ГАЗ 2705 комби. Руководство по ремонту и техническому обслуживанию. Страница 2

-    прокладки; 13 - болт
Фильтр работает следующим образом. Масло под давлением через входные отверстия в крышке Я а затем через отверстие во фланце б попадает для очистки в полость между наружной поверхностью фильтрующего элемента 5 и корпусом 2, проходит через фильтрующий элемент 5, очищается и попадает через центральное отверстие болта 13 в систему смазки двигателя.
При пуске холодного двигателя или когда фильтрующий элемент 5 загрязнен, очистка и подача масла происходит через фильтрующий элемент 3 и перепускной клапан 4.
Вытекание масла из фильтра при неработающем двигателе предотвращается противодренажным клапаном 10.
СИСТЕМА ВЕНТИЛЯЦИИ КАРТЕРА
Система вентиляции картера (рис. 4.3.17) - закрытая, принудительная, действует за счет разрежения во впускной трубе. Маслоотделитель 11 размещен в крышке 12 клапанов.
При работе двигателя на холостом ходу и малых нагрузках газы из картера отсасываются через малую ветвь по шлангу 10и калиброванное отверстие 9 в корпус дроссельных заслонок карбюратора. На полных нагрузках вентиляция осуществляется по шлангу 7в воздушный фильтр, на остальных режимах через воздушный фильтр и малую ветвь.
При эксплуатации не нарушайте герметичность системы вентиляции и не допускайте работу двигателя при открытой маслозаливной горловине. Это вызывает повышенный унос масла с кар-терными газами.
Работу системы вентиляции картера можно проверить следующим образом: при работе двигателя на минимальной частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу должно быть разрежение в картере двигателя. Это определяется с помощью водяного пьезометра, соединенного с картером двигателя через патрубок под маслощуп. Если система работает ненормально, то в картере будет давление. Это возможно в случае закоксовывания каналов вентиляции или чрезмерного прорыва газов в картер двигателя.
При межсезонном обслуживании системы вентиляции, при пробеге 40 тыс. км рекомендуется: снять крышку клапанов и шланги вентиляции; очистить от смолистых отложений маслоотделитель крышки, шланги вентиляции и каналы в карбюраторе.
СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
АТЛАС Ы АВЮМОБИЛР.Й
Система охлаждения двигателей ЗМЗ-4061, 4063 (рис. 4.3.18) в основном аналогична системе охлаждения двигателей ЗМЗ-4025, Отличия следующие: • предусмотрен подогрев впускной трубы; • на корпусе термостата дополнительно установлены датчик 9 температурного состояния двигателя и датчик 11 аварийной температуры охлаждающей жидкости. Насос системы охлаждения (рис. 4.3.19) центробежного типа. Расположен и закреплен на крышке цепи. Валик с подшипником 7 отделен от охлаждающий жидкости самоподтягивающимся сальником 4 неразборной конструкции, внутри которого расположены манжета и уплотняющая шайба. Жидкость, просачивающаяся через сальник, не попадает в подшипник, а вытекает наружу через контрольное отверстие 6, которое периодически надо прочищать. Подшипник от перемещения удерживается фиксатором 2, который завернут до упора и за-кернен. Подшипник заполняется смазкой при сборке, в процессе эксплуатации добавления смазки не требуется. Ступица 1 и крыльчатка 5 напрессованы на валик подшипника. Шкив насоса и вентилятора приводится во вращение вместе со шкивом генератора поликлино* вым ремнем от шкива коленчатого вала. Натяжение ремня производится изменением положения натяжного ролика (рис. 4.3.20). Вентилятор пластмассовый, шестилопастный, установлен на ступице шкива привода насоса через резьбовую втулку с левой резьбой М24Х1. Рис. 4.3.17. Схема системы вентиляции картера двигателя:
