Определей потребностей в текущем ремонте автомобиля. Страница 4

когда на рабочей поверхности имеется
Рис. 37. Приспособление для извлечения гильзы нз блока цилиндров: / — диск; 2 — гильза цилиндра; 3 — блок цилиндра; 4 — винт; 5 — шпилька крепления го­ловки цилиндров; 6 — втулка; 7 рукоятка гайкн заметный износ, трещины и другие по­вреждения, когда резина сальника за­твердела, разбухла. После мойки детали контролируют и сортируют на годные, негодные и подлежащие ремонту по результатам внешнего осмотра, путем измерения контрольным и измерительным инстру­ментом и проверки на специальных приспособлениях. При этом руководствуются техническими условиями на контроль и сор­тировку деталей. Если боковой зазор зубьев шестерен в зацепле­нии, измеренный с помощью специальных приспособлений, пре­вышает предельно допустимый, шестерни выбраковывают. До­пускается зачистка зубьев со снятием острых кромок, мелких отколов на торцах и вершинах. При контроле и сортировке на всех стадиях ремонта жела­тельно не обезличивать годные к эксплуатации детали сопряже­ний. Годные шестерни после их разборки и контроля доукомплекто­вывают новыми или отремонтированными. Нельзя обезличивать совместно обрабатываемые при изготовлении детали: блок ци­линдров — крышка коренных подшипников, шатун — крышка шатуна и др. При контроле и сортировке считают годными детали, имеющие в допустимых пределах забитую или сорванную резьбу, которую можно восстановить прогонкой. Выбраковывают подшипники качения, у которых вследствие износа посадочных поверхностей размеры выходят за пределы допуска (по чертежу) и имеют отклонения от технических усло­вий на предельное расстояние. Отдельные дефекты деталей устанавливают при контроле на специальных приспособлениях. Трещины в стенках водяной рубашки блока цилиндров определяют при гидравлическом ис­пытании под давлением. Таким же способом проверяют и плотность соединений, например, главного тормозного цилиндра автомо­биля с гидравлическим приводом тормозов. Трещины в колен­чатых валах и других деталях обнаруживают с помощью ма­гнитного дефектоскопа. Сборка и регулирование агрегатов и механизмов Качество сборки и долговечность сопряжения зависят от таких факторов, как чистота поверхности деталей, температурные условия, усилия при завертывании гаек, болтов и других резь­бовых деталей, правильности направления деталей, особенно при прессовой посадке, уравновешенность, сбалансированность. В процессе сборки рабочую поверхность нужно предохранить от попадания на нее посторонних частиц, особенно абразивных, от образования рисок, задиров, заусенцев и других форм повреж­дения. После сборки на рабочей поверхности не должно быть грязи и задиров. Перед сборкой стальные и чугунные детали моют в растворе 0,3 кг нитрита натрия, 1 кг кальцинированной соды и 100 л воды. Моечный раствор для алюминиевых деталей более слож­ный: 0,25 кг кальцинированной соды, 0,2 кг хромпика, 0,3 кг жидкого стекла на 100 л воды. Перед сборкой детали обдувают сухим сжатым воздухом, трущиеся поверхности смазывают тон­ким слоем масла. Каналы для смазки продувают сжатым воз­духом. Грязь на рабочей поверхности приводит к задирам. Риски и задиры могут быть и на чистых трущихся поверхностях при наличии заусениц, острых краев у посадочных мест. Небрежная транспортировка приводит к забоинам на деталях. Поэтому перед сборкой детали тщательно осматривают, протирают, заусенцы и забоины зачищают. Задиры на рабочих поверхностях сопряженных деталей могут быть следствием нарушения температурных условий сборки. При подборе алюминиевых поршней по цилиндрам чугунного блока в холодном помещении без учета разницы температур, имеющейся и необходимой по техническим условиям, нельзя обеспечить минимальный зазор между поршнем и цилиндром при работе двигателя. Поршень, свободно входивший на холоде, будет заклинивать при работе двигателя, в результате появятся задиры на юбке и на стенках гильзы. Строго соблюдать темпера­турные условия следует и при подборе пальца к поршню, запрес-совывании деталей и т. д. Задиры на трущихся поверхностях могут быть и при непра­вильной затяжке болтов, гаек. Затяжку болтов или гаек произ­водят равномерно, начиная от середины к краям и в два приема — предварительно и окончательно. При окончательном креплении строго выдерживают и усилие на закручивание. Равномерное креп­ление обеспечивает лучшую плотность в сопряжении и большую долговечность прокладки, например, головки блока. При неравно­мерной затяжке возможны разрушения прокладки и пропуск газов между плоскостями головки блока и блока цилиндров. Герметичность соединения нижнего картера двигателя