Восстановление деталей сельско-хозяйственных машин. Страница 1

В. И.ЧЕРНОЙ ВАНОВ В.ПАНДРЕЕВ
1 н И'"*.
J I 4

/ — иомшнипр АЛИ Головин цилиндров; У — секция рольганга прямого; 3 — стенд для ки го-ОМ-5458; 7 и
■ момор*>лмч 9 — 1тдсг«йкм дли нл^4Ий1^0Мд^ 10 “ перста к слесарный; 11 ~~~ ящик для пруясин; ДОЖ Ж цилиндром i 4 * монорельс; Л — тиль электрическим; ft — моечная машина
^ ^ М0НирвЛМ| i *а> lltiAViHaiifi дат 1WIHIIHI1UH, #i/ •— | /У «МйШИНй АЛИ иг-нмтймии пружин МИ 11-100*2; /Я —стенд дли восстановления пружин 5517;' 14 — СМйрвЧИМЙ йинйрйт ТД 500; 16 — контейнер дли ныбряковонных деталей; 16 — кантователь головки ЦИЛИНАрсн 5475; 17 — станок нйппльно сн^рлильный 2M1I2; 18 — стенд для ремонта резьбовых от-■ерСТНЙд I» — рольганг дли траионортиропки голоиок цилиндров; 20 — стол (рольганг) поворотный; 'Л гнид дли | |1Д|ш<111р1мтп!тн ГИНО; TJ иртчннобленио для вынрсссопки втулок направляющих; 23 — установка для зенкерования поверхностей под форсунки 5485; 24 — кантователь; 25 станок кортикально-сверлильный SH135; 26 — станок плоскошлифовальный ЗБ722; 27 — ванна; 28 тумбочка инструментальная; 29 — ванна для нагревания головок цилиндров ОМ-1600; 30 стол мон'^3Сд|>1е.’ 31 — сосуд Дьюара с жидким азотом; 32 — стенд для обработки фасок клапанных гнезд ОР-Ьооо; 33 — стенд для притирки клапанов ОПР-6687; 34 — машина для очистки головок цилиндров ОМ-6083М; 35 — стенд для сборки головок цилиндров 5414; йб— монорельс; 37 — стол для контроля клапанов; 38 — стенд для шлифовки клапанов (ЭР-8022; 39 — стол монтажный для подбора клапанов; 40 — монорельс; 41 — кран подвесной. Рис. 83. Поточно-механизированная линия восстановления шатунов двигателей СМД-14 и Д-50: / — отделение обработки и сборки шатунов после железнення; II — отделение железнения; III — отделение подготовки шатунов к железнению; i — стеллаж: 2 — стеллаж — накопитель; 5 —ящик; 4 — пресс П6324 или П413; 5 —магнитный дефектоскоп ДМП-2; 6 — стол для дефектовки; 7 — стеллаж; 8 — моечное устройство; 9 — стол контрольный; 10 — верстак слесарный; // — тумбочка для инструмента; /2—станок вертикально-сверлильный 2Н126; 13 — шкаф для инструмента; /4—станок расточной 2А78Н; 15 — транспортное устройство; /5 —монтажный стол; 17 — опора для подвесок; 18 — фильтрующая установка; 19 — ванна для приготовления электролита; 20 — ванна электрохимического обезжиривания; 21 — ванна горячей промывки; 22 — ванна холодной промывки; 23 — ванна анодного травления; 24 — ванна осталивания; 25 — ванна нейтрализации; 26 — шкаф сушильный; 27 — стеллаж для подвесок; 28 — выпрямитель ВАКХ — 12/630XJ14; 29 — выпрямитель ВАКХ — 12/6—1600У4; 30, 31 и 32—шкафы управления; 33 — шкаф аппаратный; 34 — выпрямитель ВАКР — 18/9-^-320; 35 — пульт управления; 36 — стул подъемно-поворотный; 37 — электроталь; 38 — станок хонинговальный ЗГвЗЗ; 39 — нагревательная установка; 40 — полировочное устройство; 41 — станок вертикально-сверлильный 2HI35; 42 — де-магнитизатор; 43— ванна консервации; 44 — тележка транспортная; 45 — кран консольный (Q«=0,25 т); 46 — автооператор; 47 — ванна для электролита. В.И.ЧЕРНОИВАНОВ, В.П. АНДРЕЕВ осстановпение ^ деталей uLy сельскохозяйственных машин МОСКВА «колос» 1983 ББК 40.72 4-49 УДК 631.3.004.67 Рецензенты: доктор техн. наук академик ВАСХНИЛ Кряжков В. М., канд. техн. наук доцент ВСХИЗО Батищев А. Н. Черноиванов В. И., Андреев В. П. 4-49 Восстановление деталей сельскохозяйственных машин.— М.: Колос, 1983. — 288 с. Рассмотрены процессы восстановления деталей дуговой сваркой, наплавкой с применением новых сварочно-наплавочных материалов, электроконтактной приваркой металлического слоя, газотермическим напылением, пластической деформацией, гальваническими покрытиями и другие, обеспечивающие повышение послеремонтного ресурса машин. Кратко изложены вопросы организации производства восстановления деталей. Для инженерно-технических работников и специалистов, занимающихся ремонтом сельскохозяйственной техники. 3802040400—040    ББК 40.72 035(01)—83 КБ 22 26 82    631.3 Вячеслав Иванович Черноиванов, Василий Петрович Андреев ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН Заведующая редакцией JI. И. Чичева Редактор С. А. Карпушин Художник Р. Р. Вейлерт Художественный редактор Н. М. Коровина Технический редактор Н. В. Новикова Корректоры: И. Н. Молод кина, О. П. Зайцева, Т. Г. Васильева ИБ № 3320 Сдано в набор 07.07.82. Подписано к печати 22.12.82. Т-18473. Формат 60X90Vi6. Бумага тип. № 2. Гарнитура литературная. Печать высокая. Уел. печ. л. 18. Уел. кр.-отт. 18,25. Уч.-изд. л. 21,19. Изд. № 274. Тираж 11 000 экз. Заказ № 411. Цена 1 р. 10 к. Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Колос», 107807, ГСП, Москва, Б-53, ул. Садовая-Спасская, 18. Московская типография № 11 Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли. Москва, 113105, Нагатинская ул., 1. © Издательство «Колос», 1983 Введение Постановлением ЦК КПСС й Совета Министров СССР «О мб-рах по повышению эффективности использования сельскохозяйственной техники, улучшению ее сохранности, обеспечению колхозов и совхозов кадрами механизаторов и закреплению их в сельском хозяйстве» предусмотрено значительно увеличить объем работ по ремонту сборочных единиц, агрегатов машин и оборудования с доведением их поелеремонтного срока службы до 80% от срока службы новых, создать на индустриальной основе крупные специализированные предприятия для восстановления изношенных деталей. В целях более полного удовлетворения потребности народного хозяйства в запасных частях за счет увеличения объема восстановления деталей на специализированных предприятиях предусматривается дальнейшее развитие производственных мощностей по восстановлению отработавших свой ресурс деталей сельскохозяйственной техники. Ресурс машин и агрегатов зависит главным образом от небольшого числа деталей. Например, ресурс двигателя ограничивают в первую очередь повреждения и износ блока цилиндров, поршня, гильзы,- шатуна, пальца, головки цилиндров, коленчатого вала, маховрка; ресурс шасси — опорных катков, роликов, ведущих и направляющих колес, корпусов трансмиссии и ходовой части. Государственным Всесоюзным научно-исследовательским технологическим институтом ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ), Всесоюзным научйо-производствен-ным объединением по восстановлению изношенных деталей автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин (ВНПО «Рем-деталь»), отраслевыми лабораториями Ленинградского и Кишиневского сельскохозяйственных институтов, Челябинского института механизации и электрификации сельского хозяйства, Московского института инженеров сельскохозяйственного производства, Саратовского института механизации сельского хозяйства, ремонтными предприятиями и другими организациями разработаны и внедрены в производство современные технологические процессы, оборудование и оснастка для восстановления названных выше деталей, комплект оборудования и оснастки для ремонта резьбовых отверстий и изготовления резьбовых спиральных вставок. В настоящее время серийно производятся комплекты оснастки для устранения трещин в корпусных деталях фигурными вставками и резьбовые спиральные вставки. Разработаны новые способы восстановления наружных и внутренних поверхностей цилиндрических деталей, шестерен, шлицевых валов, посадочных отверстий в корпусных деталях электроконтактной приваркой металлического слоя или газотермическим напылением. Для реализации этих способов создано принципиально новое оборудование и подготовлено его серийное производство. Внедрены в производство поточно-механизированные линии восстановления ряда важнейших деталей тракторов. Все эти новшества призваны помочь осуществлению технического перевооружения ремонтных предприятий в соответствии с новыми требованиями. Поэтому первоочередная задача сейчас— оказание технической помощи ремонтным предприятиям во внедрении имеющегося арсенала новых разработок, распространение существующих поточных линий, что будет способствовать значительному увеличению объемов ремонтного производства, созданию и совершенствованию его материально-технической базы. Все это позволит снизить себестоимость ремонта машин и повысить ритмичность производства. В настоящей работе изложены основы новых и перспективных способов, прогрессивных технологических процессов и основных организационных принципов восстановления деталей1, что, по мнению авторов, должно способствовать ускорению их внедрения в производство. , Новые процессы восстановления деталей Экономические и технические основы восстановления деталей Восстановление деталей — технически обоснованное и экономически оправданное мероприятие. Восстановление деталей позволяет ремонтно-обслуживающим предприятиям и мастерским хозяйств сокращать время простоя неисправных машин, повышать качество их технического обслуживания и ремонта, положительно влиять на улучшение показателей надежности и использования машин. Экономическая сторона проведения работ по восстановлению деталей заключается в снижении себестоимости ремонта как агрегатов, так и машин за счет сокращения затрат на новые запасные части, а также в сокращении производственных затрат при эксплуатации машин в хозяйствах. Стоимость запасных частей составляет значительную часть в себестоимости капитального ремонта машин, которая достигает в целом по стране 48... 