Детали машин и основы конструирования. Страница 1



УЧЕБНИКИ И УЧЕБНЫЕ ПОСОБИЯ ДЛЯ СТУДЕНТОВ ВЫСШИХ УЧЕБНЫХ ЗАВЕДЕНИЙ ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ Под редакцией заслуженного деятеля науки Российской Федерации, доктора технических наук, академика РАСХН М. Н. ЕРОХИНА Допущено Министерством сельского хозяйства Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по агроинженерным специальностям МОСКВА «Колосс» 2005 УДК 631.3.02(075.8) ББК 40.72я73 Д 38 Авторы: М.Н. Ерохин, А. В. Карп, Е. И. Соболев, Н. А. Выскребенцев, Т. С. Чавтараева, В. А. Матвеев, Н. И. Шабанов, С. П. Казанцев, С. А. Голубцов, М. И. Соловьев, О. М. Мельников Рецензент профессор Ю. П. Леонтьев (Московский государственный университет природообустройства) Редакторы: Н. К. Петрова, Г. А. Гусева Детали машин и основы конструирования/Под ред. Д 38 М. Н. Ерохина. — М.: КолосС, 2005. — 462 с.: ил. — (Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений). ISBN 5-9532-0044-7 Даны основы расчета и конструирования различных передач (зубчатых, червячных, ременных и др.), валов, подшипников, муфт и других деталей сельскохозяйственных машин. Рассмотрены вопросы компоновки привода и оформления сборочных чертежей. Изложены особенности проектирования механических передач с использованием вычислительной техники. Уделено внимание информационному и патентно-лицензионному поиску, стандартизации и нормализации изделий, формированию надежности машины при проектировании. Приведены методические рекомендации, нормативные материалы и выдержки из стандартов, необходимые для выполнения расчетов. Для студентов вузов по агроинженерным специальностям. УДК 631.3.02(075.8) ББК 40.72я73 ISBN 5-9532-0044-7
© Издательство «КолосС», 2004 © Издательство «КолосС», 2005 Посвящается 100-летию со дня рождения доктора технических наук, профессора С. А. Чернавского ПРЕДИСЛОВИЕ Экономическая и техническая перестройка общества в нашей стране в условиях рыночной экономики возможна только за счет быстрого обновления производства на базе передовых техники и технологии. Отечественное машиностроение обладает достаточным потенциалом для насыщения всех отраслей высокопроизводительными машинами, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства. Промышленность выпускает разнообразные машины десятков тысяч наименований от уникальных гидравлических турбин мощностью до миллиона киловатт, скоростных автомобилей, мощных тракторов, зерноуборочных комбайнов до различной малогабаритной техники, облегчающей и заменяющей труд десятков тысяч людей. Только для сельского хозяйства федеральными и региональными машиностроительными производствами освоен выпуск более сотни наименований новой конкурентоспособной техники. Происходит неуклонный рост номенклатуры машин, выпускаемых для различных отраслей, повышение их мощности и производительности, технологичности и экономичности при одновременном снижении массы и размеров. Развитие машиностроения возможно только при широком внедрении специализации, механизации и автоматизации, использовании принципов взаимозаменяемости, унификации и стандартизации сборочных единиц и деталей машин, внедрении прогрессивных технологий. Создание мощных, высокопроизводительных, технологичных и экономичных машин невозможно без постоянного их конструктивного совершенствования, использования новых, более прочных и износостойких материалов, различных способов их упрочнения и коррозионной защиты, совершенствования форм деталей. Этому, безусловно, способствует постоянно развивающаяся наука о машинах — машиноведение. Машиноведение объединяет комплекс научных дисциплин, связанных с машиностроением. Это теория машин и механизмов, машиностроительные материалы, сопротивление материалов, динамика и прочность машин, детали машин и основы конструирования, расчет и конструирование различных специальных машин (двигателей, автомобилей, тракторов и т. д.), технология машиностроения, эксплуатация различных машин, триботехника (наука о трении, износе и смазке), надежность машин и др. Учебный курс «Детали машин и основы конструирования» преподают на инженерных факультетах всех вузов, включая и сельскохозяйственные. Им завершается общетехническая подготовка студентов. Именно выполняя свой первый проект, будущий инженер приобретает навыки конструирования техники. Конструирование представляет собой творческий поиск оптимального варианта структурного синтеза механизма (машины), материалов, форм и размеров деталей, а также установление взаимосвязи различных элементов для реализации требований технического задания с учетом достижений науки и техники и возможностей промышленности. Значение курса «Детали машин и основы конструирования» можно выразить так: «нельзя построить ни одну машину, не умея сконструировать, рассчитать и изготовить ее детали»1. Все существующие машины, начиная от простейшего домкрата и кончая трактором или зерноуборочным комбайном, собирают из отдельных сборочных единиц, которые, в свою очередь, состоят из отдельных элементов (деталей). Одни типы деталей и сборочных единиц широко используют практически во всех машинах, другие—только в специальных машинах для выполнения конкретных функций. В связи с этим все детали и сборочные единицы принято делить на два класса: детали и сборочные единицы общего назначения; детали и сборочные единицы специализированного назначения. В свою очередь, детали и сборочные единицы общего назначения можно разделить на группы: детали и сборочные единицы, предназначенные для преобразования и передачи движения и энергии от одной части машины к другой. Это зубчатые, червячные, ременные, цепные, фрикционные и другие передачи; детали и сборочные единицы, обеспечивающие работу передач: оси, валы, подшипники, смазочные и уплотнительные устройства, муфты; соединения — болтовые, шпоночные, шлицевые, заклепочные, сварные и другие, предназначенные для соединения деталей между собой; опорные детали машин — корпуса, рамы, плиты, кронштейны и др.; демпфирующие устройства — пружины, рессоры и т. д. Детали и сборочные единицы специализированного назначения классифицируют в зависимости от существующих разновидностей машин. Например, к деталям поршневых машин относятся поршни, шатуны, цилиндры и др.; к деталям сельскохозяйственных машин — лемеха, отвалы, режущие органы и т. п. Расчет и конструирование специализированных деталей и сборочных единиц, как правило, изучают в специальных курсах. В курсе «Детали машин и основы конструирования» рассматривают особенности конструирования и расчета деталей, сборочных единиц общего назначения. В данном учебном пособии все вопросы расчета и конструирования деталей и сборочных единиц общего назначения изложены с учетом особенностей эксплуатации сельскохозяйственной техники, существенно отличающихся от условий работы машин в других отраслях. Уделено внимание информационному и патентно-лицензионному поиску, стандартизации и нормализации, формированию надежности машины при проектировании. В связи с тем что на расчет зубчатых передач в нашей стране действует стандарт, соответствующий требованиям европейского стандарта, а на другие передачи таких отечественных стандартов нет, допустимое напряжение в различных передачах обозначено так: онр —для зубчатых передач; [ан]— для всех остальных. Предлагаемое учебное пособие предназначено в основном для выполнения курсовых и дипломных проектов, но может быть использовано и в реальной производственной деятельности инженеров, занимающихся конструированием, эксплуатацией и ремонтом сельскохозяйственной техники. Глава 1 СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫЕ МАШИНЫ КАК ОБЪЕКТ КОНСТРУИРОВАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ И ДЕТАЛЕЙ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ 1.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИНАХ Сельское хозяйство представляет собой разнообразную и многофункциональную систему, для эффективной работы которой необходимы машины более 3000 наименований, различающиеся по устройству и назначению. Только для растениеводства Системой технологий и машин для сельскохозяйственного производства России и малотоннажной переработки продукции предусмотрено более 1500 наименований техники, находящейся на производстве, и около 800 наименований рекомендованной к производству. Система машин — это комплекс разнотипных машин, орудий, транспортных средств, приспособлений и механизмов, взаимосвязанных по технологическому процессу и производительности и обеспечивающих полную механизацию всех процессов единого цикла производства. По назначению системы машин делят на зональные, отраслевые, для сельскохозяйственных предприятий, нетипичных для той или иной зоны, но обладающих характерными особенностями, и для возделывания отдельных сельскохозяйственных культур (зерновых, картофеля, льна и др.). Зональные системы машин предназначены для комплексной механизации производственных процессов, типичных для конкретной зоны. Вся территория России по механизации производственных процессов разделена на 11 зон, различающихся почвенно-климатическими и производственными условиями. Отраслевые системы машин предназначены для работы в конкретных отраслях сельского хозяйства, например растениеводстве, животноводстве. Каждая основная отрасль подразделяется на подотрасли. Например, растениеводство включает в себя полеводство, луговодство, овощеводство открытого и закрытого грунта, плодоводство, лесоводство и т. д. В животноводстве можно выделить мясное и молочное скотоводство, евино-, овце-, птицеводство и др. Каждая система машин состоит из энергетических средств, машин общего и специального назначения, транспортных средств и погрузочно-разгрузочных устройств. К энергетическим средствам относятся тракторы, самоходные шасси, стационарные двигатели внутреннего сгорания, электродвигатели и т. п. Машины общего назначения устанавливают отдельно для каждой отрасли сельскохозяйственного производства. Например, для растениеводства — плуги, лущильники, сеялки, разбрасыватели удобрений и т.