с картером блока цилиндров также достигается последовательностью за­тяжки болтов (от середины к краям). Неравномерная затяжка приводит не только к неодинаковой деформации детали или ненадежной герметичности сопряжения, но и нарушает взаимное положение деталей. Чтобы обеспечить пра­вильное положение маховика относительно оси коленчатого вала, его крепление на фланце производят в определенной последова­тельности, равномерно затягивая диаметрально расположенные болты; таким же образом крепят кожух собранного сцепления к маховику. Момент силы затяжки болтов М8 должен быть в пределах 2,1—2,8 кгс-м, болтов М10 — 3,5—4,2 кгс-м. Между плоскостями прилегания фланцев и привалочными плоскостями щуп толщи­ной 0,05 мм не должен проходить. Велика вероятность погрешности сборки при использовании вновь изготовленной или после частичной механической обработки одной из деталей. В автотранспортных предприятиях текущий ремонт практически выполняют на готовых запасных частях (деталях). Механической обработкой обеспечивают натяг или зазор в со­пряжении втулка верхней головки шатуна — поршневой палец и некоторых других. При замене детали с прессовой посадкой из-за небрежности сборки может быть не только повреждение, но и отклонение поверхностей во взаимном положении и, как следствие, повышенный износ, особенно в первый период экс­плуатации. Размеры сопряженных поверхностей строго выдержи­вают. Каждая деталь должна иметь фаски. При сборке деталей с неподвижной посадкой, например, ро­ликовых и шариковых подшипников, применяют специальные оправки и приспособления. При установке ответственных деталей используют молотки из цветных металлов, пластмассы, резины и других материалов, а также приспособления для запрессовки де­талей. Шпонки, например, запрессовывают в пазы с помощью молотка и оправки из цветного металла или текстолита. Сальники с резиновыми манжетами во избежание повреждения смазывают солидолом. Перед запрессовкой сальника гнездо детали для герметичности смазывают тонким слоем сурика, белил, шел­лака или неразбавленного гидролака. Гнезда и посадочные по­верхности резиновых сальников без металлического корпуса предварительно смазывают маслом. Для установки сальников и уплотнительных прокладок при­меняют специальные оправки, которые предварительно смазы­вают. При установке детален в узел, где уже стоит сальник, необходимо пользоваться оправками, предохраняющими рабочие кромки сальников от повреждения. Резиновойлочные сальники перед установкой 30 мин выдерживают в жидком масле при ком­натной температуре, рабочие кромки перед установкой смазывают тонким слоем консистентной смазки. Прокладки должны быть чистыми, гладкими и плотно при­легать к сопряженным поверхностям; выстунание прокладок за периметр сопрягаемых поверхностей не допускается. Перед уста­новкой прокладок привалочную плоскость протирают и смазывают консталином. Картонные и паронитовые прокладки допускается ставить с применением консталина УТ-2. Допускается установка шпилек, болтов и конических резь­бовых деталей на сурике или белилах, если через резьбу может просачиваться вода, масло. При сборке болты и гайки предва­рительно на одну-две нитки ввертывают от руки. У болтов, шпилек допускается срыв, забитость не более двух ниток резьбы, а длина выступающей из гаек части болтов и шпилек в пределах одной — трех ниток. Для сквозных болтовых соединений в агрегатах и узлах кузовной группы можно использовать детали с другими размерами, чем установленные заводом-изготовителем, по при этом должна быть обеспечена одинаковая прочность со стандарт­ными соединениями (крепления крыльев, радиатора и др.). Шпильки ввертывают в резьбовые отверстия до отказа, перпендикулярно к плоскости детали, узлы должны устанавливаться на шпильки свободно. Фиксацию болтов, гаек производят замковыми пластинами, шплинтами, шплинт-проволокой, пружинными, замковыми или стопорными шайбами. Шплинты не должны выступать над про­резями гаек. Короткий конец шплинта загибают на гайку, а длин­ный — на болт. Завертывание болтов и гаек производят ключом соответствующего размера. При сборке важно обеспечить нормальную работу сопряжения в течение всего срока службы агрегата или узла. Это достигается при определенных размерах деталей для каждого сопряжения. Общая величина зазора в сопряжении делится между зазором при сборке и зазором в результате износа. Чем меньше зазор при сборке, чем точнее собрано сопряжение, тем большая часть об­щего за-зора в нем приходится на долю износа деталей, тем долго­вечнее при прочих равных условиях сопряжение. Минимальную величину зазора устанавливают исходя из условий работы