Возможность форсировки двигателя ЗИС-120 и преимущество V-образных двигателей. Страница 7

уплотнительных элементов, каркасов фильтрующих элементов^ крышки датчика и др.
В зависимости от назначения деталей были использованы следующие виды пластических масс: АГ-4 (В) по ГОСТу 10087—62, капрон, капроновые нити, пресспорошки К-18-2 и др.
Особо следует отметить пластмассу АГ-4 (В), которая отвечает высоким требованиям по тропикостойкости и теплостойкости. Так, например, корпусная деталь — стакан-отстойник фильтра тонкой очистки топлива, в эксплуатации подвергается воздей­ствию температурных перепадов (при испытаниях перепад был от —58 до 100° С и более). Наряду с этим деталь должна обладать, высокой механической прочностью, а в месте контакта с уплот-нительной прокладкой-—быть плоской и гладкой. Раньше ана­логичные детали изготавлялись из толстостенного стекла и в ряде случаев они не соответствовали указанным требованиям.
Сравнительные испытания различных пластмасс (табл. 21) показали, что пластмасса АГ-4 (В) —■ материал, который наиболее полно отвечает указанным выше требованиям.
21, Результаты сравнительных испытаний пластмасс
Параметры
АГ-4 (В)
К-18-2
К-18-12
Статическая нагрузка, при которой
наступает разрушение, в кгс . . .
Максимальная высота падения шара
весом 1,8 кгс, при которой насту-
пает разрушение детали, в мм
В качестве примера пластмассовой детали сложной конфигу­рации можно привести каркас фильтрующего элемента фильтра тонкой очистки топлива (рис. 75). Подобные детали для умень­шения трудоемкости их изготовления в массовом производстве обычно делают из цветных металлов методом литья под давлением. В случае использования пластмасс для этих деталей экономится цветной металл и уменьшается их масса. Например, крышка центробежного датчика ограничителя частоты вращения также изготовляется из пластмассы АГ-4 (В).
Для фильтрующих элементов воздушных и топливных фильтров широко используются капроновые нити. У воздухоочистителя двигателя автомобиля ЗИЛ-130 фильтрующий элемент изготовлен из капроновой щетины, образуемой витыми нитями длиной до 200 мм и диаметром 0,27 мм. Эти нити набиваются в металлические формы (по массе), имеющие по периметру отверстия, через которые набивка обмазывается специальной эмульсией-скрепителем, а за­тем для сохранения конфигурации фильтрующего элемента за­крытую форму нагревают. Следы от склеивающей эмульсии обычно
допускаются только на периферийных поверхностях, чтобы не уменьшалась активная площадь фильтрующего элемента, т. е. эффективность и очистительная способность фильтра.
Применение фильтрующих элементов из капрона вместо метал­лических значительно снижает массу фильтров.
В топливном насосе в каркас сетчатого фильтра, изготовлен­ный из капрона, заливается плетеная латунная сетка. Размеры и форма каркаса таковы, что он плотно прилегает к корпусу на­соса.
Применявшиеся ранее бескаркасные фильтры были менее на­дежны, а фильтры с каркасом из латунной ленты, в котором сетка заштамповывалась или припаивалась, слишком трудоемки и дороги в изготовлении.
К числу деталей из новых материалов следует отнести детали, полученные методом порошковой металлургии. Необходимо также отметить прогрессивный метод изготовления заготовок — точное стальное литье по выплавляемым моделям.
ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Допуски и посадки для деталей приборов системы питания выбирались с учетом условий современного массового производ­ства, основой которого, как известно, является взаимозаменяе­мость, позволяющая осуществлять высокую степень механизации и автоматизации производственных процессов.
При разработке чертежей предусматривалась максимальная унификация диаметров, длин, резьб и других конструктивных элементов, классов точности, а также применение стандартизо­ванных, нормализованных и типовых деталей и узлов.
Приборы системы питания автомобиля — карбюратор, топлив­ный насос, топливные фильтры и воздухоочиститель — по тре­бованиям, которые предъявляются к их чистоте и точности обра­ботки, можно разбить на две группы. Детали карбюратора и топ­ливного насоса являются более сложными и ответственными и изготовляются в основном по 2—3-му классам точности, в то время как детали топливных фильтров и воздухоочистителей вы­полняются преимущественно по 4—5-му классам точности.