д.; для животноводства — дробилки, кормозапарочные агрегаты, скребковые конвейеры и др. Специальные машины предназначены только для возделывания какой-то определенной культуры или выращивания конкретных животных, птицы. Поэтому специальные машины выбирают и рассчитывают с учетом особенностей возделывания и уборки отдельных культур или с учетом требований отдельных животноводческих ферм. Каждая машина представляет собой сложную систему. В качестве примера рассмотрим лишь несколько разных по назначению машин. Рис. 1.1. Кинематическая схема комбайна «Дон»: 7 —звездочка привода битера проставки наклонной камеры; 2 — битер проставки наклонной камеры; 3— ведомый вал (барабан) плавающего транспортера; 4—механизм прокрутки наклонной камеры; 5—плавающий транспортер наклонной камеры; 6 — ведущий вал плавающего транспортера; 7— поликлиновой ремень привода жатки; 8 — барабан; 9 — поликлиновой ремень привода молотилки; 10 — натяжное устройство; 11 — двигатель; 12— шкив на коленчатом валу двигателя; 13— шкив привода гидронасоса; 14— шкив привода компрессора кондиционера; 15 — двухручьевой клиноременный привод выгрузного устройства бункера; 16— клиноременный привод зернового элеватора и загрузочного шнека бункера; 17— клиноременный привод заднего контрпривода; 18— контрпривод выгрузного устройства бункера; 19— цепной привод выгрузного шнека бункера; 20— ведущая звездочка загрузочного шнека; 21 — ведущая звездочка скребкового транспортера; 22 — загрузочный шнек бункера; 23— контрпривод зернового элеватора и загрузочного шнека; 24 — горизонтальный выгрузной шнек; 25 — скребковый транспортер зернового элеватора; 26— главный контрпривод; 27— отбойный битер (установлен на валу главного контрпривода); 28 — ведущий шкив вала соломопрессовщика; 29— щиток сброса соломы; 30— соломотряс; 31 — ведущий шкив вала соломотряса; 32— половонабиватель; 33— клиноременный привод соломотряса; 34 — двухручьевой клиноременный привод соломопод-прессовщика; 35 — ведущая звездочка вала половонабивателя; 36— цепная передача; 37— вал заднего контрпривода; 38— верхнее решето очистки; 39— нижнее решето очистки; 40— транспортер колосового элеватора; 41 — колосовой шнек; 42— шкив привода колосового элеватора и распределительного шнека; 43— ведущая звездочка вала распределительного шнека; 44 — распределительный шнек домолачивающего устройства; 45 — домолачивающее устройство; 46— зерновой шнек; 47— ведущий шкив вала домолачивающего устройства; ведущий шкив вариатора вентилятора; 49— вариаторный ремень; 50— ведомый шкив вариатора вентилятора; 51— вентилятор; 52 — ведущий шкив вала привода транспортной доски; 53 — клиноременной привод вентилятора; 54 — вариаторный ремень; 55 — ведомый шкив вариатора барабана; 56— транспортная доска; 57— контрпривод наклонной камеры; 58— контрпривод жатки Рис. 1.2. Схема запарника-смесителя: / — электродвигатель; 2— клиновой ремень; 3— редуктор; 4, 5 — зубчатые колеса; 6, 7— валы лопастных мешалок; 8— выгрузной шнек Зерноуборочный комбайн типа «Дон» срезает и обмолачивает растения, выделяет зерно из вороха и очищает его, а также измельчает или уплотняет незерновую часть растений. У комбайна сложная схема привода (рис. 1.1). Силовой поток от двигателя распределяется в двух направлениях: 1)на ходовую часть через клиноременные передачи, вариатор, муфту сцепления, коробку передач, главную передачу с коническим дифференциалом и два бортовых редуктора; 2) на рабочие органы комбайна через клиноременные и цепные передачи, предохранительные и соединительные муфты, подшипниковые опоры, вариаторы, карданные передачи. Запарник-смеситель кормов (рис. 1.2) используют в кормоцехах для приготовления сырых и запаренных смесей влажностью 60...80% из измельченных кормов. Рабочий процесс совершается в герметически закрытом корпусе, к которому подключен парораспределитель. Корм перемешивают две лопастные мешалки. Выгрузной шнек 8, установленный в нижней части корпуса смесителя, сблокирован с механизмом клиновой задвижки и включается в работу только после полного открытия выгрузной горловины. Привод мешалок состоит из электродвигателя /, клиноременной передачи, редуктора 3 и зубчатой передачи. Машины непрерывного действия (ленточные, цепочно-планчатые, ковшовые, скребковые, шайбовые, винтовые, вибрационные и иные конвейеры) широко применяют в сельскохозяйственном производстве для транспортировки материалов. Все машины состоят из рабочего органа и приводной станции. Например, цепочно-ленточный конвейер (рис. 1.3) предназначен для раздачи кормов на фермах крупного рогатого скота. Здесь корм перемещается по ленте 7, прикрепленной к приводной цепи 6. Привод, установленный на раме 7, включает в себя электродвигатель 2, соединительную муфту 3, редуктор 4 и приводную шестерню 5, установленную на выходном валу редуктора. Ленточные конвейеры предназначены для транспортировки сыпучих, порошкообразных, мелко- и среднекусковых, а также небольших штучных грузов. Это самые распространенные транспортирующие машины. Их преимущества — простота и универсальность конструкции, небольшая металлоемкость, малый расход энергии. Ленточными конвейерами можно перемещать грузы как в горизонтальном направлении, так и под небольшим углом наклона, а при оборудовании специальными лентами или дополнительными устройствами — под значительным углом наклона. Рис. 1.3. Цепочно-ленточный транспортер для раздачи кормов: / — рама приводной станции; 2 — электродвигатель; 3 — соединительная муфта; ^/—редуктор; 5 — приводная шестерня; 6— приводная цепь; 7 — лента
Ленточный конвейер представляет собой замкнутую ленту 3 (рис. 1.4), огибающую приводной 2 (ведущий) и натяжной 4 (ведомый) барабаны. Ведущий барабан приводится в движение от электродвигателя 8 через редуктор 1. Для поддержания верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвей ленты в пролете между барабанами на раме 7 установлены роликовые опоры 6. Натяжение ленты регулируют натяжным устройством 5. Скребковые конвейеры широко применяют для транспортировки зерна, измельченного сена и соломы, корнеплодов, навоза и других насыпных грузов. Преимущества этих конвейеров — простота конструкции, удобство загрузки и разгрузки, возможность транспортировки груза в любом направлении — горизонтальном, наклонном, по сложному контуру. Например, скребковый конвейер ТСН-ЗБ (рис. 1.5), используемый для уборки навоза из животноводческих помещений, состоит из двух транспортеров — горизонтального и наклонного, оборудованных собственными приводными устройствами и работающих независимо один от другого. Скребковую цепь 10 (рис. 1.5, а) горизонтального транспортера укладывают в навозные каналы по всей длине помещения. Цепь перемещает навоз к нижней части желоба наклонного транспортера. Натяжное устройство горизонтального транспортера монтируют в днище, забетонированном в полу помещения. Для регулировки натяжения цепи предусмотрена рукоятка, поворачиваемая вправо и влево. Горизонтальный транспортер приводится в движение от электродвигателя 1 мощностью 4 кВт через клиноременную передачу 2 и двухступенчатый цилиндрический редуктор 3. Рис. 1.4. Ленточный конвейер: / — редуктор; 2— приводной барабан; 3 — лента; 4—натяжной барабан; 5— натяжное устройство; 6— роликовая опора; 7—рама; электродвигатель
Рис. 1.5. Кинематическая схема транспортера ТСН-ЗБ: а — горизонтальный транспортер; б — наклонный транспортер; 1,7— электродвигатели соответственно горизонтального и наклонного транспортеров; 2 — клиноременная передача; 3, с?—редукторы; 4, 9— шарикоподшипники; 5, 10— цепи со скребками; 6— обводной ролик; 11 — обводная звездочка
Наклонный транспортер (рис. 1.5, б) состоит из несущей балки с желобом, тяговой цепи со скребками и приводной станции, включающей в себя электродвигатель 7 и двухступенчатый цилиндрический редуктор 8 с ведущей шестерней на выходном валу. Натяжное устройство закреплено в верхней балке стрелы. Цепь натягивают, перемещая раму привода относительно верхней балки с помощью винта. Наклонный транспортер выгружает навоз за пределы помещения на высоту 2...3м непосредственно в транспортируемую емкость, например тракторную тележку. Погрузочно-разгрузочная машина типа МВС может служить примером широкого использования цилиндрических, конических, зубчатых и цепных передач. Эту машину используют для выгрузки удобрений из отсеков склада, погрузки их в автотранспорт, штабелирования удобрений внутри помещений на высоту до 2 м и расстояния до 5,5 м. Основные части машины типа МВС: ходовая часть на гусеничном ходу, ковшовый элеватор с подгребающими шнеками, рушитель, отгружающий транспортер, электрооборудование. Рабочие органы машины приводятся в действие от электродвигателей переменного тока 7, 2, 10 и 21 (рис. 1.6) через конический 75, цилиндрический 20 и планетарный 77 редукторы, цепные передачи 18, 19 и систему шестерен. Управление машиной дистанционное с пульта управления. При движении машины удобрения разрыхляются шнеками вертикального рушителя, а затем горизонтальными подгребающими шнеками 16 подаются к ковшовому элеватору 17. Ковшовый элеватор подает удобрения на ленточный отгружающий транспортер. Далее удобрения распределяются системой ленточных транспортеров. Кинематическая схема машины МВС-4 показана на рисунке 1.6. Привод ходовой части раздельный. Каждая гусеница приводится в действие собственным электродвигателем 1 или 2 через редуктор 3, включающий в себя две пары цилиндрических и одну пару конических шестерен. Редукторы правой и левой гусеницы собраны в сдвоенном корпусе и снабжены дисковыми нормально замкнутыми центробежными тормозами, которые предотвращают откат машины от штабеля груза при отключении электродвигателей ходовой части. Заборное устройство, включающее в себя ковшовый элеватор, подгребающие шнеки и рушитель, оснащено винтовым механизмом подъема 22 с электрическим и ручным приводами. Механизм подъема закреплен на раме ходовой части. Подъем и опускание элеватора и рушителя регулируют с помощью упоров конечных выключателей. Все электродвигатели машины закрытого обдуваемого и химостойкого исполнения, пусковая аппаратура водостойкого исполнения. Структура сельскохозяйственных машин. Как видно из рассмотренных схем, несмотря на большое разнообразие сельскохозяйственных машин по функциональному назначению и конструктивным признакам, они имеют одинаковую структуру. Типовая блок-схема машины (рис. 1.7) включает в себя двигатель, передаточный механизм (трансмиссию), рабочий орган и К*