70%, увеличиваясь, как правило, с повышением конструктивной сложности машин (для СК-5 «Нива» — 51,9%, К-700—60,6%, ЗИЛ-130—61,1%, Т-150К—72,2%). В областях Нечерноземья эта доля в ремонте даже более простых тракторов, как ДТ-75 и МТЗ-50, также высока и составляет соответственно 56,5 и 49,1%. Это свидетельствует о значительных возможностях снижения себестоимости ремонта машин за счет сокращения этой статьи расходов путем восстановления бывших в работе деталей. Изучение состояния деталей ремонтируемых тракторов показывает, что во многих случаях процент одноименных деталей, годных для эксплуатации без ремонта, составляет 20... 45, подлежащих ремонту и восстановлению — 40 ... 60, негодных для восстановления— 9... 20%. Это относится к базовым и корпусным деталям (включая такие, как блоки и головки цилиндров, коленчатые валы, шатуны, корпуса водяных насосов и другие детали) и характеризует довольно высокую интенсивность их замены. Выраженная денежными затратами, отнесенными к межремонтной наработке, при текущем ремонте тракторов она находится в таких же пределах. Все это говорит о значительных размерах ремонтного фонда деталей, содержащих большое количество остаточного общественного труда, пренебрегать которым нецелесообразно. На основе этих исходных данных могут быть определены теоретически возможные объемы восстановления деталей на перспек-тниу. Число важнейших поставляемых и восстановленных деталей в 1978 г. приведено в таблице 1. В последующие годы объем восстановленных деталей значительно увеличился. Сокращение в 5... 8 раз числа операций при восстановлении по сравнению с изготовлением и в 20... 30 раз расхода металла и материалов позволило получить немалый экономический эффект, так как себестоимость восстановления многих деталей составляет 60...80% стоимости новых. При этом сэкономлено большое количество металла и топлива. Таблица 1. Соотношение поставляемых и восстанавливаемых деталей (на примере 1978 года) Число, тыс. Наименование деталей поставлено новых восстановлено Блоки автомобильных и тракторных двигателей Коленчатые валы автомобильных двигателей Головки блоков цилиндров автомобильных и тракторных двигателей Шатуны автомобильных и тракторных двигателей Звенья гусениц тракторов класса 30 кН* Катки опорные тракторов класса 30 кН Балансиры внутренние и внешние * С 1 января 1982 г. — класс тяги 3 (тяговое усилие 30 кН). Доля затрат на восстановление деталей по отношению к стоимости новых составляет сейчас в целом по стране 10... 12%, но она может быть 25... 30% за счет повышения охвата восстановлением имеющегося ремонтного фонда. В самом деле, восстановление даже таких дефицитных деталей, как головки цилиндров, сейчас составляет не более 50% возможного их числа, поршневых пальцев — 20%, опорных катков гусеничных тракторов — 65%. Увеличение объемов восстановления деталей позволит существенно снизить затраты на запчасти, а следовательно, и себестоимость ремонта машин. В целом же установлена общая закономерность снижения себестоимости ремонта гусеничных тракторов класса 30 кН (класс тяги 3) на 5,9 руб., а тракторов класса 14 кН (класс тяги 1,4) на 2,7 руб. при увеличении объема восстановления деталей на 10 руб. в расчете на каждые 100 руб. валовой продукции. Техническая сторона работ по восстановлению деталей состоит в обеспечении высокого качества деталей, необходимого для улучшения показателей надежности отремонтированных агрегатов и машин. Для этого надо восстановить геометрические параметры корпусных и базовых деталей. По двигателям — это блоки и головки цилиндров, коленчатые и распределительные валы, шатуны. По шасси — несущие элементы, корпуса трансмиссии, детали ходовой части. При ремонте и восстановлении деталей может производиться их модернизация: улучшаться геометрия посадочных и опорных мест; повышаться твердость и износостойкость рабочих поверхно* стей путем накатки, наклепа, нанесения твердых покрытий, покрытий из полимеров, что позволяет достигать не только исходного ресурса деталей, но и превышать его. В результате проводимых исследований и разработок подготовлены и прошли производственную проверку технологии элек-троконтактной приварки проволоки на изношенные поверхности, ленты, напекания специальных порошков, наплавки твердых сплавов, газопламенного напыления и индукционной приварки порошковых материалов, которые заложены в типовые процессы восстановления деталей с малыми износами (до 1 мм) и позволяют получать долговечность деталей выше, чем новых. Для восстановления деталей, имеющих значительные износы, разработанными процессами предусматриваются электрошлаковая наплавка, заливка жидким металлом, пластическая деформация. Особое внимание должно уделяться макрогеометрии корпусных деталей тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин, обеспечивающей надлежащее взаимное расположение высо-конагруженных и точных сопрягаемых деталей. Исследованиями установлено, что при отклонениях положения даже новых деталей от заданного в результате нарушения геометрических параметров корпусов послеремонтный ресурс агрегатов трансмиссии составляет лишь 30... 40% от доремонтного. Поэтому во всех корпусных деталях проверяют и устраняют износы посадочных отверстий, их несоосность, нарушение межцентровых расстояний. На ремонтных предприятиях из-за трещин выбраковывают до 20% блоков и головок цилиндров, корпусов сцеплений, коробок передач и других корпусных деталей. При ремонте таких деталей вместо холодной и горячей сварок, приводящих к возникновению остаточных напряжений, а следовательно, короблению и образованию новых трещин, наиболее целесообразно применять бессва-рочные методы — в частности технологию стягивания кромок трещин с помощью фигурных вставок или установку на пробоины заплат на полимерной основе. В резьбовых отверстиях износы и повреждения, достигающие в алюминиевых корпусах 30 ... 35% , а в чугунных — 10 ... 12%, устраняют путем установки спиральных вставок из хромоникеле-иой проволоки, в связи с чем прочность восстановленных резьб возрастает в два раза. В целях дальнейшего распространения наиболее перспективных бессварочных методов ремонта корпусных деталей, позволяющих значительно упростить технологию, повысить качество и снизить расход запасных частей. Уже разработана система ремонтных размеров для деталей двигателей, шасси и топливных насосов, применение которой позволяет получить высокий экономический эффект. Например, использование при ремонте двигателей СМД-14 и Д Г,0 деталей ремонтного размера восьми наименований, включая и к л л дыши коренных и шатунных подшипников, увеличенные по наружному диаметру на 0,5 мм, подшипники распределительного вала, седла клапанов и другие, позволяет улучшить качество и снизить затраты на ремонт двигателя в сравнении с ремонтом соответствующих деталей путем наплавок. Как показали исследования, внедрение новой технологии с применением указанных методов ремонта деталей сокращает отказы цилиндро-поршневой группы на 57%, системы топливоподачи на 29%, трудоемкость и материальные затраты на устранение отказов на 35%. Вместе с тем следует отметить, что в современных тракторах, автомобилях и сложных сельскохозяйственных машинах значительно повышены требования к точности обработки, шероховатости деталей, которые во многих случаях не могут быть обеспечены существующим универсальным металлорежущим оборудованием. В связи с этим для укомплектования поточно-механизированных линий восстановления основных деталей промышленность поставляет ремонтным предприятиям специальные станки, металлорежущий инструмент, технологическую и контрольно-измерительную оснастку. Особое внимание при создании новых технологий и ремонтнотехнологического оборудования должно уделяться процессам нанесения покрытий, что объясняется их определяющим значением для восстановления. В-настоящее время 75... 80% валового объема и 90... 