Примером высокой точности изготовления является узел валика дроссельных заслонок карбюратора К-88 (рис. 76), в ко­тором допуски и посадки соответствуют 1 и 2-му классам точности. В узле должна быть выдержана соосность валика 1 и подшипни­ков 5, легкость движения и правильное расположение кромки дроссельной заслонки 2 относительно отверстия в смесительной камере 4.
Узел валика воздушной заслонки карбюратора, к которому предъявляются менее жесткие требования, изготовляется по 3-му классу точности, так же как и узел валика ручного привода топлив­ного насоса.
По чистоте поверхности наиболее высокие требования предъяв­ляются, к запорному элементу игольчатого клапана 2 подачи топ­лива (см. рис. 66), имеющему чистоту, соответствующую 9-му классу, что необходимо для обеспечения герметичности клапана.
Дозирующие элементы карбюратора ■— топливные жиклеры — выполняются по 1-му классу точности, что обусловлено получе­ниям заданной пропускной способности в соответствии с требова­ниями технических условий.
12 3 4

Рис. 76. Узел валика дроссельных заслонок кар­бюратора:
/  валик; 2  дроссельная заслонка; 3  подшипник; 4  смесительная камера
В деталях воздухоочистителей, изготовляемых, как правило, методом холодной штамповки, на элементы, ограничивающие проходные сечения, допуски назначаются по 3—4-му классам точности. Посадочные размеры имеют допуски по 4—5-му классам точности.
ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, СБОРКИ И ПРОВЕРКА ПРИБОРОВ
Современные приборы системы питания, как известно, от­носятся к числу наиболее сложных и точных устройств, устанав­ливаемых на автомобиле. Карбюратор имеет 150—350 деталей, образующих ряд взаимодействующих систем.
Технологический процесс изготовления деталей, сборки и контроля приборов характеризуется рядом особенностей.
КАРБЮРАТОР
Сложность формы, малые габаритные размеры н масса, точность изготовления и массовый характер производства предопределили метод получения заготовок для большинства корпусных деталей карбюратора — литьем под давлением из цинкового или алюми­ниевого сплавов-
Одной из характерных особенностей конструкции карбюрато­ров типа К-88 является устройство поплавкового механизма: одна часть этого механизма — узел клапана подачи топлива —
расположена в корпусе воздушной горловины, а другая — узел поплавка — установлена в корпусе поплавковой камеры. Основ­ной параметр карбюратора и уровень топлива в поплавковой ка­мере должны выдерживаться с точностью ±0,5 мм. Эта точность зависит от точности выполнения около 40 размеров и других параметров входящих в узел деталей. Точность изготовления в значительной мере обусловливается обработкой обеих корпусных деталей «за один установ» на общем приспособлении-спутнике (выполненном по 1-му классу точности) на одной автоматической линии, включающей 53 рабочие головки. При этом методе обра­ботки возможно получение глубоких {lid до 15) пересекающихся каналов малого диаметра (до 4 мм) в цинковом сплаве. Выполне­ние таких каналов в корпусах карбюраторов до настоящего вре­мени относится к наиболее трудоемким процессам. Почти во всех деталях и узлах приборов системы питания необходима герме­тичность. С этой целью сопрягаемые плоскости делают перпенди­кулярными к оси присоединительных резьб. Герметичность узлов проверяют под давлением не менее 225 мм рт. ст. (при максималь­ном давлении, создаваемым топливным насосом).
ТОПЛИВНЫЙ НАСОС
Важным требованием, предъявляемым к корпусным деталям топливных насосов, является плоскостность и чистота плоскостей разъема, между которыми устанавливаются диафрагма и про­кладка и к которым прилегают клапаны; в связи с этим для ме­ханической обработки корпусов используют специальные агре­гатные станки.
Топливные насосы собирают на конвейере. Для контроля ка­чества их деталей применяется ряд приспособлений, шаблонов и установок.