сопряжения, так как чрезмерное уменьшение зазоров в сопряжениях приводит к задирам, выкрашиванию, например антифрикционного слоя вкладыша и другим неже­лательным явлениям, резко ухудшающим работу подшипников коленчатого вала, цилиндров, поршневых колец и других сопря­жений. О качестве регулировки, минимальной величине зазора в подшипниках судят по нагреву ступицы колеса во время движе­ния. Минимальный угол схождения колес диктуется требованиями устойчивости автомобиля при движении, сохранения заданного направления движения. От величины угла схождения зависит величина бокового скольжения передних колес при движении, а следовательно, износ их шин, расход топлива. Осевой зазор в подшипниках задних колес влияет не только на износ самих подшипников (от него зависит величина динами­ческой нагрузки на подшипник), но и на величину и скорость бо­кового скольжения шин, а следовательно, и на износ протектора. Износ деталей трансмиссии автомобиля зависит и от качества балансировки колес, величины дисбаланса, боковой деформации диска колеса, неуравновешенности колес и шин по радиусу, неравномерного распределения массы относительно оси вращения. Биение обода с внутренней стороны не должно превышать 1,0 мм. Радиальное биение шины допускается до 4 мм (проверяют при свободном проворачивании поддомкраченного колеса). Балансирование колеса производят специальными приборами. Статическую балансировку задних колес можно точнее выполнить при установке их на места передних (в этом случае не влияет нагрузка от дифференциала). Не допускаются течь топлива и масла через уплотнения, посторонние стуки, нагрев деталей свыше 80° С, попадание на рабочие поверхности пыли и других посторонних частиц. Таким образом, в процессе сборки все детали должны быть чистыми со смазанной рабочей поверхностью; установлены с по­мощью оправок со смазанной рабочей частью для предохранения от повреждения сальников, других деталей и большого износа в процессе приработки. Детали закрепляются болтами (винтами) с определенным усилием и в определенной последовательности (от середины к краям попеременно с обеих сторон) с тем, чтобы свести к минимуму коробление поверхностей прилегания и обес­печить надежную плотность сопряжения. При этом должны быть соблюдены заданные рабочие зазоры в подвижных сопряжениях. В сопряжении с другими деталями они должны быть отрегули­рованы в соответствии с техническими условиями на сборку и испытание. В отрегулированном состоянии они должны быть зафиксированы стопорными шайбами, расчеканиванием и т. д. При сборке, как и вообще при ремонте, качество работы во многом зависит от уровня механизации этих работ, от примене­ния специальных приспособлений. Приспособления, применяемые при разборке и сборке При текущем ремонте автомобилей широко применяют приспо­собления, которые выполняют две основные задачи: повышают производительность труда рабочих; улучшают качество ремонта. Особенно велика роль приспособлений при разборке. Так, например, шестерни, втулки и подшипники следует удалять оправками под прессом. Кроме оправок, есть приспособления, которыми можно создавать усилия для запрессовывания или спрес­совывания. Из них простейшими по конструкции являются ручные. Наибольший интерес представляют съемники, которые применяют при разборке конкретного узла. Различают съемники рычажные (рис. 38), винтовые и эксцентриковые. Особенно широко приме­няют винтовые съемники, в которых усилие создают с помощью винта. Силовой винт такого съемника имеет гайку, с которой заодно сделаны захваты для снимаемой детали. Он упирается в сопряженную деталь, обычно в торец (рис. 39). При спрессовы­вании силовой винт вращают с помощью воротка (захваты при этом неподвижны). Чтобы избежать повреждения торца детали при вращении силового винта, наконечник его несколько услож- Рис. 38. Приспособление для снятия и установки клапанов распределения дви­гателя ЯМЗ: / упорный винт; 2 ~- нажимная тарелка; 3 >— рукоятка (рычаг) 4 Ф. Н. Авдонькив 97 Рис. 39. Приспособление &ля снятия шестерни с распределительного вала двига­теля ЯМЗ: / — вороток; 2 — виит; 3 захват (губки); 4 -* шестерня; 5 — распределительный вал няют постановкой опорной насадки. Насадку крепят штифтом, который проходит через кольцевую выточку винта. При работе насадка остается неподвижной и не повреждает деталь. Торцо­вая поверхность насадки может быть конической, может входить в центровое углубление детали, может быть плоской, как это по­казано на рис. 39. Съемники, как и все приспособления, должны обеспечивать безопасность и высокое качество работы. Главное требование — не повредить при разборке сопряженные