95% ПО' номенклатуре деталей восстанавливают дуговой сваркой и наплавкой. Процесс дуговой наплавки энергоемкий и трудоемкий, вызывает нагрев деталей, их коробление и отпуск. Около 45% наплавленного металла затем превращается в стружку при механической обработке. На этих операциях используется дорогое металлорежущее оборудование, занято много станочников. Новые способы восстановления деталей этих недостатков не имеют. Реализация их требует организованного проведения технической подготовки, в первую очередь разработки ремонтных чертежей и технологических процессов восстановления деталей. Ремонтные чертежи имеются на утвержденную номенклатуру тракторов и зерноуборочных комбайнов основных марок. Технологические процессы ремонта и восстановления имеются для основных деталей, в том числе для блока цилиндров, головки цилиндров, коленчатого вала, гильзы; шатуна,-поршневого пальца, клапана, маховика, корпусов заднего моста, коробки передач и др. В дальнейшем предусматривается расширение номенклатуры восстановления деталей и совершенствование существующих процессов с применением групповых методов восстановления деталей, имеющих конструктивное подобие, на механизированйых линиях. Предусматривается объединение в единый поток технологических процессов восстановления деталей с общими процессами ремонта агрегатов и машин. Для обеспечения стабильности технологических процессов и достаточно высокого качества выпускаемой продукции при максимально возможном снижении расхода материальных и денежных средств намечается индустриализация производства за счет дальнейшей концентрации и специализации. Только на крупных предприятиях возможно создание соответствующих технических служб, применение дорогостоящих специальных металлорежущих станков, других технологических средств и измерительных устройств. В целях организованного внедрения индустриальных методов восстановления деталей ВНПО «Ремдеталь» разработана и издана перспективная схема развития производства по восстановлению деталей. Этой схемой предусматривается создание как специализированных предприятий по восстановлению деталей с программами 1,5; 3,0; 10 млн. руб., так и специализированных цехов при ремонтных заводах и специализированных мастерских с программами от 0,5 до 2,5 млн. руб. Организация производства восстановления деталей при действующих предприятиях по ремонту сельскохозяйственной техники позволит обеспечить их необходимым ремонтным фондом восстанавливаемых деталей. Среди большого числа предприятий по восстановлению деталей лишь немногие из них имеют программу свыше 1 млн. руб. Средний объем восстановления пока не достигает уровня, предусмотренного перспективной схемой. Средний уровень концентрации произодства при восстановлении важнейших деталей также невысокий. Анализ данных показывает также, что существующие цехи восстановления изношенных деталей (ЦВИД) не имеют необходимого уровня специализации. Согласно перспективной схеме развития производства по восстановлению деталей, примерно половина объема работы должна выполняться на поточно-механизированных линиях. В связи с этим разработан и внедрен в производство ряд поточно-механизированных линий. Анализ результатов деятельности предприятий показывает, что с увеличением их концентрации улучшается использование производственных мощностей. Если при объеме производства до 100 тыс. руб. съем продукции с 1 м2 производственной площади гоставляет 219 руб., то при объеме производства 250... 500 тыс. руб. съем достигает 450 руб., а свыше 1000 тыс. руб. — 745 руб. Все это свидетельствует о необходимости осуществления соот-ипствующей перестройки производства восстановления деталей с планомерным и пропорциональным развитием его отраслей и во изаимоувязке с перспективой развития ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства. Мастерские хозяйств и станции технического обслуживания (ОТО) проводят большие объемы работ по техническому обслу-жниаиию и текущему ремонту с использованием сборочных единиц и агрегатов, отремонтированных на специализированных ремонтных предприятиях. Они оснащены универсальным оборудованием, но не имеют специализированного высокопроизводительного оборудования для восстановления деталей. Поэтому в мастерских хозяйств и на СТО восстановление сложных и точных деталей нецелесообразно. Детали, которые требуют для восстановления выполнения сложных операций высокой точности, должны направляться на специализированные ремонтные предприятия. В связи с этим возникает новая проблема сбора, хранения и транспортирования ремонтного фонда, как одна из важнейших сторон организации этого производства. Сложность проблемы состоит в том, что около 60% ремонтного фонда образуется при v устранении отказов и текущем ремонте машин. Например, по балансирам, опорным каткам и звеньям гусениц тракторов класса 30 кН объемы ремонтного фонда от текущего ремонта составляют соответственно 55, 57 и 69%. Концентрация и специализация производства восстановления деталей создает определенные трудности их сбора и доставки в ремонт. Недостатки в организации сбора ремонтного фонда деталей отражаются на загрузке поточных линий восстановления. На основе изучения опыта можно видеть, что сбор ремонтного фонда деталей следует осуществлять по двум каналам с разработкой и внедрением специальных систем: а)    через организации материально-технического снабжения Госкомсельхозтехники СССР от станций технического обслуживания и мастерских общего назначения Госкомсельхозтехники, колхозов и совхозов, а также от организаций других министерств и ведомств с оплатой остаточной стоимости деталей, которая должна определяться соответствующими нормативами по согласованию с Министерством сельского хозяйства СССР; б)    путем кооперирования поставки ремонтного фонда деталей крупными специализированными ремонтными предприятиями по хоздоговорам непосредственно предприятиям, занимающимся централизованным восстановлением деталей. Восстановление деталей сваркой, наплавкой и напылением Сварка стальных и чугунных деталей Сварка стальных деталей. Ручная сварка малоуглеродистых и низколегированных сталей подробно описана в технической литературе. Высокое качество сварки и наплавки стальных деталей в большой степени зависит от содержания в них углерода и легирующих элементов. Малоуглеродистые и низколегированные стали с содержанием углерода до 0,2% и легирующих элементов до 5% сваривают без затруднения, обычным способом. Сварка сталей, содержащих углерода более 0,35% и легирующих элементов более 8%, приводит к увеличению закаливающих свойств стали, возникновению трещин и ^статочных напряжений. При сварке таких сталей не допускаются поры, непровары, шлаковые включения. Переход от изделия к поверхности наплавленного слоя должен быть плавным. Многослойную наплавку следует вести так, чтобы при наложении последующего слоя предыдущий не успевал охладиться до температуры менее 200 °С. Стали, легко подвергающиеся закалке, предварительно подогревают до температуры 200 ... 250 °С. Среднеуглеродистые и низколегированные стали сваривают и наплавляют преимущественно электродами типа Э-42 или Э-46. Наилучшие результаты при сварке конструкционных сталей дают электроды типа Э-42А. Быстроизнашивающиеся поверхности деталей, работающих в абразивной среде, а также деталей, имеющих высокую твердость, рекомендуется наплавлять электродами типа Т-590, Т-620, 13кН. Они позволяют без термической обработку получать твердость металла шва до HRC 56 ... 62. Режимы сварки и наплавки среднеуглеродистых и низколегированных сталей приведены в таблице 2. Цементованные поверхности деталей с высокой твердостью рекомендуется восстанавливать электродами 03H-400 и ЦЧ-4. Твердость наплавленного слоя при этом без термической обработки достигает HRC 45... 55. Таблица 2. Режимы сварки и наплавки среднеуглеродистых и низколегированных сталей Толщина свариваемого металла, мм Диаметр электрода, мм Сила сварочного тока, А Детали сельскохозяйственной техники, работающие в условиях абразивного изнашивания, часто изготавливают из высокомарганцовистой стали Г-13, содержащей 1,5% углерода и 13% марганца. При нагревании этой стали выше температуры 1200 °С и медленном охлаждении в результате образования карбидов марганца она становится хрупкой, появляются трещины. Сварку и наплавку этих сталей рекомендуется производить широкими валиками и короткими участками с охлаждением водой. Для сварки высокомарганцовистых сталей применяют электроды ОЗЛ-4 со стержнем из проволоки Св-10Х20Н15 или ЦЛ-2М, ЦЛ-2АЛ со стержнем из проволоки Св-04Х19Н9, для наплавки применяют электроды ОМГ-Н со стержнем из проволоки 08НЗ. Сварку веду^ на постоянном токе обратной полярности и плотности 10... 12А/мм2 сечения электрода. В качестве оборудования для ручной сварки и наплавки в условиях ремонтных предприятий применяют: сварочные трансформаторы типов СТН, ТСК, ТД, ТС, СТШ, ТС-300, ТС-500, ТСМ-500 с конденсаторами ТСК-300, ТСК-500, с подвижным шунтом СТШ-300, СТШ-500.; сварочные преобразователи ПСО-ЗОО-З, ПС-500, ПСО-500, ПСУ-300, ПСУ-500; сварочные селеновые выпрямители ВСС-120А, ВСС-300-3, универсальные ВСУ-300, ВСУ-500, специальные ВКСМ-1000-1, ВДМ-1601, ВДМ-3001. Для сварки в полевых условиях применяются передвижные сварочные агрегаты (с двигателем внутреннего сгорания) АСБ-300-4, АСБ-300-7. Сварка чугунных деталей. Большинство корпусных, базовых и других деталей сельскохозяйственной техники изготавливают из серого чугуна СЧ18-36. Наибольшее распространение при устранении дефектов (трещин, пробоин, отколов) получила сварка. Серый чугун — трудносвариваемый материал. Трудность процесса сварки серого чугуна обусловлена его химическим составом, структурой и особыми механическими свойствами. Кроме того, чугунные детали, бывшие в эксплуатации, содержат в порах большое количество посторонних материалов, особенно масла, проникающего на значительную глубину, что ухудшает условия сварки. Сварка чугунных деталей может осуществляться как холодным, так и горячим способом. Холодная сварка чугуна находит все более широкое применение на ремонтных предприятиях. При холодной сварке чугуна применяют либо специальные сварочные материалы, либо специальные приемы сварки (например, метод отжигающих валиков). Для механизированной сварки корпусных деталей из чугуна любых марок получила распространение созданная Институтом электросварки им. Е. О. Патона самозащитная проволока ПАНЧ-И, с помощью которой можно высококачественно устранять различные дефекты корпусных деталей. Используя ПАНЧ-11, можно ремонтировать отверстия под штифты и болты крепления с сорванной резьбой, вести сварку серого, ковкого и высокопрочного чугуна и их комбинации, в том числе и со сталью. Трещины, пробоины и другие дефекты заваривают в такой последовательности. Моют чугунную корпусную деталь, устанавливают ее в кантователь или на стол, зачищают поверхность до металлического блеска по обе стороны трещины на ширину 10...    