Рис. 1.6. Кинематическая схема погрузочно-разгрузочной машины МВС-4: а — механизм подъема отгружающего транспортера; б — привод отгружающего транспортера; в — привод ходовой части; г —привод ковшового элеватора; 1, 2, 10, 21 — электродвигатели; 3— редуктор; 4—приводная звездочка; 5 — вал; 6 — маховик; 7 — барабан; 8 — роликовая опора рабочей ветви; 9 — роликовая опора холостой ветви; 11 — планетарный редуктор; 12— рушитель; 13 — зубчатое колесо; 14 — паразитная шестерня; 15 — конический редуктор; 16— подгребающий шнек; 17— ковшовый элеватор; 18, 19— цепные передачи; 20— цилиндрический соосный редуктор; 22 — винтовой механизм подъема Рис. 1.7. Структурная блок-схема машины управляющее устройство. Каждый из перечисленных элементов машины выполняет определенные функции. Двигатель служит источником механической энергии, необходимой для преодоления сопротивлений, возникающих при работе машины. Рабочий орган предназначен для выполнения технологических операций. Передаточный механизм (трансмиссия) предназначен для согласования характеристики двигателя и рабочего органа по угловой скорости и вращающему моменту. Для вращательного движения характерна зависимость Р~Ш = const (здесь Р — мощность; Т — вращающий момент; со — угловая скорость), а для поступательного движения P~F\ = const (F— сила; v — скорость движения). Управляющее устройство служит для пуска и остановки машины, а также для поддержания заданного режима технологического процесса. Двигатель и передаточный механизм составляют привод, который занимает существенное место в любой машине и от которого во многом зависят функциональная работа, безотказность и срок ее службы. Приводы сельскохозяйственных машин. В зависимости от способа передачи энергии к потребителю различают механические, гидравлические, электрические и пневматические приводы. В сельскохозяйственных машинах широко используют механический привод вследствие его надежной эксплуатации, более простого ремонта, малой стоимости и достаточно высокого КПД. Анализируя развитие конструкции приводов, можно сделать вывод, что механический привод и в ближайшие 50 лет будут широко применять в сельскохозяйственных машинах. В механических приводах энергопреобразователями служат двигатели внутреннего сгорания, гидромоторы, электродвигатели. В этих приводах используют унифицированные и стандартные сборочные единицы (редукторы, муфты, карданные передачи, вариаторы), а также детали общего назначения (зубчатые колеса, ремни, цепи, звездочки, валы, подшипники, крепежные и др.), проектированию и расчету которых в данном учебном пособии уделено основное внимание. В зависимости от типа энергопреобразователя механические приводы делят на четыре класса: первый — привод с силовым потоком от ходовых колес или прикатывающих катков (сеялки, посадочные машины); второй — привод от вала отбора мощности (ВОМ) трактора в машинно-тракторных агрегатах (МТА); третий — привод от двигателя внутреннего сгорания, установленный на шасси комбайна (зерноуборочного, картофелеуборочного и др.); четвертый—привод с силовым потоком от электродвигателя. Привод четвертого класса в основном используют в стационарных и полустационарных сельскохозяйственных машинах (кормораздатчиках, навозоуборочных транспортерах, зерносушилках, зерноочистительных машинах, погрузочно-разгрузочных машинах и др.). 1.2. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН Условия работы сельскохозяйственных машин существенно отличаются от условий работы машин других отраслей как эксплуатационными, так и технико-экономическими показателями. Большинство сельскохозяйственных машин в процессе работы взаимодействуют с живой средой (растениями, микроорганизмами, животными), которая постоянно изменяется под влиянием биологических процессов и почвенно-климатических условий. Машины не должны травмировать живую среду, а, наоборот, должны создавать наиболее благоприятные условия для ее развития. К особенностям эксплуатации сельскохозяйственной техники относятся: сезонность использования в течение года, ограниченная небольшими агротехническими сроками (90...250 ч в году в зависимости от типа машины), что приводит к увеличению срока окупаемости; выполнение работ того или иного вида в строго определенные агротехнические сроки; работа и хранение в изменяющихся почвенно-климатических и биологических условиях (при высоких и низких температурах, дожде и снегопадах, в абразивной и растительной среде, на неровных и горных участках и т. п.), что влияет на такие показатели надежности, как сохраняемость и ремонтопригодность; неравномерность нагрузок, возникновение динамических перегрузок, вызванных биологическими особенностями убираемых растений, рельефом местности, размерами полей, их засоренностью камнями и др.; минимальные затраты на техническое обслуживание и ремонт в период сезонных работ, обусловленные необходимостью снижения потерь продукции при вынужденных простоях; ограничение допустимой массы сельскохозяйственных машин с точки зрения агротехнических требований; значительное содержание паров и газов в помещениях ферм и животноводческих комплексов, что в сочетании с высокой влажностью образует достаточно агрессивную среду. Практически все детали сельскохозяйственной техники работают в непосредственном контакте с почвой, оказывающей разрушающее действие на поверхности трения. Здесь и абразивность, повышенная влажность, кислотность, щелочность и другие факторы, ускоряющие износ деталей. Анализ состава подзолистых почв Нечерноземной зоны показывает, что в них содержится более 70 % частиц Si02, поверхностная твердость которых колеблется в пределах 10... 12 тыс. МПа. Большинство же деталей сельскохозяйственной техники изготавливают из сталей, в лучшем случае, с поверхностной закалкой твч, или цементацией, что обеспечивает поверхностную твердость не более 8 ООО МПа, что в 1,5 раза меньше твердости абразивных частиц. При таком соотношении твердостей особенно интенсивно разрушаются поверхности трения, где кроме абразивности действует коррозионный фактор вследствие попадания на поверхности трения остатков минеральных удобрений, влаги и других агрессивных сред. Особенно интенсивно изнашиваются цепные передачи (только в картофелеуборочных комбайнах их используется свыше 20 контуров общей длиной более 40 м), опоры скольжения, рабочие поверхности валов в зоне контакта с уплотнениями и уплотнения. Цепные передачи, применяемые на сельскохозяйственных машинах, приходят в негодность уже через 300...400 ч работы, а долговечность их работы ограничивается 80...100 ч, тогда как в машинах, работающих в других отраслях промышленности, цепные передачи отрабатывают тысячи, а иногда и десятки тысяч часов. За период эксплуатации сельскохозяйственных машин фактический расход уплотнений в 2...3 раза превышает нормативный. При капитальном ремонте техники практически все уплотнения (=100 %) подлежат замене, а у 70 % валов требуется восстановить рабочие поверхности в зоне контакта с уплотнениями. В этой зоне износ валов достигает 0,3...0,5 мм. Установлено, что 90 % аварийных разрушений подшипниковых узлов обусловлено нарушением работоспособности уплотнений. Отказ уплотнений приводит к попаданию абразивных частиц в зону трения, увеличению интенсивности изнашивания, утечке смазочного материала и загрязнению почвы нефтепродуктами. На животноводческих фермах даже при хорошей вентиляции влажность воздуха и химически агрессивные испарения достигают 75...80 %, что обусловливает ускоренное разрушение оборудования. Установлено, что скорость коррозии в атмосфере ферм в 2...3 раза выше, чем на промышленных предприятиях. Изложенные выше особенности свидетельствуют о том, что при проектировании сельскохозяйственных машин конструктор должен прежде всего тщательно изучить условия эксплуатации и их влияние на физико-механические свойства материалов, так как формальный подход часто сводит на нет неплохие по конструктивному замыслу идеи. Например, в результате воздействия животноводческих сред на детали из полимерных материалов их прочность уже на седьмые сутки снижается на 30...50 %. 1.3. ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА И ЭФФЕКТИВНОСТИ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ В рыночных условиях проблема повышения качества и эффективности сельскохозяйственной техники особенно актуальна. Сельскохозяйственная отрасль остро нуждается в высокопроизводительных, надежных и экономичных отечественных машинах, позволяющих интенсифицировать технологические процессы производства и соответствующих возрастающим требованиям системы человек — машина — среда. Качество в соответствии с требованиями Международной организации по стандартизации (ИСО) представляет собой совокупность свойств и характеристик изделия (машины), обеспечивающих соответствие установленным или предполагаемым потребностям. Уровень качества изделия — это относительная характеристика качества, основанная на сравнении ряда показателей рассматриваемого изделия с соответствующими показателями базовых изделий. Технический уровень качества изделия следует оценивать в сравнении с лучшими отечественными и зарубежными образцами сельскохозяйственной техники. Изделия, составляющие базовую группу, должны быть аналогичными по назначению, классу и условиям эксплуатации, представлять собой значительную часть общего объема подобной продукции, производимой и реализуемой в нашей стране и за рубежом, соответствовать современному уровню качества. Уровень качества машины формируют при проектировании, обеспечивают при изготовлении и поддерживают в эксплуатации. Следовательно, в процессе проектирования конструктор должен указать в конструкторской документации не только принцип работы и конструктивные особенности изделия, но и его показатели назначения, надежности, технологичности, стандартизации и унификации, экологические, эстетические, эргономические, па-тентно-правовые и др. Техническая оценка качества позволяет определить лучшее в техническом отношении изделие. Техническую оценку определяет технический уровень качества, который включает в себя техническую характеристику, надежность в эксплуатации, удобство управления и обслуживания, долговечность и т. д. Товароведческая оценка качества кроме технической оценки включает в себя оценку пригодности изделия, т. е. его способности выполнять требуемые функции. Экономическая оценка показывает, насколько экономически оправдано то или иное повышение качества. Например, если на техническое обслуживание и ремонт сельскохозяйственной техники затрачивается средств в 5...6 раз больше, чем на ее изготовление, то при разработке и изготовлении техники недостаточно внимания уделено качеству ее составных частей. Показатели качества. Для изделия каждого вида устанавливают свои показатели качества, зависящие от его назначения. С целью сравнения новых моделей сельскохозяйственной техники используют следующие показатели качества: назначения; надежности; технологичности; транспортабельности; стандартизации и унификации; безопасности; эргономические; эстетические ; патентно-правовые; экологические и экономические. Показатели назначения характеризуют способность объекта выполнять заданные функции. Например, для зернопогрузчиков — это производительность, габаритные размеры, масса; для комбайна — пропускная способность молотилки и др. Показатели надежности — это свойства изделия сохранять и восстанавливать работоспособность в процессе эксплуатации в заданных пределах в течение длительного времени. Показатели технологичности характеризуют приспособленность конструкции к ее изготовлению и эксплуатации. К этим показателям относятся коэффициенты сборности (блочности), использования материалов и внешней специализации, трудоемкость, доля деталей, изготовляемых прогрессивными технологическими методами, и др. Показатели транспортабельности отражают приспособленность изделия к транспортировке, например по железной дороге и др. Показатели стандартизации и унификации позволяют оценить степень использования стандартизованных изделий и уровень унификации, а для унифицированных и стандартизованных изделий — соответствие изделия, его частей и материалов действующим стандартам, обеспечение единства мер и др. Показатели безопасности характеризуют особенности конструкции изделия, обеспечивающие безопасные условия эксплуатации для обслуживающего персонала. Эргономические показатели отражают соответствие параметров органов управления психофизическим и антропометрическим данным оператора, удобство обслуживания, уровень звука, вибраций, звуковой мощности, гигиеничность и другие показатели. Эстетические показатели отражают соответствие машины требованиям и тенденциям технической эстетики. К этим показателям относятся внешнее оформление, отделка, окраска, конструктивное исполнение, компоновка, композиция, тектоника, пластика форм, пропорции, масштабность, выразительность, оригинальность, гармоничность, целостность; соответствие среде, стилю и другим требованиям. Патентно-правовые показатели позволяют оценить степень обновления технических решений, использованных в конкретном изделии, их патентную чистоту и патентную защиту. Экологические показатели характеризуют систему человек — машина — среда с точки зрения уровня вредных воздействий эксплуатируемых машин на природу. Экономические показатели — это оптовая цена, полная себестоимость и др. Способы повышения качества изделия (машины). К конструктивным принципам обеспечения необходимого уровня качества прежде всего следует отнести разработку рациональной кинематической схемы. Следует стремиться к ее упрощению, устранению неоправданной сложности. Так, уменьшение числа звеньев механических передач от двигателя к рабочим органам увеличивает надежность и КПД машины. Предпочтительно применять индивидуальные гидро-, пневмо- и электроприводы для отдельных сборочных единиц и механизмов, упругие демпфирующие муфты с целью уменьшения нагрузки в период пуска, сменные рабочие органы и предохранительные устройства, исключающие аварии при эксплуатации; уменьшать ступени преобразования энергии; использовать механизмы с вращательным движением вместо механизмов с возвратно-поступательным прямолинейным движением; концентрировать мощность в одном агрегате с целью повышения КПД машины; оптимально располагать опоры. Поскольку на срок службы машины значительно влияет физический износ ее деталей и механизмов, то учет этого фактора при конструировании позволяет также существенно повысить качество изделия. Способы уменьшения износа: правильный выбор материала; уменьшение давления за счет замены точечного контакта линейным, а линейного — поверхностным; замена трения скольжения трением качения; передача момента параллельно работающими поверхностями (фрикционные дисковые муфты, вариаторы и др.); придание трущимся поверхностям формы, приближающейся к форме естественного износа; защита трущихся поверхностей от абразивных частиц; закрытое исполнение механизмов (в корпусах) вместо открытого, например применение цепных передач закрытого типа в масляной ванне вместо обычных открытых цепных передач, зубчатых редукторов вместо открытых зубчатых передач, подшипников качения с сезонным или одноразовым смазыванием вместо подшипников открытого типа, требующих регулярного смазывания и др.); устранение вибраций или динамических нагрузок за счет уравновешивания механизмов с помощью маховиков, пружин, амортизаторов, статической и динамической балансировки; замена полужидкостного или полусухого трения жидкостным, исключающим соприкосновение трущихся поверхностей; применение устройств для очистки смазочного материала (фильтров, сепараторов и др.). Качество машины во многом зависит и от рациональности конструкции деталей, которую можно обеспечить за счет оптимизации сечений (наибольший момент сопротивления при наименьшей массе); снижения концентрации нагрузки; уменьшения изгибающих сил или замены их сжимающими; устранения сложных напряжений (например, напряжений изгиба и кручения); обеспечения требуемого баланса жесткости; передачи больших мощностей большим числом элементов (например, применение шлицевых соединений вместо шпоночных). При проектировании изделия конструктор должен продумать и обеспечить его ремонтопригодность. Для этого следует предусмотреть: свободный доступ для ремонта и замены быстроиз-нашивающихся деталей; блочность сборки, позволяющей использовать узловой метод ремонта; минимальное число крепежных деталей для монтажа и демонтажа; минимальное число конструктивных связей у деталей и сборочных единиц для полной разборки изделия; возможность сборки и разборки без специальных приспособлений. Немаловажное значение в обеспечении необходимого качества и долговечности проектируемого изделия имеют технологические способы, с помощью которых можно изменять качество поверхностного слоя и структуру материала детали. Это прежде всего термохимическое упрочнение поверхностей (закалка, цементация, борирование, цианирование и др.); оптимальное назначение шероховатости поверхностей с учетом материала, характера и скорости движения, смазывания, вида обработки и др.; создание поверхностей трения с разными физико-механическими свойствами; покрытие поверхности защитным слоем (пластмассой, резиной и др.); наплавка более качественного материала (металлизация) в вакууме, наплавка твердосплавным материалом и др. Конструктору следует помнить, что при создании качественной продукции важно грамотно решать организационные вопросы. Например, унификация изделия приводит к увеличению масштаба его выпуска, что, в свою очередь, требует более совершенного производства. Целесообразно применять стандартизованные и нормализованные детали, а также комплектовать группы деталей с одинаковым сроком службы, кратным сроку службы машины, дублировать слабые звенья конструкции, правильно выбирать смазочный материал; проводить испытание образцов и др. Все перечисленные способы повышения качества и долговечности изделия (машины) в конечном итоге ведут к повышению трудоемкости изготовления, поэтому конструктор должен избегать получения излишней долговечности изделия. Необходимо стремиться к тому, чтобы сборочные единицы, механизмы и детали машины имели долговечность, равную или незначительно превышающую срок службы машины в целом. Контрольные вопросы и задания 1. Из каких элементов состоит типовая схема машины? 2. Из чего состоит привод? 3. Какими способами может передаваться энергия от двигателя к потребителю? 4. В чем особенности эксплуатации сельскохозяйственной техники? 5. Какие показатели качества используют для оценки новой сельскохозяйственной техники? 6. Перечислите основные пути повышения качества сельскохозяйственной техники. 7. Что относится к конструктивным принципам обеспечения необходимого уровня качества? 8. Назовите технологические способы управления качеством и долговечностью проектируемого изделия. 2.1. ОСНОВНЫЕ СТАДИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ Глава 2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ
Проектирование — это процесс создания проекта-прототипа, прообраза предполагаемого объекта. В процессе проектирования и конструирования машин разрабатывают документацию, необходимую для их изготовления, монтажа, испытания и эксплуатации. При этом к проектированию обычно относят разработку общей конструкции изделия. Конструирование же включает в себя дальнейшую разработку всех вопросов, решение которых необходимо для воплощения принципиальной схемы в реальную конструкцию. Документация, получаемая в результате проектирования и конструирования, называется проектом. ГОСТ 2.103—68* устанавливает пять стадий проектирования: техническое задание, техническое предложение, эскизный проект, технический проект и разработку рабочей документации. Техническое задание содержит назначение, технические характеристики и требования к показателям качества разрабатываемого изделия. Техническое предложение включает в себя совокупность конструкторских документов по обоснованию технической и технико-экономической целесообразности разработки изделия с учетом технического задания. Эскизный проект — это совокупность конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные конструктивные решения, отражающие общее представление об устройстве и принципе действия проектируемого изделия, а также данные, определяющие его назначение и основные параметры. 17
2. Детали машин
Эскизный проект обычно разрабатывают в нескольких вариантах с необходимыми расчетами. На начальной стадии эскизного проектирования расчеты, как правило, выполняют приближенными. Окончательный расчет для выбранного варианта конструкции выполняют в форме проверочного. Отдельные размеры элементов деталей (например, диаметры выступающих концов валов, ступиц, дисков, ободьев тел вращения и др.) не рассчитывают, а принимают на основании существующего опыта проектирования подобных конструкций, обобщенных в нормативно-справочных документах. Эскизный проект служит основанием для разработки технического проекта. Технический проект — это конструкторская разработка, содержащая окончательное техническое решение и дающая полное представление об устройстве разрабатываемого изделия. В проект входят чертежи общих видов изделия и его сборочных единиц, а также пояснительная записка, в которой обоснованы показатели надежности сборочных единиц и изделия в целом, отражено соответствие изделия требованиям техники безопасности и охраны окружающей среды, эргономическим нормам и др. Разработка рабочей документации — заключительная стадия проектирования, в ходе которой разрабатывают конструкции деталей, удовлетворяющие требованиям их надежности, технологичности и экономичности. Следует отметить, что при учебном проектировании (курсовом, дипломном) процесс разработки конструкторской документации в той или иной степени упрощен. 2.2. ИНФОРМАЦИОННЫЙ И ПАТЕНТНО-ЛИЦЕНЗИОННЫЙ ПОИСК Роль технической информации в новых разработках огромна. Разработчик творчески перерабатывает имеющиеся технические решения, приспосабливая их к конкретным условиям. Основным источником научно-технической и производственной информации служит техническая литература, к которой относятся учебники, тематические издания, сборники, издания по распространению передового научно-технического и производственного опыта, обзоры, информационные листки, реферативные издания, экспресс-информация, бюллетени (описания изобретений, технико-экономической информации, регистрации научно-исследовательских работ и др.), материалы конференций, библиографические издания, картотеки, плакаты, отчеты, рекомендации и тезисы докладов, периодика, типовые и руководящие материалы, справочные материалы, нормативно-техническая документация; графические материалы; картотека каль-кодержателей и др. В нашей стране функционирует Государственная система научно-техни-ческой информации (ГСНТИ), которая объединяет научно-технические библиотеки и организации независимо от формы собственности и ведомственной принадлежности. Основная задача этой системы — обеспечение формирования и эффективного использования государственных ресурсов научно-технической информации, их интеграция в мировое информационное пространство и содействие созданию рынка информационной продукции и услуг. Государственная система научно -технической информации включает в себя три уровня: федеральные органы научно-технической информации и на-учно-технические библиотеки; отраслевые органы научно-технической информации и научно-технические библиотеки; региональные центры научно-технической информации. Федеральные органы научно-технической информации и научно-технических библиотек обеспечивают формирование, ведение и организацию использования федеральных информационных фондов, баз и банков данных по различным источникам научно-технической информации и направлениям развития науки и техники. Отраслевые органы научно-технической информации и научно-технические библиотеки подчиняются федеральным органам исполнительной власти и осуществляют формирование, ведение и организацию использования отраслевых информационных фондов, баз и банков данных, подготовку и издание сигнальной и обзорной информации по основным научно-техническим направлениям и проблемам деятельности указанных федеральных органов. Межотраслевую координацию в области научно-технической информации осуществляет Институт промышленного развития (Инфорэлектро), в состав которого входит семь отраслевых научно-исследовательских институтов информации: легкой промышленности, химического и нефтяного машиностроения, автомобильной промышленности, тяжелого и транспортного машиностроения, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения, художественной промышленности, а также государственный вычислительный центр Департамента автомобильной промышленности. Региональные (республиканские, краевые, областные) центры научно-технической информации (РЦНТИ) входят в Российское объединение информационных ресурсов научно-технического развития (Росинформресурс). Задачи центров — использование результатов научно-технической деятельности предприятий и организаций, осуществление обмена этой информацией между регионами. Все органы научно-технической информации обеспечивают сбор, хранение и обработку научно-технической информации отечественных и зарубежных источников, формирование, ведение и организацию использования федеральных, отраслевых и региональных информационных фондов, баз и банков данных, составляющих государственные ресурсы научно-технической информации. Современные информационные технологии реализуются на компьютерной технике, что, безусловно, облегчает поиск и систематизацию информации. Ведется активная работа по формированию единого информационного блока, доступного для всех потребителей научно-технической информации. В общей структуре информационного блока важное место занимает патентная информация, содержащая сведения об изобретении. Владея патентной информацией на начальных стадиях проектирования, в частности при разработке технического задания, можно вносить в разработки самые новые, прогрессивные достижения науки и техники. Патентный документ содержит информацию не только о новизне и предшествующем уровне техники, но и в ряде случаев дает подробную информацию о состоянии технического развития в соответствующей области. Кроме технической информации из патентного документа можно получить сведения о фирмах, патентовладельцах, изобретателях и т.д., позволяющие составить картину общетехнического развития и структуру промышленности. Патентный поиск проводят в следующем порядке: 1) составляют задание на поиск; 2) формируют регламент работ; 3) проводят поиск, систематизацию и анализ отобранного материала; 4) обобщают результаты и составляют отчет; 5) заполняют патентную характеристику; 6) составляют информацию на тему. Информация, полученная в результате патентного поиска, позволяет проверить изделие на патентную чистоту, конкурентоспособность и на другие показатели, а также установить объем патентообладателя. Существует несколько видов патентного поиска: тематический (предметный), именной, по номеру документа, по виду документа и др. Тематический поиск как наиболее распространенный считают главным. Для него используют систематические указатели и узкопрофильные информационно-поисковые системы (классификаторы МКИ, УДК, национальные системы классификации и др.). 2*
19
Источник патентного поиска — патентная документация, которая хранится в патентных фондах и служит основной частью справочно-информационных фондов (СИФ) информационных служб. Обеспечение разработчиков новых технологий и техники данными о современных достижениях науки и техники возложено на Российское агентство по патентам и товарным знакам (Роспатент), в частности на его организации — Федеральный институт промышленной собственности (ФИПС) и Информационно-издательский центр (ИНИЦ), образующие первый уровень гснти. Федеральный институт промышленной собственности публикует сведения по патентной документации в издаваемых им официальных бюллетенях: «Изобретения (заявки и патенты)», «Полезные модели. Промышленные образцы», «Товарные знаки. Знаки обслуживания. Наименования мест происхождения товаров»; классификационные материалы; указатели к отечественному и зарубежным патентным фондам. Потребность рынка во вторичных патентно-информационных и правовых изданиях и услугах удовлетворяет Информационно-издательский центр, который выполняет заказы на тематические подборки рефератов серии «Изобретения стран мира» (ИСМ) на бумаге и машиночитаемых носителях. (До 1996 г. реферативная информация ИСМ публиковалась в виде многоязычного реферативного журнала.) В системе Роспатента с 1994 г. распространяют патентную информацию на оптических дисках двух типов: полные описания изобретений, включая чертежи к заявкам и патентам Российской Федерации; рефераты или формулы изобретений с чертежами. С 1997 г. по заказам потребителей выпускают диски CD-ROM, содержащие тематические базы данных в виде текущей и ретроспективной информации по российским и зарубежным патентам начиная с 1996 г. Кроме того, Роспатент располагает автоматизированной системой «Эталонная МПК» и текущей патентно-информационной продукцией на дисках CD-ROM с описанием изобретений разных стран. Наиболее полная информация об изобретениях находится во Всероссийской патентно-технической библиотеке Роспатента (ВПТБ), которая располагает патентными фондами 79 стран и 7 международных организаций. На CD-ROM представлены полные описания изобретений более 20 стран мира. Такая патентно-информационная система предполагает в конечном итоге обеспечение юридических и физических лиц информацией о последних достижениях науки и техники, содержащихся в патентных документах. 