поверхности, так как основная причина их повреждения — плохая распрессовка и запрессовка деталей при перекосах. В частности, это часто на­блюдается при снятии и постановке подшипников качения. Обычно захваты съемника входят в углубления (рис. 40), за вы­ступы на детали и таким образом снимают ее с вала или другой детали. Кроме этого наиболее распространенного типа упорного съемника существуют другие, закрепляемые на шпильках (бол­тах), которые навинчиваются или ввинчиваются в деталь (в за­висимости от конструкции) или захватывают деталь так, что создается сила трения, достаточная для снятия этой детали (фрик­ционные захваты). Такой съемник показан на рис. 41. При сборке сопряжений с неподвижной посадкой, например, роликовых или шариковых подшипников, применяют специаль­ные оправки и приспособления (рис. 42). В соответствии с техническими условиями сборки сопряже­ний, в частности, с прессовыми посадками, к приспособлениям предъявляются определенные требования. Рис. 40. Съемник заднего подшип­ника ведомого вала коробки пере­дач ЯМЗ: t подшипник коробки передач; 2—» полукольцо съемника; 3 — винт креп­ления полукольца; 4 — винт съем­ника; 5 — рукоятка Рис. 41. Съемник крыльчатки водяного насоса двигателя ЯМ31 Lmm корпуо водяного иасоса; 2 — крыльчатка; 3 — валик, 4 — губкн съемника; 5 — виит; 6 «*• вороток винта; 7 вороток стяжиой гайки; 8 — стяжная гайка; 9 г- стяжной Рис. 42. Приспособление для напрес­совывания шарикоподшипников на вал привода вентилятора: / *— корпус приспособления; 2 «— вал при" вода вентилятора; 3 задний шарикопод­шипник; 4 «-* передний шарикоподшипник; 5 оправка Рис. 43. Оправка для запрессовывания сальника в корпус привода вентиля­тора двигателя ЯМЗ: / «=- корпус привода вентилятора; 2 « сальник; 3 оправка При прессовой посадке диаметр вала превышает диаметр отверстия сопряженной детали (втулки) на величину натяга. С натягом ставят уплотняющие устройства (сальники, рис. 43, манжеты). Для сборки таких сопряжений следует иметь специаль­ные приспособления. Такие приспособления могут быть сконстру­ированы для применения на универсальных прессах и для ручной работы. Основное назначение таких приспособлений — дать на­правление соединяемым деталям. Для этого детали строго центри­руются в корпусе приспособления. При запрессовывании легко деформирующихся деталей при­меняют направляющую оправку, которая исключает возможность деформации или перекоса детали. Требования к материалу разных частей оправки различны. Направляющий хвостовик ее должен иметь высокую твердость, а поверхности, через которые передается усилие при запрессовывании, изготавливают из пластинчатых материалов (меди, мягкой стали и др.). Такие оправки должны быть небольшой массы. Оправки (рис. 44) повышают качество сборки узлов и потому должны применяться по возможности широко. Кроме них, при сборке используют зажимные приспособления, обеспечивающие надежное и быстрое закрепление деталей или узлов. Следует вы­бирать такой зажим, который позволяет сохранять детали, т. е. не допускать их деформации при закреплении и при выполнении рабочих операций. Они должны обеспечивать точную установку детали и ее неподвижность. Особо осторожно следует подходить к выбору приспособлений для тонкостенных деталей, которые даже при слабом зажиме могут значительно изменить свою перво­начальную форму. Совершенствование зажимов является важным фактором повышения производительности труда при ремонте. Зажимные устройства делятся по своему назначению на уни­версальные и специальные, а по способу создания зажимного усилия — на ручные и механические. Специальные приспособле­ния рассчитаны на закрепление одной детали или группы деталей определенной формы. Из специальных приспособлений при ре­монте применяют в основном ручные зажимные устройства, ко­торые бывают главным образом винтовыми и эксцентриковыми. Реже применяют зажимы с профильными канавками и рычажные. Винтовые зажимы имеют наибольшее распространение. Они просты при изготовлении, компактны по конструкции, надежны в работе. Иногда зажимные приспособления снабжают специаль­ными зубцами. Сила сцепления между ними и деталью достигает значительной величины. Для сборки агрегатов, крупногабаритных и тяжелых узлов автомобилей применяются стационарные приспособления — стенды (рис. 45). Конструкция стендов должна быть надежной и жесткой. Стенды должны обеспечивать свободный доступ к ме­стам работы при постановке или снятии особенно ответственных деталей. Удобство работы с помощью стенда — важное условие для хорошего качества операций и высокой производительности


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я