СИСТЕМА ПИТАНИЯ Система питания двигателей ЗМЗ-4061, 4063 в основном аналогична системе питания двигателей ЗМЗ-4025, 4026. А - чистый воздух; В - смесь чистого воздуха с картерными газами; С - картерные газы; 1 - воздухозаборный шланг; 2 -воздухозаборный патрубок; 3 - корпус воздушного фильтра; 4 -уплотнительная прокладка; 5 - крышка воздушного фильтра; 6 -фильтрующий элемент; 7 и 10 - шланги; 8 - защелка; 9 -калиброванное отверстие в корпусе дроссельных заслонок карбюратора; 11 - маслоотражатель; 12 - крышка клапанов
Отллчия следующие: •    привод топливного насоса осуществляется от эксцентрика, закрепленного на впускном распределительном валу двигателя через промежуточный рычаг; •    карбюратор К-151Д (см. рис. 4.1.27) отличается от карбюратора К-151 системой отключения подачи топлива (экономайзером принудительного холостого хода); •    система отключения подачи топлива состоит из электромагнитного клапана 32, управляемого контроллером зажигания 34, и экономайзера принудительного холостого хода (ЭПХХ). ЭПХХ размещается на карбюраторе, электромагнитный клапан и контроллер зажигания - под капотом, на щитке передка автомобиля; •    контроллер зажигания управляет электромагнитным клапаном в зависимости от частоты вращения коленчатого вала двигателя и разрежения во впускной трубе; •    система отключения подачи топлива работает следующим образом. При отпущенной педали привода дроссельных заслонок и частоте вращения коленчатого вала двигателя более 1650 об/мин контроллер не подает напряжение на электромагнитный клапан, в результате чего через каналы элек- Рис. 4.3.20. Схема натяжения ремня привода агрегатов: / - шкив коленчатого вала; для двигателей ЗМЗ-4025, ЗМЗ-4026 (см. раздел 4.1).
2 - натяжной ролик; 3 - шкив генератора; 4 - шкив насоса системы охлаждения СИСТЕМА РЕЦИРКУЛЯЦИИ ОТРАБОТАВШИХ ГАЗОВ Система рециркуляции отработавших газов (СРОГ) (рис. 4.3.21) служит для снижения выброса токсичных веществ с отработавшими газами путем подачи части отработавших газов из выпускного коллектора в цилиндры двигателя. Рециркуляция отработавших газов осуществляется на двигателе, прогретом до температуры охлаждающей жидкости не ниже35-40°С на частичных нагрузках. СРОГ не работает на холостом ходу и при полном открытии дроссельных заслонок. Управление работой СРОГ осуществляется управляющим разрежением от первичной камеры карбюратора 2, передаваемым через термовакуумный включатель 7, установленный в рубашке 5 подогрева впускной трубы по шлангам 3 и 6 к клапану 1 рециркуляции, установленному на впускной трубе 4. При этом часть отработавших газов, подведенных по трубке 8 от выпускного газопровода через открытый клапан I ЛАСЫ АВЮМОЬИЛЕ-И
< рециркуляции, поступает во впус- Рис. 4.3.21. Система рециркуляции отработавших газов: / - клапан рециркуляции; 2 - карбюратор; 3 - шланг от термовакуумного включателя к карбюратору; 4 - впускная труба; 5 - рубашка подогрева впускной трубы; 6 - шланг от термовакуумного включателя к клапану рециркуляции; 7 - термовакуумный включатель; 8 -трубка подвода рециркулируемых газов из выпускного коллектора кной газопровод и далее в цилиндры двигателя. При отсутствии управляющего разрежения в шланге 6 клапан рециркуляции под действием цилиндрической пружины закрыт и СРОГ не работает. Для проверки работоспособности СРОГ на прогретом до температуры охлаждающей жидкости 50—60 °С двигателе необходимо резко увеличить частоту вращения коленчатого вала -с малой частоты вращения на холостом ходу до 2500 об/мин и наблюдать визуально за перемещением штока клапана 1 рециркуляции. В случае отсутствия перемещения штока необходимо проверить наличие управляющего разрежения на этих же режимах на диафрагменном механизме клапана рециркуляции. Если разрежение имеется, то неисправен клапан и его необходимо заменить; если разрежения нет, то неисправен термовакуумный включатель к его необходимо заменить. Эксплуатация автомобиля с неисправной СРОГ ведет к неустойчивой работе двигателя на холостом ходу, перерасходу топлива и повышенному выбросу токсичных веществ. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ Техническое обслуживание двигателей ЗМЗ-4061,4063 имеет некоторые отличия по сравнению с техническим обслуживанием двигателей ЗМЗ-4025, 4026. При эксплуатации двигателей ЗМЗ-4061, 4063 производить подтяжку головки цилиндров не требуется. Применение в приводе клапанов гидравлических толкателей исключает необходимость регулировки зазора между клапанами и толкателями, а применение в цепном приводе распределительных валов гидравлических натяжителей исключает необходимость натяжения цепей. Уход за системой смазки двигателей ЗМЗ-4061, 4063 аналогичен уходу за системой смазки двигателей ЗМЗ-4025, 4026. При обслуживании системы вентиляции картера крышка клапанов снимается и промывается без разборки маслоотражателя. Остальные операции аналогичны указанным для ЗМЗ-4025, 4026. Уход за системой охлаждения двигателей ЗМЗ-4061, 4063 аналогичен указанному для двигателей ЗМЗ-4025, 4026. Отличие состоит в том, что на двигателях ЗМЗ-4061, 4063 применяется один ремень привода агрегатов. Натяжение ремня производится изменением положения натяжного ролика. Для этого необходимо ослабить болт крепления натяжного ролика и, закручивая болт, перемещающий ролик, произвести натяжение ремня, затем затянуть болт крепления ролика. Контроль натяжки осуществляется пружинным динамометром по типу, показанному на рис. 4.1.34. Прогиб ремня на участке между шкивом водяного насоса и шкивом генератора должен быть 13—15 мм при нагрузке 80 Н (8 кгс).
Уход за системой питания, приводом дроссельных и воздушных заслонок, воздушным и топливным фильтрами, топливным насосом и карбюратором, а также за системами рециркуляции и выпуска отработавших газов осуществляется так же, как для двигате-; лей ЗМЗ-4025, 4026. Содержание СО и ОН в отработавших газах не должно превышать: 1,5% СО и 1200 чнм СН при 750-800 об/мин; 2,0% СО и 600 чнм СН при 2600-2800 об/мин. ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ДВИГАТЕЛЯ I Отличия в диагностике техни-I ческого состояния двигателей j ЗМЗ-4061, 4063 по сравнению с ! двигателями ЗМЗ-4025, 4026 следующие: •    компрессия в цилиндрах двигателя 3M3-4063 менее 960 кПа (9,6 кгс/см2), двигателя ЗМЗ-4061 менее 820 кПа (8,2 кгс/см2) свидетельствует об износе или неисправности гильз цилиндров, поршневых колец или о не-герметичности клапанов; •    при установке давления масла контрольный манометр присоединяется на место установки датчика аварийного давления масла (тройник на головке цилиндров слева, резьба коническая 1/4”); •    шумность двигателя проверяется прослушиванием стетоскопом при работе на холостом ходу при переменной частоте вращения коленчатого вала, не превышающей 3000 об/мин. Не допускается стук поршней, поршневых колец, стуки шатунных и коренных подшипников (при прослушивании стетоскопом), а также выделяющийся стук поршневых пальцев, стук и резкий шум цепного привода распределительных валов, резко выделяющийся стук клапанов и толкателей, резкий стук и шум высокого тона шестерен масляного насоса и его привода, шум высокого тона или писк крыльчатки и подшипника насоса охлаждающей жидкости (прослушиваемые без стетоскопа). Допускается ровный, не резкий шум цепного привода распределительных валов, не выделяющийся из общего фона шум шестерен масляного насоса и его привода. Возможные неисправности двигателей ЗМЗ-4061, 4063 и способы их устранения в основном соответствуют указанным для двигателей ЗМЗ-4025, 4026 (с учетом того, что на двигателях ЗМЗ-4061, 4063, благодаря гидравлическому приводу клапанов, нет необходимости регулировать зазоры между клапанами и толкателями, устанавливать угол опережения зажигания, не устанавливается заслонка «зима-лето»). Контрольный расход топлива для обкатанного автомобиля не должен превышать 10,5 л на 100км. РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ Необходимость в ремонте двигателей ЗМЗ-4061, 4063 наступает после пробега 200—250 тыс. км в зависимости от условий эксплуатации. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 0,25 л/100 км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также повышенные стуки. Величины зазоров в сопряжениях основных деталей вследствие износа не должны превышать величин, указанных для двигателей ЗМЗ-4025, 4026. Работоспособность двигателя может быть восстановлена либо заменой изношенных деталей новыми стандартного размера, либо восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера. Для этой цели предусмотрен выпуск поршней, поршневых колец, вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, направляющих втулок впускных и выпускных клапанов и ряда других деталей ремонтного размера. СНЯТИЕ ДВИГАТЕЛЯ С АВТОМОБИЛЯ Для снятия двигателя автомобиль необходимо установить на смотровую яму или эстакаду с общим и переносным освещением. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг. Работу по снятию двигателя производить в следующем порядке: • открыть капот, отвернуть четыре болта крепления его к петлям и снять капот; •    слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, отвернув пробку на радиаторе и открыв краники на блоке цилиндров и отопителе. При этом пробка расширительного бачка должна быть снята; А 1 i 1АС.Ы А В I ОМОЬИ J НИ
•    слить масло из картера двигателя и коробки передач, отвернув пробки сливных отверстий. После слива масла пробки поставить на место и туго затянуть; •    снять аккумулятор. Работы, проводимые с левой стороны автомобиля: ■    отсоединить разъемы и клеммы проводов от катушек зажигания и датчиков: указателя давления масла, сигнальной лампы аварийного давления масла, сигнальной лампы перегрева охлаждающей жидкости, указателя температуры охлаждающей жидкости, температурного состояния двигателя; ■    отсоединить шланги от радиатора, водяного насоса и крышки термостата и снять их; •    отсоединить провод «массы»; *    отвернуть болт крепления левой подушки к кронштейну на двигателе. Работы, проводимые с правой стороны автомобиля: *    отсоединить провода от генератора и стартера; ■    отсоединить разъемы проводов от датчиков детонации и положения коленчатого вала (датчика синхронизации); •    отсоединить воздухозаборный шланг от воздушного фильтра и воздухозаборного патрубка и снять шланг; ■    отсоединить шланги вентиляции картера от патрубков крышки клапанов, воздушного фильтра и трубки карбюратора, снять их; ■    снять крышку и фильтрующий элемент воздушного фильтра; *    отогнуть усы стопорных шайб и отвернуть гайки крепления корпуса воздушного фильтра, осторожно снять гайки и стопорные шайбы, исключив попадание их в двигатель; •    снять корпус воздушного фильтра с фланцем и прокладками, закрыть карбюратор чистой салфеткой; А! ПАСЫ AB'IOMf
■    отсоединить от карбюратора тросик привода дроссельных заслонок и тягу воздушной заслонки; *    отсоединить наконечник тросика привода дроссельных заслонок от кронштейна на двигателе; *    отсоединить от карбюратора шланг топливопровода перепуска топлива, шланги к электромагнитному клапану системы экономайзера принудительного холостого хода; *    отсоединить два шланга отопителя от двигателя; *    отсоединить шланги вакуумного усилителя привода тормозов и датчика абсолютного давления от впускной трубы; *    отсоединить от фильтра тонкой очистки топлива подводящий шланг; ■    отвернуть болт крепления правой подушки к кронштейну на двигателе. Работы, проводимые спереди автомобиля: ■    снять решетку облицовки радиатора, ослабив болты крепления; *    отсоединить трос замка капота; *    отвернуть болты, снять верхнюю панель облицовки радиатора; *    отвернув болты, снять планку нижнего крепления облицовки радиатора; *    отсоединить шланги от