При установке клапанов топливного насоса используют при­способление, которое запрессовывает сразу три обоймы с клапа­нами в заданный размер.
Для того чтобы упругость диафрагмы топливного насоса не влияла на его подачу и давление в линии нагнетания, диафрагму предварительно вытягивают на специальном приспособлении.
Для контроля расположения приводного конца коромысла относительно шпилек крепления топливного насоса к двигателю также создано специальное контрольное приспособление. От силы, действующей на приводной конец коромысла топливного насоса, зависит долговечность и износостойкость кулачка привода, по­этому указанную силу, которая не должна превышать 18 кгс, необходимо проверять.
Окончательный контроль топливного насоса осуществляется на полуавтомате по основным параметрам: герметичности впуск­ных (рис. 77, а) и выпускных (рис. 77, б) клапанов; разрежению на линии всасывания (рис. 77, в) и подачи (рис. 77, г). Рабочим
телом является воздух. Такой метод проверки по сравнению с про­веркой бензином дал возможность без снижения качества увели­чить количество проверяемых топливных насосов и облегчить труд оператора.

ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЬ
Большинство деталей воздухоочистителя ВМ-16 изготовляется из стального освинцованного листа путем штамповки и после­дующей сварки. Масляная ванна штампуется в три перехода.
К узлам, детали которых соединяются сваркой, предъяв­ляются высокие требования в отношении надежности. На заводе впервые в стране с помощью института электросварки им. Е. О. Па-тона внедрена сварка в среде углекислого газа. Этот метод очень эффективен и при его применении получается чистый, ровный и бездефектный шов высокой прочности. Полуавтоматические сва­рочные машины, которые используются для сварки патрубка фильтра, обусловливают не только высокое качество сварки, но и значительный рост производительности труда.
Воздухоочиститель окрашивается в электростатическом поле, что обусловливает равномерное покрытие поверхностей и мини­мальный расход краски.
ТОПЛИВНЫЕ ФИЛЬТРЫ
При изготовлении и сборке топливных фильтров необходимо следить за тщательностью обработки поверхностей прилегания прокладок (плоскостность, перпендикулярность и чистота поверх­ностей), от которой зависит герметичность разъемов. При контроле герметичность топливных фильтров проверяют сжатым воздухом под давлением до 0,3 кгс/см2
Детали, составляющие фильтрующие элементы, не должны иметь заусенцев, в противном случае элемент становится «не­смываемым» — задержанные частицы не попадают на дно стакана-отстойника, в результате чего через сравнительно небольшой промежуток времени (пробег автомобиля) фильтр закупоривается. В связи с указанными требованиями пластины щелевых фильтру­ющих элементов топливных фильтров-отстойников штампуют на пресс-автомате, имеющем «бреющие» штампы.
СТЕНДОВЫЕ И ЛАБОРАТОРНО-ДОРОЖНЫЕ ИСПЫТАНИЯ
КАРБЮРАТОР
Испытания проводятся с целью определения параметров карбюратора и его соответствия двигателю.
Программа предусматривала как стендовые, так и лабораторно-дорожные испытания.
Стендовые испытания карбюратора проводились на двигателе ЗИЛ-130, который за исключением компрессора, насоса гидравли­ческого усилителя рулевого механизма и вентилятора был пол­ностью укомплектован. Частота вращения коленчатого вала дви­гателя измерялась электротахометром и контролировалась руч­ным тахоскопом. Температура воды и масла в двигателе поддержи­валась в пределах 75—80° С.
С двигателя снимались следующие характеристики: регули­ровочные по расходу топлива, скоростные, нагрузочные и хо­лостого хода.
По регулировочным характеристикам были выявлены опти­мальные показатели двигателя, они же служили для оценки сте­пени совершенства регулировки карбюратора. Состав смеси из­мерялся при помощи специальных конических регулировочных игл, вводимых в главные жиклеры карбюратора, диаметр которых делается увеличенным для обогащения состава смеси. Угол опе­режения зажигания подбирался оптимальным для данного рас­хода топлива. Регулировочные испытания проводились при изме-


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я