20 мм, определяют границы трещины (рис. 1). Зачистка производится электрической шлифовальной машиной, шлифовальным кругом ПП110X40X10 или пневмошлифовальной машиной ИП2009Д с шлифовальным кругом ПП110x20X20. Определив Границы трещины, на расстоянии 6... 10 мм от видимого конца в иимрммлгнни ее рпэпитня сверлят сквозные отверстия диаметром 3...4    мм, примени и сверлильную электрическую машину, патрон 10-2а или сверлильную пневматическую машину ИП-1011, сверлильный патрон П-18, сверло 4 мм. После зачистки поверхностей разделывают трещины, причем сквозные трещины в тонких стенках— с одной стороны, в толстых — с двух сторон (рис. 2). Трещину в перемычках между отверстиями обрабатывают с двух сторон по всей ее высоте. Несквозные трещины разделывают до целого металла. Разделку трещин выполняют фрезерованием и использованием ручной сверлильной пневматической машины ИП-1011, сверлильного патрона П-18, фрезы концевой 4. При разделке прорезным камнем применяется пневмошлифовальная машина ИП-2009А. Для получения усиленного сварного шва при сварке наиболее ответственных участков детали применяют более сложную форму разделки дефекта (рис. 3). При наличии пробоин зачищают от коррозии поверхность по всему периметру пробоины, запиливают острые кромки и вырезают накладку по форме пробоины из стали 3 толщиной 2... 3 мм с таким расчетом, чтобы кромки пробоины были перекрыты на 10,.. 15 мм. Рис. 4. Последовательность заварки трещины. 25 JП?Я 7/7 ?5 .7/7 95 .7/7 Р5...30 ж
С я
Рис. 3. Разделка трещин для усиленного шва: а — сверление отверстий на концах трещины; б — сверление отверстий вдоль трещины и продольная разделка; в — поперечная разделка трещины. Все подготовительные операции выполняют без применения охлаждающей жидкости. Заварку трещин на стенках чугунных деталей и в перемычках между отверстиями самозащитной проволокой ПАНЧ-11 производят открытой дугой на постоянном токе прямой полярности. Вылет электрода должен составлять 15...    20 мм. При сварке самозащитной проволокой ПАНЧ-11 рекомендуется применять следующие наиболее оптимальные режимы: диаметр проволоки 1,2 мм, сварочный ток 80... 180 А, напряжение дуги 14... 18 В, скорость подачи проволоки 110...    120 м/ч, скорость сварки 4 ... 5 м/ч. Трещины заваривают участками, длиной 30 ... 50 мм с проковкой и охлаждением каждого участка до температуры 50...60°С двумя способами по схеме, изображенной на рисунке 4. Заварка трещин со сложной формой разделки также производится участками длиной 30 *.. 50 мм с проковкой и охлаждением до температуры 50...60°С в порядке, указанном на рисунке 5. Заплаты приваривают вразброс участками длиной 30 ... 50 мм по контуру заплаты. Каждый следующий участок начинают заваривать после проковки и охлаждения предыдущего до температуры 50...60°С. Для сварки используют полуавтоматы типа ПДПГ-500, ПДГ-ЗОО* ПДГ-301, А-547, А-825М и другие в комплекте с выпрямителем ВС-300 или аналогичными. Механические свойства металла сварного шва следующие: предел прочности на разрыв до 500 МН/м2, предел текучести до 300 МН/м2, удлинение до 20%, твердость НВ 160 ... 180. На узком участке околошовной зоны наблюдается повышение твердости до НВ 280... 310. Прочность сварных соединений на разрыв не ниже 95% прочности основного металла. Положительные результаты позволяет получать при заварке трещин, в том числе и в перемычках между отверстиями, полуавтоматическая сварка в среде аргона А проволокой МНЖКТ-5-1-02-02 диаметром 1,0... 1,2 мм. Сваривают током обратной полярности 80... 120 А, при напряжении 20 ... 25 В, с последующей Рис. 5. Порядок заварки трещины со сложной формой разделки. проковкой при скорости подачи проволоки 7...И м/мин. Расход аргона — 6... 9 л/мин. Сварку можно производить с помощью полуавтоматов А-547У, А-825М, ПДГ-301 или установки типа УДГ. Сварные соединения высокого качества при холодной свар: ке чугуна получают за счет применения специальных электродов МНЧ-2, изготовленных из монельметалла (70% никеля и 26% меди, остальное — железо и марганец). Такое сварное соединение не имеет пор и раковин, пластично, отсутствует зона отбела. Поэтому электродами МНЧ-2 можно устранять почти все дефекты: трещины, износы поверхностей отверстий, сколы. Однако твердость шва в этом случае ниже твердости металла. Получили распространение при сварке чугуна также медножелезные электроды ОЗЧ-2, изготовленные из медного стержня с фтористо-калиевым покрытием, в которое добавляют 50% железного порошка. Они дешевле электродов МНЧ-2, но в процессе сварки наблюдается наиболее выраженный отбел в околошовной зоне. С целью получения наплавленного слоя с требуемым качеством и экономией дорогостоящего материала можно применять комбинированную сварку электродами различных марок. При этом первый слой на кромках трещины наносят проволокой ПАНЧ-11, электродами МНЧ-2 или ОЗЧ-2, а последующие слои — стальными электродами ЦЧ-ЗА, ЦЧ-4, УОНИ-13/45. Можно также первый слой наложить электродами МНЧ-2, второй—электродами ОЗЧ-2. Такие сочетания позволяют получить наплавленный слой с требуемой твёрдостью. При заварке трещин упомянутыми выше электродами рекомендуется применять следующую силу сварочного тока (для диаметра электрода 4 мм): для электродов ЦЧ-ЗА, ЦЧ-4 — 90 ... 120 А; ОЗЧ-2 — 120 ... 140 А; УОНИ-13/45 — 130 ... 150 А; МНЧ-2—110... 130 А. При сварке методом наложения отжигающих валиков трещины предварительно зачищают. С кромок трещины снимают фаски (для толстых наружных стенок деталей) и ведут сварку стальными электродами марок УОНИ-13/45 или ОММ-5 диаметром 4 мм короткими участками длиной 30... 60 мм вразброс с перерывами для охлаждения, чтобы уменьшить внутренние напряжения, которые могут привести к растрескиванию сварного шва. Стальные электроды для сварки рекомендуется выбирать с содержанием в них углерода не выше 0,1%. Сварной шов по химическому составу представляет собой высокоуглеродистую сталь, механические свойства шва близки к механическим свойствам чугуна. Вследствие высокой температуры в зоне сварки и быстрого охлаждения в зоне сплавления образуются хрупкие ледебуритная и мартенситная структуры, обладающие высокой твердостью. Холодную сварку чугуна стальными электродами следует применять в крайних случаях, когда отсутствуют специальные сварочные материалы, описанные выше. Горячая сварка чугуна начинается с того, что детали нагревают до температуры 600... 650 °С в нагревательных печах, затем в специальных термосах заваривают трещины, пробоины, сколы и другие дефекты электродуговой или газовой сваркой. Присадочный материал — чугунные прутки марки А того же химического состава, что и детали. При сварке применяют специальный флюс ФСЧ-1. Можно также прйменять в качестве флюса техническую буру или 50%-ную смесь углекислых калия и натрия. Охлаждение детали ниже 500 °С не допускается. После заварки трещин и пробоин чугунную деталь вновь помещают в печь и вместе с ней охлаждают со скоростью 50... 100°С в час для нормализации и снятия внутренних напряжений. После горячей сварки сварной шов имеет достаточно однородные структуру и химический состав, на линии сплавления отсутствуют хрупкие структуры отбеленного чугуна, соединение имеет высокую механическую прочность. Высокая трудоемкость и тяжелые условия труда сварщика ограничивают применение этого способа. Несмотря на это, учитывая высокое качество соединения, в отдельных случаях, особенно при ремонте тонкостенных корпусных деталей, этот способ незаменим. При ремонте чугунных деталей можно применять пайко-свар-ку, исключающую отбел в зоне сварного соединения. Для этого применяют латунные припои JTOK59-1-03, JIOMHA-49-1-10-02 и JIK-62-05. Наряду с латунными применяют также цинковый Ц1 и медно-цинковые ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54 припои, однако механические свойства сварных соединений с использованием цинковых и медно-цинковых припоев ниже латунных. При сварке и наплавке чугунных деталей медными сплавами медь проникает в свариваемый чугун на глубину до 0,5 мм и повышает тем самым механическую прочность соединения, достигая прочности соединения на разрыв свыше 200 МН/м2. Пайко-сварка ведется при температуре 700 ... 