2.3. СТАНДАРТИЗАЦИЯ И УНИФИКАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ На качество создаваемой новой техники существенно влияют стандартизация и унификация. Стандартизация деталей и сборочных единиц (подшипников, болтов, шпонок и др.) позволяет организовать массовое производство их на специализированных предприятиях, уменьшить стоимость и повысить качество изготовления. Стандартизация технических условий, расчетов, методов испытания также способствует повышению качества и надежности изделий. В зависимости от требований, предъявляемых к объектам стандартизации, различают стандарты следующих категорий: государственные, отраслевые, республиканские и предприятий или объединений. Государственные стандарты (ГОСТ) устанавливают требования к продукции массового и крупносерийного производства межотраслевого применения (ряды нормальных линейных размеров, нормы точности зубчатых передач, допуски и посадки, размеры и допуски резьбы и др.). Соблюдение государственных стандартов обязательно для всех организаций и предприятий нашей страны. Отраслевые стандарты (ОСТ) устанавливают требования к продукции, технической оснастке и инструменту, характерные для данной отрасли. Они охватывают объекты, не относящиеся к объектам государственной стандартизации. Отраслевые стандарты обязательны для организаций и предприятий определенной отрасли промышленности, а также для предприятий и организаций других отраслей, применяющих продукцию данной отрасли. Республиканские стандарты (РСТ) устанавливают требования к продукции, выпускаемой предприятиями республиканского и местного подчинения республики. Объектами РСТ могут быть сырье, материалы, топливо, полезные ископаемые внутри республиканского производства и применения, а также отдельные типы изделий массового или серийного производства, относящиеся к профилю республиканских министерств. Стандарты предприятий (СТП) устанавливают ограничения на нормы, правила, требования, методы и составные части изделий, применяемые только на данном предприятии, например на оснастку, инструмент, типовые технологические процессы. Стандарты предприятий могут устанавливать ограничения по применяемой номенклатуре деталей, сборочных единиц, материалов. На поставляемую продукцию стандарты предприятий не распространяются. В пределах ведомств, предприятий, конструкторских бюро и других организаций часто возникает необходимость сокращения сортамента изделий, в том числе стандартизованных, и уточнения отдельных показателей, рекомендуемых стандартами. В этих случаях проводят нормализацию с учетом конкретных требований предприятия, отрасли и т. д. Такие нормали регламентируют область применения стандартных конструкций в конкретных условиях. Нормалям присваивают индекс Н (нормаль) или МН (межведомственная нормаль), соответствующий номер и год введения. Изделия и материалы, выпускаемые в стране единичными предприятиями, регламентируются различными техническими условиями (ТУ). В народном хозяйстве нашей страны действует более 23 тыс. стандартов. Национальные стандарты отражают уровень машиностроения в конкретных странах, поэтому однотипные стандарты стран различаются между собой. С расширением международной торговли проводится активная унификация национальных стандартов. За основу международных стандартов принимают достижения в науке и технике наиболее развитых стран. Разработкой международных стандартов занимается Международная организация по стандартизации (ИСО). Технические комитеты ИСО разрабатывают стандарты для применения в узкой области (например, стандарты «Предпочтительные числа», «Станки» и др.). Использование международных стандартов способствует повышению качества изделий и расширению области применения машин с высокими техническими характеристиками, облегчает выход на международный рынок. В практической деятельности конструктор пользуется большим количеством стандартов и ТУ. Есть стандарты, имеющие общее применение. Это прежде всего стандарты, связанные с оформлением конструкторской документации, обеспечением качества изделий и соблюдением требований техники безопасности. Единая система конструкторской документации (ЕСКД) — это комплекс государственных стандартов, устанавливающих порядок разработки, оформления и использования конструкторской документации. Стандарты ЕСКД делят на 10 классификационных групп (табл. 2.1). В каждую группу может входить 99 стандартов, поэтому группы стандартов ЕСКД можно пополнять без нарушения их нумерации. Стандартизация обеспечивает определенный порядок в процессе разработки новых изделий и оформления конструкторской документации на них. В процессе проектирования и особенно изготовления машин большой эконо- 2.1. Классификационные группы стандартов Шифр группы Содержание стандартов в группе 0    Общие положения 1    Основные положения 2    Классификация и обозначения изделий в конструкторских документах 3    Общие правила выполнения чертежей 4    Правила выполнения чертежей изделий машиностроения и приборостроения 5    Правила обращения конструкторских документов (учет, хранение, дублирование, внесение изменений) 6    Правила выполнения эксплуатационной и ремонтной документации 7    Правила выполнения схем 8    Правила выполнения документов строительных и судостроения 9    Прочие стандарты мический эффект получают за счет широкой унификации конструкций. Унификация (согласно ГОСТ 23945.0—80) — это приведение изделий к единообразию на основе установления рационального числа их разновидностей. Унификация конструктивных элементов позволяет сократить номенклатуру обрабатывающего, мерительного и монтажного инструмента. Унификации подвергают посадочные сопряжения (по диаметрам, посадкам и классам точности), резьбовые соединения (по диаметрам, типам резьб, размерам под ключ), шпоночные и шлицевые соединения (по диаметрам, формам шпонок и шлицев, посадкам и классам точности), зубчатые зацепления (по модулям, типам зубьев и классам точности), фаски и галтели (по размерам и типам) и т. д. Унификация оригинальных деталей и узлов может быть внутренней (в пределах данного изделия) и внешней (заимствование деталей с иных машин данного или смежного заводов). Унификация марок и сортамента материалов, типоразмеров крепежных и других нормализованных деталей, подшипников качения и других подобных изделий облегчает снабжение завода-изготовителя и ремонтных предприятий материалами, нормалями и покупными изделиями. Особенно эффективна унификация при одновременном проектировании группы машин одного или подобного назначения, различающихся производительностью и размерами. Например, при разработке базовой модели зерноуборочного комбайна унифицировано большое количество деталей и сборочных единиц (звездочек, натяжных устройств, предохранительных муфт, подшипниковых узлов и др.), что позволило применить их в других модификациях машин. В результате унификации сокращено марок профилей на 30%, корпусов и крышек подшипников, звездочек, натяжных шкивов, рукояток, подшипников, уплотнений и деталей режущих аппаратов на 5...15 %, размеров резьб на 12 % и т. д. Степень унификации изделий или их составных частей можно оценить по коэффициенту унификации (2.4)
Этот показатель можно легко определить по сводной спецификации. Он характеризует совершенство конструкции с точки зрения сокращения номенклатуры деталей. Конструкцию считают достаточно совершенной при Лп = 40...60%. Унификацию конструкций дифференцированно оценивают по следующим показателям: по степени унификации оригинальных деталей „ ^ун.ор |оп% Лун.ор- дг ии/0> iVop где ТУун.ор — число унифицированных оригинальных деталей; Nop — общее число оригинальных деталей; по степени унификации элементов конструкции J    iVTp
100%,
Лун=^100%,
Л ЭЛ
(2.5)
N,
ЭЛ
к
где NTр — число принятых типоразмеров данных элементов; N3Jl — общее число элементов в изделии. Расчетные значения коэффициентов унификации обосновывают и указывают в конструкторской документации. Наибольший экономический эффект получают при заимствовании деталей серийно изготовляемых машин, когда детали можно получить в готовом виде. Использование при конструировании унификации и стандартизации деталей и узлов дает большой экономический эффект, повышает надежность всей конструкции, сокращает время конструирования и освоения новых машин, обеспечивает взаимозаменяемость деталей.
УН
100%, (2.1)
ИЛИ Лун =
т
где zyH — число унифицированных деталей; z — общее число деталей; — масса унифицированных деталей; т — общая масса изделия. Значение коэффициента, полученное по первой формуле, не учитывает долю унифицированных деталей в конструкции машины, а по второй формуле учитывает лишь долю массы унифицированных деталей в общей массе машины. Наиболее точным считают коэффициент унификации, определяемый как отношение стоимости унифицированных изделий ЕСун к стоимости машины С:
УН
100%.
(2.2)
Лун
С
Степень внутренней унификации оценивают по значению коэффициента повторяемости
2.4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ МАШИН При проектировании конструктор постоянно сталкивается с противоречивыми проблемами. Например, в некоторых машинах поломки деталей при экстремальных нагрузках недопустимы.
Nu
100%,
1-
Лп =
(2.3)
Nn
где NH — число наименований деталей изделия; ТУд — общее число деталей изделия.
эср=
А„, (2.6)
А.
