в относи­тельных единицах (при замере дат­чиком МВ22-В_ с использованием вольтметра ВЗ-3) .........
±0,01 кгс/см2 ±0,01 кгс/см2
±0,1 кгс/см2
±0,2
Приработка и испытание турбокомпрессоров без воздушных фильтров. Допускается установка 
производится предохрани-
тельных сеток на отверстия для воздуха в турбокомпрессор. На­личие фильтра тонкой очистки масла обязательно- Для смазки турбокомпрессора в процессе приработки и испытания применя­ют дизельное масло Дп-П по ГОСТ 5304—54. Приработку и ис­пытание (табл. 26) можно начинать, только убедившись в ис­правности турбокомпрессора и в наличии масла в системе. Пуск турбокомпрессора производить при наличии давления масла в системе смазки не ниже 3 кгс/см2.
Во время испытания температура масла на входе в турбо­компрессор должна быть в пределах 60—95°С, а на выходе — 60—110°С; вибрация турбокомпрессора на всех режимах должна быть не больше семи относительных единиц.
Работа на контрольном режиме служит основанием для при­емки турбокомпрессора, если при   выдерживании параметров, указанных в табл. 26, турбокомпрессор удовлетворяет следую­щим требованиям: герметичности всех соединений   и корпусных
Таблица 26
Режимы приработки турбокомпрессоров
Частота вращения ротора, об/мин
Давление масла на входе в турбоком­прессор, кгс/см2
Давление воздуха за компрессором, кгс/см2
Давление газа перед турбиной, кгс/см2
Температура газа перед турбиной, °С
Продолжи­тельность испытаний, мни
Приработка турбокомпрессора
Контрольная приемка
деталей, отсутствию при работе посторонних шумов и стуков, равномерности работы, стабильности параметров и отсутствию задевания ротора за неподвижные детали.
При удовлетворительной работе турбокомпрессора во время приработки (при отсутствии неисправностей) допускается пере­ход на контрольный режим без остановки турбокомпрессора. Во время приработки и контрольного испытания не допускается работа в зоне помпажа, что характеризуется хлопками во вход­ном патрубке компрессора и повышенной вибрацией турбокомп­рессора, повышением температуры газов перед турбиной свыше 750°С и температуры масла на выходе из турбокомпрессора свыше 120°С.
В конце каждого режима производят запись показаний при­боров в протокол испытаний.
В случае остановки стенда во время приработки и испыта­ния, не связанной с неисправностью турбокомпрессора, прира­ботка и испытание могут быть продолжены. Приработку и ис­пытание турбокомпрессора следует повторить в полном объеме после замены его основных частей (ротора, корпуса подшипни­ков, втулок, уплотнительных колец ротора и турбины и упорно­го фланца), а также после снятия турбокомпрессора со стенда из-за повышенных вибраций.
Каждый двадцатый турбокомпрессор из числа прошедших стендовые испытания без дефектов подвергается разборке и контрольному осмотру (ревизии). После ревизии турбокомпрес­сор направляется на испытательный стенд для обкатки. Обкатка производится сжатым воздухом из заводской магистрали при частоте вращения 30—40 тыс. об/мин, продолжительностью 15 мин. Давление масла при обкатке должно быть не менее 3 кгс/см2. Обкатка турбокомпрессора должна удовлетворять тем же требованиям, что и при режимах приработки.
При испытании турбокомпрессоров ЯМЗ наиболее широкое применение получили стенды № 9116-237 и 9116-241, созданные Ярославским орденов Ленина и Октябрьской Революции мотор­ным заводом. Принципиальная схема испытания турбокомпрес­соров на указанных стендах приведена на рис. 135„ Основными узлами испытательных стендов являются камера сгорания с топ­ливной системой для получения горячих газов и система смазки подшипников турбокомпрессора. Кроме того, каждый испыта­тельный стенд имеет оборудование и приборы для измерения ос­новных параметров турбокомпрессора. Все оборудование п конт­рольно-измерительные приборы, указанные в схеме испытаний, рекомендованы ЯМЗ и могут быть заменены другими прибора­ми, равноценными по классу точности и   пределам измерений.
Топливо, пройдя из бака 7 фильтры 8 и 10, под давлением поступает в форсунку 2 камеры сгорания /. Регулирование н контроль давления топлива в зависимости от требуемого режима работы осуществляется краном 6 и манометром 1L На магист­рали, питающей топливом камеру сгорания, установлен аварий-