750 °С. Такое снижение рабочей температуры получено за счет применения специальных поверхностно-активных флюсов ФПСН-1 и ФПСН-2. Активное флюсование обеспечивает высокую смачиваемость чугуна припоем. Применяют также флюсы ФНЧ-1 , ФСЧ-2, МАФ-1, ЗП-19, АНП-2, АН-ШТ-1, АН-ШТ-2, № 209 и № 284. Аргонно-дуговая сварка Сварка в инертных газах заключается в том, что зона сварки и электрод защищаются инертными газами от соприкосновения с воздухом. В качестве защитных газов применяются аргон, гелий и их смеси. Наибольшее распространение для защиты при дуговой сварке получил аргон. Инертные газы вследствие ионизации создают лучшие условия для устойчивого горения дуги, обеспечивают надежную защиту расплавленного металла от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха и тем самым создают возможность сварки некоторых трудносвариваемых металлов, в том числе алюминия и его сплавов, титана, латуни, бронзы, нержавеющих сталей и др. В ремонтном производстве аргонно-дуговая сварка наибольшее распространение получила для сварки алюминия и его сплавов. Материалы. Аргонно-дуговая сварка деталей из алюминия и его сплавов производится неплавящимися вольфрамовыми электродами ВЛ-10 с примесью 0,9... 1,1% лантана или ВТ-15 с содержанием 1,5... 2,0% окиси тория. Диаметр электродов от 1 до 5 мм. Вольфрамовый электрод затачивают в виде карандаша. Присадочным материалом из алюминиевых сплавов может быть проволока или полоса из того же сплава, что и основной металл. Допускается также применение алюминиевой проволоки марки АК, содержащей до 5% кремния. Оборудование. На ремонтных предприятиях используют специальные установки УДГ-301, УДГ-501, УДАР-500, предназначенные для сварки алюминия и его сплавов на переменном токе не-плавящимся электродом в среде артна. Подача защитного газа в этих установках производится автоматически с помощью электромагнитного клапана. Источником питания служит сварочный трансформатор СТЭ-34 с дросселем насыщения ДН-300-1. Для измерения расхода защитного газа применяют расходомеры РС-3 (3001); PC-3; PC-5; РКС-6,5; РКС-13, у которых пределы измерения по воздуху в одну минуту соответственно равны 1,7 ... 10,5; 3,3 ... 16,7; 10,5 ... 66,7; 3,3 ... 33,4; 8,3 ... 105 л/мин. Подготовка деталей к сварке. Поверхности алюминиевых деталей очищают от грязи и масла на 20... 30 мм по обе стороны трещины и зачищают до металлического блеска. На концах трещины необходимо просверлить отверстия диаметром 3 ... 5 мм. Детали с толщиной стенок до 3 мм заваривают без разделки фасок на кромках. У деталей с толщиной стенок 3 ... 6 мм на кромках трещин с одной стороны разделывают фаски под углом 70 ... 90° с притуплением вершины конуса радиусом, равным 2 мм. У деталей с Таблица 3. Характеристики горелок для аргонно-дуговой сварки алюминия и его сплавов Тип горелки Допустимый ток, А Диаметр вольфрамового электрода, мм Масса горелки, кг УДАР-300 (малая) УДАР-300 (большая) I РАД-200 ГРАД-400 АР-10 № 1 АР-10 № 2 АР-10 №3 толщиной стенок до 10 мм фаски на кромках трещин разделывают с одной стороны под углом 70... 90° с притуплением вершины конуса радиусом 3 ... 3,5 мм. У деталей с толщиной стенок 10...20 мм и более разделку фасок на кромках трещины производят с двух сторон под углом 70 ... 90° с притуплением вершины конуса радиусом 5 ... 6 мм. При наличии обломов подготовка кромок и поверхности деталей производится так же, как и при трещинах, в зависимости от толщины стенки, подлежащей сварке. На обломанной Части детали фаски снимают. Кромки, подлежащие сварке, должны быть чистыми, блестящими, не иметь следов масла и других загрязнений. Прихватывание обломанной части детали выполняется тем же присадочным материалом, что и основной шов, в тех местах, где оно будет перекрыто основным швом. ’ Крупногабаритные и тонкостенные детали типа головки цилиндров, крышки кожуха сцепления, корпуса колпака головки и других, изготовленных из алюминиевого сплава (силумина), рекомендуется предварительно заформовать, затем подогреть до 250... 300 °С и при этой температуре подавать на рабочее место сварщика. Режимы сварки. Режим сварки алюминия и его сплавов в среде аргона зависит от типа сварного соединения и толщины свариваемого металла. Таблица 4. Режимы сварки алюминия и его сплавов на подкладке из меди Тип сварного соединения Толщина свариваемого металла, мм Диаметр вольфрамового электрода, мм Диаметр присадочной проволоки, мм свароч-тока, А Расход аргона, л/мин Стыковое без разделки кро Стыковое с раз делкой кро Прц сварке встык или в отбортовку без присадочного материала сила сварочного тока снижается на 10... 15%. Сварка угловых швов встык с присадочным материалом требует повышения сварочного тока на 10... 15%. При сварке швов без подкладки сварочный ток должен быть ниже на 15 ... 25%. Длина сварочной дуги при сварке алюминия должна быть в пределах 1,5...3 мм. Диаметр дуги должен составлять 0,8... 1,5 диаметра электрода. 1 — свариваемая деталь; 2 — наплавленный металл; 3 — присадочный пруток; 4 — вольфрамовый электрод; 5 — горелка. Оптимальное расстояние от сопла горелки до сварного шва должно быть 10... 12 мм. Скорость подачи проволоки 20 ... 25 м/ч. Присадочный пруток во время сварки или наплавки следует держать под углом 10 ... 30°, а электрод под углом 70 ... 80° к плоскости сварки. Схема сварки в среде аргона приведена на рисунке 6. Диаметр отверстия сопла горелки должен соответствовать диаметру вольфрамового электрода. При диаметре вольфрамового электрода 1,5... 2; 2,5 ... 3; 4 ... 5; 6... 7 диаметр отверстия сопла должен быть соответственно равен 5... 7; 7 . .. 9; 9... 12; 12... 15. Кольцевые канадки на цилиндрических деталях из алюминиевого сплава можно заваривать плавящимся электродом из проволоки диаметром 0,2... 2,0 мм одинакового состава, что и наплавляемая деталь. Перед заваркой с кромок канавки снимают фаски на всю глубину канавки под углом 20 ... 30°. Канавку шириной не более 4    ... 5 мм заваривают за один проход. Канавки шириной более 5    мм заваривают валиками с таким расчетом, чтобы каждый последующий шов перекрывал предыдущий на 7з- Электродную про-
Рис. 7. Расположение оборудования на рабочем месте аргонно-дуговой сварки: / стол для электросварочных работ; 2 — поворотный винтовой стул; 5—шкаф управления; 4 — дрос-•ч'ль; 5 — трансформатор; 6 — баллоны для аргона; / бак для воды; 8 — устройство для хранения при-слдочпого материала; 9 — ящик с песком; 10 — стел-лижн для деталей; 11 — тумбочка для инструмента; 12шкаф для одежды; 13 — электропечь. волоку устанавливают на середине канавки, смещение в ту или другую сторону не допускается. Таблица 5. Режим заварки канавок Глубина канавки, мм ! i. тока, А Вылет электрода, Диаметр проволоки, Скорость сварки, м/ч Скорость подачи электродной проволоки, м/ч Расход аргона. л/мин Рабочее место для аргонно-дуговой сварки устраивается в отдельном помещении или отдельной кабине, изготовленной из металлических разборных щитов, и обеспечивается общей или местной отсасывающей и нагнетательной вентиляцией. Схема расположения оборудования на рабочем месте аргонно-дуговой сварки приведена на рисунке 7. Сварка и наплавка в среде углекислого газа Углекислый газ (С02) при этом методе сварки и наплавки подается в зону сварки, тем самым оттесняет воздух и предохраняет металл от воздействия кислорода и азота. Схема наплавки в углекислом газе приведена на рисунке 8. Наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления наружных и внутренних поверхностей деталей цилиндрической формы небольшого диаметра. Сварку в среде углекислого газа применяют при ремонте тонколистовых конструкций. Наибольшее применение этот сварочный процесс получил для заварки трещин и приварки заплат при ремонте облицовки, кабин тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин. Сварка и наплавка в углекислом газе осуществляются автоматическим и полуавтоматическим способами. При полуавтоматической сварке и наплавке механизированы только операции подачи углекислого газа и электродной проволоки, при автоматической сварке механизирована также операция перемещения электрода относительно детали. Материалы. Для сварки и наплавки в среде углекислого газа применяют проволоки следующих марок: Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, Св-10ХГ2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, ПП-АН4, ПП-АН5, ПП-АН8, ПП-ЗХ2В8Т, ПП-Р18Т, ПП-Х12ВФТ и другие. Выбор электродной проволоки производится по содержанию элементов раскислителей. Основные раскислители в проволоке для сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей — кремний и марганец. Сварка и наплавка проволокой, не содержащей достаточного количества раскислителей и с большим содержанием углерода, сопровождается повышенным разбрызгиванием, металл шва становится пористым, появляется опасность возникновения трещин. Для обеспечения защитной среды углекислый газ получают обычно из пищевой углекислоты или специальной осушенной углекислоты. В баллонах содержится 20... Рис. 8. Наплавка в среде углекислого газа: 1 — электродная проволока; 2 — мунд-~ штук; 3 — сопло горелки; 4 — поток газа; 5 — наплавленный металл.