В то же время учет этих нагрузок при проектировании нецелесообразен, так как приводит к существенному увеличению массы машины. При эксплуатации техники в результате совместного действия разных нагрузок некоторые детали и сборочные единицы все же выходят из строя. Например, в зерноуборочных комбайнах происходит износ цепей, обрыв ремней, поломка валов, подшипников. Замена таких деталей требует времени и средств, но это выгоднее, чем если бы конструктор предусмотрел в процессе проектирования размеры, исключающие поломки при маловероятном совместном действии случайных нагрузок. Для предотвращения подобных явлений в конструкцию целесообразно вводить специальные предохранительные устройства, исключающие возможность поломки машины или ее деталей при перегрузках. Кроме того, реализация той или иной задачи может быть осуществлена в различных вариантах, из которых необходимо выбрать наиболее рациональный. Так, для передачи движения от двигателя к рабочим органам машины можно использовать механический, электрический, гидравлический или комбинированный привод. Существенное развитие получили и типы приводов. Например, механический имеет несколько разновидностей передач. Выбор наилучшего оптимального для каждого конкретного случая варианта представляет собой ответственную технико-экономическую задачу, решение которой требует глубокого анализа, расчета, обоснования. Методики таких расчетов подробно изложены в специальной экономической литературе. Здесь же даны лишь некоторые основы, необходимые для понимания сущности экономических расчетов и позволяющие на начальных стадиях проектирования обосновать оптимальное решение. Решение о целесообразности создания и внедрения новой техники принимают в зависимости от ее эффективности. Эффективность новой техники определяют по значению экономического эффекта (годового или за срок службы
где Цн, Цб — цена реализации продукции по новому и базовому вариантам, р. за 1 т; А„, Аб — годовой объем произведенной сельскохозяйственной продукции по новому и базовому вариантам, т; Сн, Q — себестоимость производства всей продукции по новому и базовому вариантам, р. Формула (2.6) в обобщенном виде выражает все разновидности эффектов, в том числе за счет повышения качества продукции, увеличения ее объема, снижения потерь, экономии материальных затрат, эксплуатационных расходов по использованию новой техники. На всех этапах проектирования, начиная от разработки технического задания до выполнения рабочих чертежей, идет интенсивная работа по улучшению конструкции, уточнению ее параметров. Все этапы проектирования сопровождаются технико-экономическими расчетами, характер которых изменяется по мере выяснения и уточнения основных экономических параметров, составляющих себестоимость. При конструировании машины особенно важно знать ее материало- и трудоемкость. Материалоемкость конструкции тесно связана с ее массой — важнейшим технико-экономическим параметром, который либо задают в техническом задании на проектирование, либо конструктор принимает в зависимости от заданных характеристик машины. Для многих машин требуется снизить массу при условии обеспечения необходимых критериев работоспособности. Для некоторых машин масса должна быть конкретной и правильно распределенной в пределах заданных ее габаритных размеров. Например, от массы транспортной машины зависит давление ходовых колес на грунт и необходимое сцепление. Массу грузоподъемных кранов и погрузчиков увеличивают с целью обеспечения их устойчивости и
машины), получаемого сельскохозяйственными предприятиями различных форм собственности. Годовой экономический эффект, р., рекомендуется определять по формуле
Цн^н-Сн ЦбАб—Сб
Af
предохранения от опрокидывания, размещая в определенном месте специальные противовесы (балластные грузы). Общую массу машины рекомендуют определять по формуле т — £шд + £шк,    (2.7) где тд — сумма масс деталей машины, подлежащих изготовлению; тк — сумма масс комплектующих покупных изделий. Получаемое значение т позволяет лишь сопоставить конструкции по массе, но не оценить структуру этого параметра и, следовательно, ограничивает возможности принятия лучшего варианта. Например, в конструкциях кранов важно обеспечить не только необходимую массу, в которую входит и масса противовеса, но и структуру этой величины, так как экономически не безразлично, из какого материала изготовлены противовесы. Задача выбора материала и вида заготовки тесно связана с экономичностью и качеством конструкции. При подборе материалов следует учитывать относительную экономичность разрабатываемого проекта и степень дефицитности материала. Оптимальный вариант выбирают по минимуму затрат с = [(См + Сс + СЭ)А + CT.0]min, (2.8) где См, Сс, Сэ, Ст о — соответственно стоимость материалов, рабочей силы, эксплуатационные расходы и расходы на технологическую оснастку; А — годовой объем выпуска. Для многих машин выбор материала диктуется условиями эксплуатации и ремонта. Иногда более дорогой материал, обладающий высокой износостойкостью, предпочтителен по сравнению с дешевым, требующим дополнительных затрат на обеспечение его износостойкости или частой замены при эксплуатации. В таких случаях существенную экономию можно получить при использовании биметаллов, составных деталей. Например, ступицу червячного колеса выполнить из чугуна, а венец — из бронзы. Снижения массы конструкции на 30...35 % достигают за счет использования пустотелых и фасонных профилей проката. К важным характеристикам машины относят также структурную материалоемкость, определяемую как сумму затрат материалов с учетом технологии изготовления деталей машины: Ш ^ч.л ^с.л ^с.п •••? (2*9) где тч л, тс л, тс п — расход соответственно чугунного, стального литья, сортового проката, кг. Такое развернутое представление материалоемкости позволяет определить направления экономии материалов при изготовлении, а следовательно, уменьшения себестоимости машины и достижения ее наибольшей экономической эффективности. При сопоставлении различных вариантов удобно использовать удельные показатели Кт, определяемые как отношение массы машины к наиболее характерному для нее параметру — мощности Р, вращающему моменту Г, производительности Ж и др.: Ктр -^/Р\Ктт- т/Т\ KmW = m/W Трудоемкость. Общая трудоемкость Т0 — это нормированная сумма затрат на изготовление деталей и машины в целом, включая все технологические операции. В начальной стадии проектирования при отсутствии чертежей и норм времени общую трудоемкость ориентировочно можно определить по формуле Т0 = пгТуК,    (2.10) где Ту — удельная трудоемкость; К — коэффициент, учитывающий масштаб производства. Удельную трудоемкость, определяемую как отношение общей трудоемкости к массе машины, принимают по справочным данным, накопленным в конструкторских бюро, НИИ. В этом случае считают, что трудоемкость изготовления данной машины полностью зависит от ее массы. Такое допущение справедливо лишь при стабильной номенклатуре изделий одной и той же модели и неизменной технологии производства. В других случаях этот метод расчета дает лишь ориентировочное значение удельной трудоемкости. Для предварительной оценки общей трудоемкости изготовления проектируемой машины при расчете используют трудоемкость изготовления аналогичной машины. В этом случае Т0 = Т АВД, (2.11) где Та — трудоемкость изготовления аналогичной машины; Кт, Кп, — коэффициенты, учитывающие соответственно различие масс проектируемой и аналогичной машин, масштаб производства, относительную потребность в обновлении станочного парка в связи с заменой объекта производства. Достаточно точно значение общей трудоемкости можно получить при ее расчете по составляющим затратам труда: Тоб = Тл + Тк + Тм + Тт + тсб + т0 + ..., где Тл, Тк, Тм, Тх, Тсб, Т0 — трудоемкости соответственно литейных и кузнечных работ, механической и термической обработок, сборочных операций, обкатки и т. д. Себестоимость. На стадии разработки технического задания себестоимость изделия (машины) чаще всего рассчитывают по удельным показателям. В качестве удельных показателей могут быть приняты следующие статистические данные о себестоимости 1 т конструкции, т. е. себестоимость машины, приходящаяся на единицу установленной мощности, снимаемого вращающего момента, грузоподъемности и др. В этом случае считают, что себестоимость прямо пропорциональна избранному показателю и не учитывают конструктивные особенности проектируемой машины, возможные изменения технологии и условий производства. Тогда С = Стт\ С = СРР; С = СТТи т. д., где Ст, СР, СТ— удельные себестоимости, р/т, р/кВт,р/(Н • м); т — расчетная масса, т; Р — мощность двигателя, кВт; Г—вращающий момент на выходном валу проектируемой машины, Н • м. Чтобы уточнить себестоимость машины, учитывают стоимость материалов, затраты на обработку деталей и сборку машины, пропорциональные трудоемкости этих работ. Для ряда машин, изготовляемых по принципу геометрического подобия и в одинаковых условиях, стоимость материалов и трудоемкость изготовления в литейных, кузнечных, сборочных цехах пропорциональны массе т, а трудоемкость механической обработки, окраски и отделки — поверхности машины S. В этом случае себестоимость С = mKn+SKs, (2.14) где Кп, ^—коэффициенты пропорциональности. Коэффициенты пропорциональности в формуле (2.14) и удельные себестоимости в формуле (2.13) принимают по справочникам или данным заводов, изготовляющих аналогичные машины. Результаты расчетов удельной себестоимости будут точнее, если принцип геометрического подобия использовать не для машины в целом, а для отдельных агрегатов, сборочных единиц, деталей. Тем более что в современных машинах широко применяют комплектующие изделия, стоимость которых следует определять по данным поставщиков. Для расчета себестоимости методом подобия следует учитывать только чистую массу машины без комплектующих изделий. Себестоимость детали можно определить по формуле С = См + Е(3/ + Н/ + С//«/), (2.15) где См — стоимость материала, затраченного на одну деталь; 3, — зарплата, необходимая для изготовления одной детали; Н, — накладные расходы; С, —стоимость специальной оснастки; л,— число деталей в партии. Анализ формулы (2.15) показывает, что чем больше масштаб производства, тем выше уровень механизации и автоматизации производства, меньше накладные расходы и затраты на зарплату, т. е. высокая экономичность может быть достигнута только при большом масштабе производства. Себестоимость изделия существенно зависит от материала, технологии изготовления, унификации на стадии разработки проекта и в процессе изготовления. Только творческий всесторонний анализ возможных вариантов в сочетании с технико-экономическим анализом позволит конструктору разработать изделие с наилучшими параметрами при минимуме затрат. Контрольные вопросы и задания 1. Назовите основные этапы проектирования. 2. Что включает в себя эскизный проект? З.Что включает в себя технический проект? 4. Назовите основные источники научно-технической и производственно-технической информации. 5. Какова роль патентной информации при проектировании? 6. С какой целью стандартизируют массовые детали и сборочные единицы? 7. Какие существуют категории стандартов? 8. Что понимают под унификацией и какова ее роль при проектировании? 9. По каким показателям оценивают степень унификации изделий? 10. Какими критериями определяется эффективность техники на стадии ее разработки? 11. По какому критерию выбирают оптимальный вариант разработанной конструкции? 12. Как оценивают трудоемкость изготовления конструкции на начальной стадии проектирования? 13. Как оценивают себестоимость проектируемой машины, сборочной единицы, детали? Глава 3 ФОРМИРОВАНИЕ НАДЕЖНОСТИ МАШИН ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ N
Д=-

N-1
(3.8)
3.1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ТЕОРИИ ВЕРОЯТНОСТИ И МАТЕМАТИЧЕСКОЙ СТАТИСТИКИ Для решения практических задач теории надежности широко используют методы теории вероятности и математической статистики. Приведем лишь некоторые понятия этих теорий, необходимые для количественной оценки показателей надежности техники, эксплуатируемой в сельскохозяйственном производстве. Большинство показате-лей надежности представляют собой случайные величины, которые в процессе испытаний могут принимать те или иные значения, неизвестные заранее. Случайная величина может быть дискретной, т. е. прерывистой (например, число отказов за время t, число отказавших машин при испытаниях данного объема и т. п.), или непрерывной (например, срок службы, время работы до отказа и др.). Непрерывные случайные величины могут принимать любые неизвестные заранее значения теоретически в интервале от 0 до °°, а практически — в конкретном интервале. Например, если срок службы редуктора колеблется в пределах от 10 до 15 тыс. ч, то у всех испытуемых редукторов он будет находиться в этом интервале. Вероятности отказа F(t) и безотказной работы P(t), являясь событиями противоположными и несовместимыми, представляют собой интегральные функции случайной величины th т. е.