25 кг жидкой углекислоты под давлением 5,0... 6,0 МПа. В нормальных условиях из одного килограмма углекислоты при ее испарении получают 509 л С02. Оборудование. Для сварки и наплавки в среде углекислого газа выпускаются комплекты специального оборудования различных конструкций. В комплект входят автоматическая головка, подающий механизм, пульт управления, подогреватель, осушитель. Пост автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки в углекислом газе, кроме узлов, входящих в комплект, дополнительно оборудуется понижающим редуктором, баллоном с СОг, резиновыми шлангами для подачи газа к горелкам, расходомером для определения расхода газа при сварке или наплавке. Для сварки и наплавки в углекислом газе используют аппараты А-547-Р, А-547-У, А-929, ПДПГ-300, А-577-У. Полуавтомат А-547-Р предназначен для сварки и наплавки электродной проволокой диаметром 0,5... 1,2 мм. Скорость подачи проволоки можно регулировать в пределах 120 ... 140 м/ч. В качестве источника питания полуавтомат комплектуется селеновым сварочным выпрямителем ВС-200, рассчитанным на номинальный ток 200 А и напряжение 17... 25 В. Полуавтомат А-547-У. Диаметр применяемой электродной проволоки 0,6... 1,2 мм. Скорость подачи ее 140... 600 м/ч. Номинальный сварочный ток 300 А. Источник питания — выпрямитель ВС-300. Полуавтомат обеспечивает качественную сварку металла толщиной 0,8 ... 4 мм. Полуавтомат А-929. Диаметр электродной проволоки 1...2 мм. Скорость подачи проволоки 120... 620 м/ч. Толщина свариваемого металла 1 ... 8 . мм. Номинальный сварочный ток питания дуги 350 А, напряжение 17... 30 В. А-929 работает от сварочного преобразователя ПСГ-500. Аппарат ПДПГ-300 работает с электродной проволокой диа- метром 0,8 ... 2 мм. Скорость ее подачи 90 ... 960 м/ч. Номинальный ток 300 А. Толщина свариваемого металла 0,8... 6 мм. Аппарат А-577-У работает с электродной проволокой диаметром 1,6... 2 мм. Скорость ее подачи 80... 600 м/ч. Ток питания дуги 500 А. Толщина свариваемого металла свыше 3 мм. Специально для сварки в среде углекислого газа выпускаются сварочные преобразователи ПСГ-300, ПСГ-500, сварочные выпрямители ВС-200, ВС-300, ВС-500, ВС-600 и др. Для поворота узлов и деталей в удобное для сварки или наплавки положение используют наплавочные станки или манипуляторы. Установки для автоматической наплавки в среде углекислого газа монтируют также на токарных станках. Наплавляемую деталь закрепляют в патроне станка, на суппорте станка устанавливают наплавочный аппарат, к которому подводят мундштук для подачи углекислого газа в зону наплавки. Для наплавки деталей используют любую автоматическую головку со специальным мундштуком. При выходе из баллона температура углекислого газа резко падает, так как жидкая углекислота испаряется и поглощает тепло. Снижение температуры углекислого газа может привести к замерзанию влаги и закупорке каналов вентиля и редуктора и перекрытию доступа газа к соплу горелки. В связи с этим углекислый газ подогревают с помощью электрических подогревателей. Для удаления влаги из углекислого газа применяют осушители. Реагенты (силикагель или медный купорос), заполняющие осушитель, нужно периодически (не менее одного раза в неделю) прокаливать при температуре 200... 250 °С в течение двух часов. Режимы сварки и наплавки. Качество сварного шва и наплав- . ленного слоя, их химический состав и структура зависят не только от материала наплавочной проволоки, но и от режимов сварки и наплавки. Основные параметры режимов: сила сварочного тока, напряжение дуги, диаметр, величина вылета и скорость подачи электродной проволоки, скорость сварки, расход углекислого газа. Сварка и наплавка в среде углекислого газа производятся на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток и диаметр электродной проволоки определяют в зависимости от химического состава и толщины свариваемого металла, числа слоев шва и применяемого сварочного оборудования. В зависимости от величины сварочного тока, напряжения дуги, диаметра и химического состава электродной проволоки выбирают скорость подачи электродной проволоки с таким расчетом, чтобы обеспечить устойчивое горение дуги. Вылет электрода должен быть в пределах 8... 14 мм. Он зависит от удельного электрического сопротивления проволоки, ее диаметра, силы тока и существенно влияет на качество сварного шва. Расход углекислого газа, достаточный для защиты зоны сварки от воздуха, составляет 7... 10 л/мин, с возрастанием плотности тока расход газа увеличивается.    # Таблица 6. Режимы сварки тонколистовой стали Толщина метал- Диаметр электродной проволоки, свароч-тока, А Напряжение дуги, В Скорость подачи проволоки, м/ч Скорость сварки, м/ч Механизированную наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления цилиндрических деталей диаметром 10... 40 мм и глубоких отверстий, когда затруднительно применять другие способы. Наплавку во всех случаях проводят при напряжении 17... 20 В, силе тока 7Ь... 90 А. Электродную проволоку применяют диаметром 0,8... 1,0 мм, вылет электрода составляет 8... 15 мм, смещение электрода должно быть в пределах 3... 8 мм, скорость подачи проволоки 175... 230 м/ч. Скорость наплавки — 35... 45 м/ч, шаг — 2,5— 3,5 мм, толщина наплавленного слоя достигает 0,8 ... 1,0 мм. Применяя данные режимы, этот способ широко используют для восстановления гладких и шлицевых валов. Наплавка деталей, для которых требуется высокая твердость (до HRC 50), осуществляется проволоками Нп-ЗОХГСА, Св-18ХГСА и другими с последующей закалкой токами высокой частоты. Наряду с проволокой сплошного сечения применяются порошковые проволоки с введением титана и углерода. Сварка и наплавка деталей под слоем флюса Способ сварки под слоем флюса заключается в том, что в зону дуги подают флюс, создающий шлаковую защиту. Под воздействием тепла флюс плавится и дуга между основным металлом и электродной проволокой горит под слоем расплавленного флюса, изолируя расплавленный металл ванны от окружающего воздуха. Схема процесса наплавки под слоем флюса приведена на рисунке 9. При перемещении детали относительно дуги ванна расплавленного металла остывает, после чего металл кристаллизуется и формируется шов. Флюс, закрывающий сварочную ванну, после затвердения металла остается жидким. Затем он затвердевает, образуя корку, которая легко удаляется. Сварку и наплавку под слоем флюса целесообразно применять для восстановления плоских и цилиндрических поверхностей крупногабаритных деталей. К таким деталям относятся: направляющие колеса, поддерживающие ролики, опорные катки гусеничных тракторов, коленчатые Рис. 9. Наплавка под слоем флюса: 1 — деталь; 2 — наплавленный слой; 3 — электрод; 4 — расплавленный флюс; 5 — ванна расплавленного металла; 6 — шлаковая корка; А •— смещение электрода с зенита. валы двигателей, шлицевые валы и другие подобные им детали. Материалы. Для автоматической сварки под слоем флюса применяют стальную сварочную проволоку типа Св без покрытия, изготавливаемую по ГОСТ 2246—70. В зависимости от химического состава проволока подразделяется на низкоуглеродистую, легированную и высоколегированную. Марку проволоки выбирают в соответствии с химическим составом свариваемой стали. Например,, для сварки малоуглеродистых сталей применяют низкоуглеродистые проволоки Св-08, Св-08А, Св-08ГА, Св-08ГС и др. Для механизированной наплавки выпускается специальная наплавочная проволока типа Нп диаметром от 0,3 до 0,8 мм. Наплавочную проволоку, так же, как и сварочную, разделяют на три группы: из углеродистой стали (8 марок) Нп-30, Нп-40, Нп-80, Нп-50Г и другие; из легированной стали (11 марок) Нп-ЮГз,. Нп-30Х5, Нп-ЗОХГСА, Нп-40Х32ВФ и другие; из высоколегированной стали (9 марок) Нп-2Х14, Нп-ЗХ13, Нп-4Х13, Нп-45Х4ВЗФ„ Нп-45Х2В8Т и др. Кроме проволоки сплошного сечения, для автоматической наплавки под слоем флюса применяют порошковые проволоки, позволяющие получать более высокое качество наплавленного слоя. Порошковые проволоки изготавливают как самозащитные, так и с дополнительной защитой зоны сварки флюсом. Для сварки и наплавки низкоуглеродистых сталей, применяют самозащитные проволоки ПП-АН1, ПП-1ДСК, ПВС-1Л. Наплавка под слоем флюса легированных и высоколегированных сталей производится проволоками ПП-ЗХ2В8, ПП-10ХВ14, ПП-2Г13А и др. При наплавке самозащитными проволоками ПП-ЗХ13-0, ПП-ЗХ4ВЗФ-0 твердость наплавленной поверхности достигает HRC 52 ... 56. Для наплавки больших поверхностей используют ленту толщиной 0,3... 1,0 мм, шириной 20... 100 мм из стали 50, 65, 65Г, 1X13, 2X13 и др. Для этих целей применяют также специально изготавливаемую порошковую ленту. При механизированной электродуговой наплавке углеродистых и низколегированных сталей применяют плавленые флюсы ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ; для легированных сталей—АН-22, АН-26, АН-10, АН-20, АН-60, АН-80, Нашли применение также керамические флюсы АНК-18, АНК-19, предназначенные для наплавки низкоуглеродистой проволокой Св-08, Св-08А. В состав этих флюсов вводят газозащитные, шлакообразующие, раскисляющие, легирующие, модифицирующие, связывающие элементы. С помощью керамических флюсов можно получать качественный наплавленный слой на открытом воздухе в сырую погоду. В то же время керамические флюсы имеют меньшую механическую прочность и большую гигроскопичность. Флюсы-смеси приготавливают, как правило, из плавленых и керамических флюсов. В зависимости от получения необходимых свойств в наплавленном металле применяют смесь флюсов АН-348А и АНК-18 в различных соотношениях. При восстановлении деталей наибольшее применение получили флюсы ОСЦ-45, АН-348А и АН-60. Оборудование. Для сварочно-наплавочных работ под слоем флюса при восстановлении деталей применяют автомат А-580М. Его используют для наплавки цилиндрических деталей диаметром выше 50 мм проволокой диаметром от 1,6 до 4 мм. Скорость подачи проволоки 78... 198 м/ч. При наплавке сила постоянного тока изменяется в пределах 200 ... 700 А. Для сварки и наплавочных работ под слоем флюса при восстановлении деталей могут применяться полуавтоматы ПШ-54, ПДШМ-500. Полуавтомат ПШ-54 предназначен для сварки и наплавки проволокой диаметром 1,6... 2 мм на постоянном или переменном токе до 600 А. Полуавтомат ПДШМ-500 предназначен для сварки проволокой диаметрами 1,5; 2,0; 2,5 мм на постоянном и переменном токе в пределах 180... 600 А. Автоматические и полуавтоматические сварочные головки обычно устанавливают на токарно-винторезных станках, переоборудованных применительно к определенному виду наплавки. На суппорте станка изолированно устанавливают сварочную головку и бункер для флюса. Для достижения необходимой частоты вращения детали станок оборудуют специальным редуктором. Источники тока при сварке и наплавке под слоем флюса — выпрямители ВС-300, ВС-600, ВС-1000, ВС-1000-2, ИПП-300, ВДГ-1001, ВДУ-1001, ВДУ-1601 и др. Могут применяться также сварочные преобразователи типа ПС-300, ПСУ-ЗОО* ПСГ-500 ПСУ-500. Институтом электросварки им. Е. О. Патона разработаны на* плавочные станки общего назначения четырех типов: У-651 У-652, У-653, У-654. Станки У-653 и У-654 предназначены для на« плавки под слоем флюса порошковой проволокой цилиндрических, конических, шлицевых, наружных и внутренних поверхностей деталей диаметром 50 ... 800 мм, длиной до 1300 мм. Станок У-652 предназначен для наплавки, в том числе и под флюсом, коренных и шатунных шеек коленчатых валов диаметром до 100 мм, длиной до 1300 мм. При этом используют сплошную проволоку диаметром 1 ... 2 мм или порошковую диаметром 2,0 ... 2,5 мм. Станок У-651 применяют для наплавки открытой дугой изношенных поверхностей и шлицев деталей диаметром 20... 150 мм и длиной до 1300 мм, используя сплошную, проволоку диаметром 1 ... 2 мм или порошковую диаметром 2 ... 3 мм. Режимы сварки и наплавки. При ремонте и восстановлении деталей сварку и наплавку под слоем флюса производят чаще всего для плоских и цилиндрических поверхностей. Режимы наплавки характеризуются силой тока, напряжением, скоростью наплавки, материалом электродной проволоки и ее диаметром, скоростью подачи проволоки. Таблица 7. Основные параметры наплавки плоских поверхностей .Величина износа, мм Диаметр электродной проволоки, мм Сила тока, А Скорость подачи проволоки, м/ч Напряжение на дуге меняется в пределах 30... 36 В, скорость наплавки составляет 20... 30 м/ч. Вылет электрода для проволоки диаметром 2... 3 мм обычно принимают 20... 30 мм и для проволоки диаметром 4 ... 5 мм — 40 ... 50 мм. При наплавке применяют в основном постоянный ток обратной полярности. Таблица 8. Основные параметры наплавки цилиндрических поверхностей Диаметр детали, мм Сила тока, А Диаметр электродной проволоки, мм Скорость подачи проволоки, м/ч Наплавку плоских поверхностей производят через валик или отдельными участками с целью уменьшения коробления детали. Скорость наплавки устанавливают в пределах 16... 32 м/ч. С увеличением диаметра наплавляемой детали скорость наплавки возрастает. Напряжение на дуге принимают равным 26... 32 В. Шаг наплавки должен быть 3... 5 мм/об. При этом высота наплавленного слоя — 1,5 ... 3,0 мм. Вылет электрода принимают таким же, как и при наплавке плоских поверхностей, а диаметр проволоки выбирают в зависимости от диаметра детали или толщины стенки полой деталй. При восстановлении деталей сельскохозяйственной техники обычно применяют проволоку диаметром 1,2... 3,0 мм. Смещение электрода относительно зенита в сторону, противоположную вращению детали, принимают 5... 15 мм. При этом расплавленный флюс и металл удерживаются на поверхности детали, не растекаясь. Наплавка цилиндрических поверхностей, как правило, производится по винтовой линии с перекрытием предыдущего валика последующим на 1/2 ... 7з ширины. Предварительный подогрев при наплавке углеродистых и низколегированных сталей до температуры 250 ... 300 °С повышает содержание углерода в наплавленном слое на 0,01... 0,02% и уменьшает содержание закалочных структур в околошовной зоне. Проковка шва в процессе наплавки значительно улучшает структуру наплавленного слоя, повышая его твердость и износостойкость. Электроконтактная приварка металлического слоя Способы восстановления деталей электродуговой наплавкой иод флюсом, в защитных газах, вибродуговой наплавкой и другие, широко распространенные в ремонтной практике, имеют ряд существенных недостатков, особенно в случае восстановления деталей с малыми износами. Большинство таких деталей выбраковывают при износе посадочных мест не более 0,3 мм, а толщина наплавляемого слоя составляет 1...2 мм. При этом основная часть наплавленного металла затем снимается при механической обработке. Способы электродуговой наплавки также влекут за собой значительный нагрев и деформацию деталей. Одно из перспективных направлений восстановления деталей с малыми изно-с;1ми — применение электроконтактной сварки. Сущность процесса восстановления электроконтактной сваркой шключается в приварке мощными импульсами тока к поверхностям деталей стальной ленты, порошка или проволоки. В сварной точке, полученной от действия импульса тока, происходит pactum вление металлов ленты и детали. Металл ленты в этом слу-чт* расплавляется не по всей ее толщине, а лишь в тонком поверхностном слое в месте контакта детали и ленты. Слой привари-шиот ко всей изношенной поверхности регулируемыми импульсами тока, перекрывающимися точками, которые располагаются по винтовой линии. Перекрытие точек как вдоль рядков, так и между рядками достигается вращением детали со скоростью, пропорциональной частоте импульсов, и продольным перемещением сварочных клещей. G. целью уменьшения нагрева детали и улучшения закалки приваренного слоя в зону сварки подают охлаждающую жидкость. На рисунке 10 показана схема приварки металлической ленты к поверхности вала. Аналогично могут быть приварены к поверхностям различной формы и другие токопроводящие материалы: проволока, порошки металлов, сочетания порошковых материалов с лентой и т. п. Рис. 10. Приварка металлической ленты к поверхности вала: а — источник импульсов; в — перекрытие импульсов.
Регулируемые импульсы сварочного тока могут быть получены путем использования прерывателей, применяемых в контактных сварочных машинах, а также конденсаторных источников питания. Способ восстановления деталей контактным электроим-пульсным покрытием нашел наибольшее применение для восстановления посадочных мест валов, наружных цилиндрических поверхностей деталей, а также отверстий в чугунных и стальных деталях типа стаканов подшипников и других деталей, в том числе корпусных. Способ электроконтактной приварки металлического слоя нашел применение для восстановления резьбовых участков валов, штуцеров и подобных деталей. В связи с тем, что детали с наружной резьбой в большинстве случаев имеют небольшие размеры (от 14 до 30 мм), восстановление их существующими способами осложняется сильным нагревом. Кроме того, твердость наплавленного слоя не должна быть высокой. В наплавленном слое недопустимы неоднородность структуры, неметаллические включения, поры, так как при нарезании трудно получить качественную резь-бу. Способ восстановления наружной резьбы контактной сваркой основан на использовании сварочного тока для нагрева присадочной проволоки и детали и формировании сварного шва под давлением. При этом присадочную проволоку укладывают во впадины резьбы и зажимают проволоку и деталь между электродами сварочной машины. После включения сварочного трансформатора ток, проходя через место контакта проволоки с деталью, нагревает контактируемые поверхности до сварочной температуры. Благодаря сжатию электродов присадочная проволока полностью заполняет впадину между витками и сваривается с его боковыми гранями, образуя сварные соединения. Диаметр проволоки подбирают так, чтобы при нагреве и осадке проволока полностью заполняла впадину между витками и при этом оставался припуск на последующую механическую обработку. Наилучшие результаты достигаются в том случае, если диаметр присадочной проволоки или равен шагу резьбы, или больше его на 5 ... 10%. Схема процесса электроконтактной приварки проволоки к виткам резьбы представлена на рисунке 11. Для повышения износостойкости восстановленных деталей перспективными являются процессы приварки к изношенной поверхности порошковых твердых сплавов. Приварку твердых сплавов производят двумя способами. Рис. 11. Электроконтактная приварка проволоки к виткам резьбы: 1 — электрод; 2 — сварочный трансформатор; 3 — присадочная проволока; 4 — витки резьбы.