F(t) = 1 - P(t). Плотность вероятности отказа
At) = Fit) = 1 - PV). (3.2)
(3.1)
Вероятность безотказной работы P(t)=]    (з.з) Для статистической оценки вероятности безотказной работы однотипных изделий используют приближенную формулу
где // — срок службы /-го изделия; N— число испытуемых изделий данного типа. Для характеристики рассеивания случайной величины относительно ее математического ожидания вычисляют: дисперсию
где т — число изделий, отказавших за время t; N— число испытуемых изделий. Важной характеристикой случайной величины (например, ресурса) является математическое ожидание
среднее квадратическое отклонение a=VZ>;    (3.7)
коэффициент вариации т
N
- 1 N Т=— У t■
(3.6)
(3.5)
(3.4)
Коэффициент вариации определяют по уравнению (3.8) для тех показателей надежности, зона рассеивания значений которых начинается от 0 или близка к нему. При наличии смещения tCM коэффициент вариации вычисляют по уравнению f(t)
(3.9)
Более полную характеристику случайной величины дает закон ее распределения. Закон распределения случайной величины — это аналитическое соотношение, устанавливающее связь между значениями случайной величины (например, наработки, времени восстановления и др.) и их вероятностями. К показателям надежности машин, эксплуатируемых в сельском хозяйстве, в большинстве случаев применимы закон нормального распределения (Гаусса), закон распределения Вейбулла и экспоненциальный закон, представляющий собой частный случай закона Вейбулла. Выбор закона распределения зависит от значения коэффициента вариации: при V< 0,33 — закон нормального распределения; при V> 0,33 — закон Вейбулла. Нормальный закон распределения случайной величины t характеризуется тем, что плотность вероятности отказов J{t) плавно поднимается, достигает максимума и затем плавно снижается (рис. 3.1, а). (3.13)
Для этого закона распределения плотность вероятности отказа, а также вероятности отказа и безотказной работы будут иметь вид при
2 а2
№=
2ст2
F(t)=j f(t)dt=—j== J о    GV^TT-oo
/>(/)=J/(/)d/. 0
Нормальное распределение имеет два независимых параметра: математи- Р(6 Рис. 3.1. Зависимости плотности fij) вероятности отказа (а) и вероятности P(t) безотказной работы (б) для нормального закона распределения ческое ожидание, или среднюю наработку на отказ [см. формулу (3.5)], и среднее квадратическое отклонение а [см. формулу (3.7)]. Кривая плотности вероятности Д/) тем острее и выше, чем меньше а. Теоретически она начинается от / = —оо и распространяется до /=+©о? но фактически площадь, очерченная кривой плотности вероятности отказа.Д0 за пределами Т= За (рис. 3.1, б), настолько мала, что соответствующая ей вероятность отказа составляет 0,00135 (0,135 %), поэтому в расчетах ее обычно не учитывают. С целью упрощения практических расчетов вместо формул (3.10)...(3.12) можно использовать таблицу 3.1, в которой принято следующее обозначение: Пример. Определить вероятность безотказной работы F\t) редуктора за время /=6000 ч, если известно, что время до отказа подчиняется нормальному Т=5000 ч, распределению = 1000 ч. Согласно формуле (3.13) U=(t- ? )/ст = (6000 -5000)/1000 = 1. По таблице 3.1 при U- 1 находим ДО = 0,841. По формуле (3.1) вычисляем вероятность безотказной работы редуктора P(t) = \-F(i) = \- 0,841 = 0,159. Закон распределения Вейбулла. Для Среднее время возникновения отказа
3.2. Значения а и b для закона распределения Вейбулла
этого закона интегральная функция вероятности отказов имеет вид F{t)=\—P{t)=1 —е-(/ /а)А, (3.14) вероятность безотказной работы (3.15)
где а=Т/а, Ъ — параметры закона распределения. Значения а и b определяют по таблице 3.2 в зависимости от коэффициента вариации V, вычисляемого по формуле (3.9). Экспоненциальный (показательный) закон распределения в общем случае имеет вид = p-Xt
р(о
где P{t) —вероятность того, что значение случайной величины больше /; е — основание натурального логарифма; X — параметр распределения. Для экспоненциального закона распределения вероятность отказа Fit), плотность вероятности отказа flt) и интенсивность отказов X(t) определяют по формулам: Fit) = 1- Pit) =1 -e~Xt; (3.17) At) = F'it) = te-x'-, (3.18) (3.19)
T=\Pmt=\^=\. (3.20) о    0 Л Экспоненциальный закон является частным случаем закона Вейбулла. Его широко применяют в теории надежности и массового обслуживания, при анализе сложных систем, прошедших период приработки, и систем, работающих под воздействием механических нагрузок, а также при анализе наработки в случае внезапных случайных отказов, происходящих из-за скрытых дефектов технологии. 3.2. ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ, ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЕ И ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ Надежность сельскохозяйственной техники, как и любой другой машины, является важнейшим показателем ее качества. Основные понятия надежности определены ГОСТ 27.002—89. Надежность — это свойство объекта (системы машин, машины, агрегата, изделий, входящих в состав машины) выполнять в течение времени или заданной наработки свои функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Надежность — комплексное свойство, которое включает в себя безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость. Для каждого объекта характерны все или часть свойств надежности. Безотказность — свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки. Долговечность — свойство изделия сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонтов. Предельное состояние изделия, оговариваемое в нормативно-технической документации, определяется невозможностью его дальнейшей эксплуатации из-за снижения его эффективности, несоответствия требованиям безопасности, ухудшения экономических показателей и т. д. Ремонтопригодность — приспособленность изделия к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей при проведении технического обслуживания и ремонта с относительно небольшими затратами. Сохраняемость — свойство изделия сохранять свои эксплуатационные показатели в течение регламентированного срока хранения и транспортирования. Для количественной оценки одного или нескольких свойств надежности изделий (безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости) как на этапе проектирования, так и в процессе эксплуатации используют ряд показателей. Основной показатель безотказности — вероятность безотказной работы P(t) в пределах данного отрезка времени t или требуемой наработки. Она определяется статистически по формуле (3.4). Для ^восстанавливаемых изделий кроме вероятности безотказной работы P{t) важно знать интенсивность отказов Х= Дя/(Д/я),    (3.21) где Ап — число отказавших изделий к моменту времени At; п — число исправно работающих изделий к моменту времени At. Для восстанавливаемых изделий показателей безотказности служат средняя наработка на отказ Гср и параметр потока отказов (o=l£.    (3.22) Отказ —это событие, заключающееся в нарушении работоспособности изделия. Наработка на отказ определяется как отношение наработки восстанавливаемой машины к ожидаемому числу отказов в течение этой наработки. Единичные показатели долговечности — средний ресурс, или средняя наработка до предельного состояния, и гам-ма-процентный ресурс. Ресурс — наработка изделия от начала его эксплуатации до наступления предельного состояния. Средний ресурс определяют по уравнению (3.5). Гамма-процентный ресурс — это наработка, в течение которой изделие сохраняет работоспособное состояние с заданной вероятностью гамма-процентов. В автотракторном машиностроении принято нормированное значение у = 90 %. Для сельскохозяйственной техники принята регламентированная вероятность у = 80 %. Аналитически гамма-процентный ресурс находят по уравнениям: при законе нормального распределения Т„=Тр-Нк( у)ст, (3.23) где Тр — заданный ресурс; #к(у) — квантиль закона нормального распределения (табл. 3.3); а — среднее квадратическое отклонение; 3.3. Квантили Нк (у) закона нормального распределения Сотые доли Г\1), Z./ / Параметр В
<<< Предыдущая страница  1  2  3  4  5  6  7  8  9    Следующая страница >>>


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я