В первом случае порошок самотеком подается из бункера непосредственно на деталь и тут же приваривается импульсами тока. Во втором случае порошковый твердый сплав предварительно закрепляется с помощью клея на стальной ленте. Затем ленту с нанесенным на нее порошком приваривают к поверхности детали. В процессе приварки металл детали и ленты в точках контакта от нагрева размягчается и сплавляется. Твердые частицы под действием давления, приложенного к электродам, внедряются в поверхность ленты и детали. Таким образом, на поверхности детали образуется армированный упроченный слой, имеющий высокую износостойкость. Приварка порошковых твердых сплавов целесообразна для восстановления и упрочнения быстроизнашивающихся деталей, тнких, как оси качения, цапфы, оси сателлитов и др. При электроконтактной сварке распространение нагрева происходит на малую глубину, при сохранении неизменности химического состава металла, так как сварка завершается преимущественно в твердой фазе. Кроме того, при контактной сварке не требуются флюс и газы для защиты от вредного влияния воздуха. Материалы. Большое влияние на механические свойства покрытий (твердость и прочность сварного соединения) оказывает млтериал стальной ленты. Материал ленты следует подбирать с учетом твердости восстанавливаемых деталей, которая может быть различной в зависимости от назначения детали. Твердость приваренного слоя зависит от содержания углерода м материале ленты. С увеличением содержания углерода твердость повышается. Особенно высокую твердость обеспечивают хромистые и марганцовистые ленты. Оптимальным считают тот материал, который обеспечивает твердость приваренного слоя в соответствии с требованиями чертежа детали. При выборе материала ленты следут пользоваться данными, приведенными в таб- Таблица 9. Твердость приваренного слоя в зависимости от материала ленты Марка стали Твердость прива- 1 ренного слоя, HRC Марка стали Твердость приваренного слоя, HRC Сталь 20 Сталь 55 Сталь 40 Сталь 40Х Сталь 45 Сталь 65Г Для восстановления резьбовых участков валов применяют проволоку из малоуглеродистых марок стали. » Для восстановления деталей, работающих в условиях абразив-Hofo изнашивания, используют различные твердые сплавы кар-бидно-боридных соединений хрома или титана, в ряде случаев твердого сплава ВК6 или ВК8 грануляцией 250 .. .400 мкм. В качестве материалов для электродов используют специальные медные сплавы. Наилучший материал — бронза Бр. НБТ, а наиболее универсальный — бронза БрХКд— 0,5—0,3. Для этих целей могут быть использованы также хромовая бронза БрХ, хромоциркониевая бронза БрХЦр — 0,6—0,05, сплав Мц4, медь Ml. Оборудование. Для электроконтактной приварки металлического слоя ВНПО «Ремдеталь» разработано специализированное оборудование. Установка ОКС-011-1-02 ВНПО «Ремдеталь» предназначена для восстановления изношенных посадочных мест под подшипники деталей типа «вал». Установка работает в полуавтоматическом режиме и снабжена унифицированными узлами: вращателем, приводом подач, суппортом со сварочной головкой, прерывателем типа ПСЛ, пневмопинолью, пультом управления. Изношенные поверхности восстанавливают приваркой стальной ленты, проволоки, порошковых материалов. С помощью установки можно восстанавливать детали диаметром 20.. .150 мм, длиной до 2000 мм. За один проход может быть приварен слой толщиной 0,3... 1,5 мм. Частота вращения . шпинделя установки — 0,15... 15 об/мин, скорость перемещения сварочной головки — 9... 1800 мм/мин, максимальный ток 14 кА. Производительность установки 60... 80 см2/мин. Приварку зернистых тугоплавких соединений (карбидов, боридов и др.), а также металлокерамических твердых сплавов установка позволяет осуществлять под слоем металлической ленты, материал которой при этом является связкой. Установка ОКС-011-1-10 ВНПО «Ремдеталь» предназначена для восстановления изношенных шеек валов и осей, а также цилиндрических отверстий деталей. Установку монтируют на токарном станке 1К62. С помощью установки возможно восстанавливать детали с наружным диаметром 10...200 мм длиной до 1000 мм. Минимальный диаметр восстанавливаемого отверстия 70 мм, максимальная глубина—150 мм. Толщина привариваемой ленты-—0,1 ...0,5 мм. Установка ОКС-011-1-11 ВНПО «Ремдеталь» предназначена для восстановлеция изношенных цилиндрических поверхностей корпусных деталей. Конструктивная особенность установки — применение вращающихся сварочных клещей, электродные ролики которых под давлением обкатывают поверхность отверстий неподвижных деталей, что позволяет уменьшить габариты установки, применять унифицированные сборочные единицы и расширить технологические возможности. Используя эту установку, можно электроконтактной приваркой стальной ленты восстанавливать отверстия диаметром 80... 300 мм. Толщина привариваемого слоя — 0,3 ... 2 мм. Частота вращения шпинделя — 0,75 ... 75 об/мин, скорость перемещения сварочной головки — 9 ... 1800 мм/об. Максимальный ток — до 14 кА на каждой сварочной головке. Производительность установки — до 200 см2/мин. Установка ОКС-011-1-05 ВНПО «Ремдеталь» предназначена для восстановления способом электроконтактной приварки проволоки резьбовых участков валов. Конструктивная особенность установки — применение двухтрансформаторной схемы источника питания, что позволяет уменьшить габариты и вес подвижных элементов сварочной головки. Производительность установки при восстановлении резьбы — 30 ... 50 см2/мин, толщина привариваемого слоя проволокой — до 2 мм, частота вращения шпинделя — 0,75 ... 75 об/мин, скорость перемещения сварочной головки — 9 ... 1800 мм/мин. Установкой можно восстанавливать детали диаметром 14 ... 60 мм и длиной до 1000 мм. Режимы приварки. Режим наплавки обеспечивают регулируемыми электрическими и механическими параметрами. К электрическим параметрам относятся сила сварочного тока и длительность сварочного цикла. При недостаточной силе тока полной сварки ленты и детали в сварной точке не происходит. Увеличение силы тока и продолжительности сварочного цикла стабилизирует процесс сварки. При повышении этих параметров до значений, превышающих номинальные, появляются выплески металла и на поверхности восстанавливаемой детали образуются поры и трещины. К механическим параметрам относятся: частота вращения детали, подача электродов, усилие сжатия электродов. 11одача электродов, частота вращения детали и частота импульсов — важные параметры, соотношение которых следует подбирать так, чтобы обеспечить 6... 7 сварных точек на 1 см длины тарного шва. Этот показатель определяют методом подбора частоты импульсов на эталонных образцах при постоянной скорости их вращения. Подача электродов влияет на перекрытие сварных Таблица 10. Режимы приварки ленты Детали Показатели типа «вал»
корпусные
Сила сварочного тока, кА Длительность сварочного цикла, С Длительность паузы, с Скорость сварки, м/мин Подача электродов, мм/об Усилие сжатия электродов, кН Ширина рабочей части электродов, мм Диаметр электродов, мм Материал ленты Материал детали Расход охлаждающей жидкости, л/мин 7.8...8.0 0,120...0,160 0,08...0,1 0,5 Ручная 1.70...2.25 8 Сталь 20 Чугун 0418-36,21-40 0,5..Л,0 16,1...18,1 0,04...0,08 0,1...0,12 0,7...1,2 1,30...1,60 4 150...180 Сталь 40 ... 50 Сталь любая точек. Недостаточное перекрытие ухудшает Свариваемость привариваемого слоя с материалом детали. Повышенное перекрытие точек увеличивает зону отпуска, что приводит к уменьшению средней твердости приваренного слоя. При недостаточном усилии сжатия электродов на поверхности ленты и детали образуются эрозионные разрушения, сопровождающиеся сильным искрением в зоне контакта. С увеличением усилия сжатия электродов до определенной величины процесс приварки ленты улучшается. В приведенном в таблице 10 диапазоне усилий сжатия на поверхностях деталей наблюдается минимальное число пор, глубина вмятин — 0,08... 0,1 мм. Дальнейшее увеличение усилий сжатия электродов приводит к ухудшению качества сварки, деформации рабочей части и снижению стойкости электродов. При износе электродов происходит увеличение площади контакта электрода с деталью, что приводит к уменьшению плотности тока и давления электродов, ухудшая тем самым условия формирования сварного шва. Высокая плотность тока на контактирующих поверхностях вызывает нагрев и деформацию, а также способствует налипанию материала ленты на электроды. Поэтому электроды необходимо зачищать от налипшего металла и править профиль. При разработке технологического процесса восстановления резьбовых участков валов контактной сваркой следует установить правильное соотношение между усилием сжатия QCm и силой сварочного тока /св в зависимости от шага резьбы и диаметра детали. Оптимальная зависимость между силой сварочного тока и усилием сжатия выражается уравнением Qcm = 0,64'|//cB. Сила сварючного тока должна быть такой, чтобы создать высокую температуру в месте контакта проволоки с деталью, достаточную для сварки металла в твердой фазе, но в то же время не расплавить витки. Усилие сжатия приводит проволоку и деталь в тесное соприкосновение, способствуя разрыву оксидных пленок и слоев адсорбированных газов, обеспечивает возможность сварочного процесса и оказывает значительное влияние на качество сварного соединения. Между усилием сжатия и площадью контакта проволоки с деталью установлено соотношение P = Qcm/F= =0,8 ... 1,0 МПа (при плотности тока 300 ... 400 А/мм2). При таком соотношении сварочного давления и плотности тока продолжительность сварочного цикла принимается 0,08... 0,12 с. С увеличением шага резьбы продолжительность сварочного цикла увеличивается. Уменьшение сварочного цикла приводит к недостаточному оплавлению проволоки и детали. Качественное восстановление резьбы обеспечивается в том случае, когда последующая точка перекрывает предыдущую не менее чем на 25... 30%. Чередование включения и выключения тока происходит в виде сварочных импульсов и пауз между ними. В этом случае перекрытие сварных точек определяется совокупностью трех параметров: скорости сварки, продолжительности сварочного цикла tcв и продолжительности паузы tn. Наилучшие результаты при сварке среднеуглеродистых сталей достигаются, если соотношение между продолжительностью сварочного цикла и паузы составляет 4в/(^св+^п) =0,5. При этом tCB=tn, т. е. чередование включения сварочного тока, происходит через равные промежутки времени. Частота вращения детали принимается 5... 8 об/мин. Для получения высококачественного покрытия восстанавливаемая резьбовая поверхность должна быть очищена от грязи, следов масла, ржавчины. В зависимости от степени загрязнения применяют один из следующих способов очистки деталей перед восстановлением: а)    механическая очистка металлической щеткой в течение 1 ... 2 мин; б)    химическая очистка путем мойки детали в ванне с бензином или уайт-спиритом. Время обработки 1 ... 2 мин. Присадочную проволоку обезжиривают, протирая ветошью, смоченной в бензине или уайт-спирите. Плазменные напыление и наплавка Плазменные напыление и наплавка — один из перспективных способов восстановления деталей. Наибольшее распространение для восстановления деталей получают плазменная наплавка с вдуванием порошка в дугу и напыление присадочного материала с последующим оплавлением напыленного слоя. Первый способ целесообразно применять при наплавке сплошных и трубчатых деталей диаметром свыше 40 мм и толщиной наплавляемого слоя более 0,5 мм. Второй способ применяют для наплавки малогабаритных деталей с толщиной наплавляемого слоя от 0,1 до 1 мм. Схема наплавки с вдуванием порошка в дугу приведена на рисунке 12. Через балластные реостаты R\ и R2 дуга косвенного действия между вольфрамовым электродом 6 и соплом 4 и дуга прямого действия между электродом 6 и деталью 2 питаются от одного источника тока ИП. В сопло 4 подается плазмообразую-
<<< Предыдущая страница  1  2    Следующая страница >>>


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я