расширительного бачка к корпусу термостата и распределительному патрубку; *    отвернуть болты крепления радиатора и снять его; *    зацепить двигатель за грузовые проушины и натянуть цепь тали. Работы, проводимые внутри кузова автомобиля: *    подтянуть к рукоятке рычага переключения передач наружный резиновый уплотнитель пола; *    снять резиновый защитный уплотнитель с колпака горловины корпуса рычага переключения передач; •    отвернуть колпак с горловины корпуса рычага и вынуть рычаг из горловины вверх; •    закрыть отверстие в горловине чистой салфеткой. Работы, проводимые снизу автомобиля: •    снять карданный вал в сборе; •    установить пробку-заглушку (см. рис. 4.1.38) в отверстие удлинителя коробки передач; •    отсоединить провода от выключателя света заднего хода на коробке переда1!; •    отсоединить вал спидометра от коробки передач; •    отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра привода выключения сцепления и отсоединить цилиндр от картера сцепления; •    отсоединить кронштейн крепления приемных труб выпускной системы от коробки передач; •    отсоединить приемные трубы выпуска газов от выпускного газопровода; •    отвернуть гайки крепления задней опоры двигателя к коробке передач; •    отсоединить поперечину от кронштейнов лонжеронов автомобиля; ■    снять поперечину; ■    вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач. РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЯ Двигатель перед разборкой должен быть тщательно очищен от грязи. Разборку двигателя, как и сборку, рекомендуется производить на стенде, позволяющем устанавливать двигатель в положениях, обеспечивающих свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки. Разборку и сборку двигателей необходимо производить инструментом соответствующего размера (гаечные ключи, съемники, приспособления), рабочая поверхность которых должна быть в хорошем состоянии. При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, должны быть установлены на свои прежние места. Для этого такие детали, как поршни, поршневые пальцы, поршневые кольца, шатуны, вкладыши, клапаны, гидротолкатели и др., при снятии их с двигателя необходимо маркировать любым способом, не вызывающим порчу деталей (кернение, надписывание, прикрепление бирок и др.), или укладывать их на стеллажи с пронумерованными отделениями в порядке, соответствующем их расположению на двигателе. При обезличенном методе ремонта двигателей надо помнить, что крышки шатунов с шатунами, крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки опор распределительных валов с головкой цилиндров обрабатываются в сборе, и поэтому их рас-комплектовывать нельзя. Коленчатый вал, маховик и сцепление на заводе балансируются отдельно, поэтому они взаимозаменяемы. Картер сцепления обрабатывается отдельно от блока цилиндров и также взаимозаменяем. В гидронатяжителях раскомп-лектация корпуса с плунжером не допускается. Разборку двигателя рекомендуется выполнять в следующем порядке: •    вынуть вилку выключения сцепления; •    снять с двигателя коробку передач; •    снять вентилятор; •    снять картер сцепления и стартер; •    установить двигатель на стенд для разборки; •    ослабить болты крепления шкива водяного насоса; •    ослабить болт крепления натяжного ролика; •    ослабить натяжение ремня путем вывертывания болта перемещения натяжного ролика. Снять ремень; •    отвернуть болты крепления шкива водяного насоса, снять шкив, отражатель шкива;. •    снять провода с наконечниками со свечей зажигания, вывернуть свечи; •    отсоединить провода высокого напряжения от разъемов катушек зажигания, снять провода в сборе с наконечниками; •    отвернуть накидные гайки со штуцеров впускной трубы и выпускного коллектора, снять трубку рециркуляции; •    отвернуть болты крепления крышки клапанов, снять крышку клапанов в сборе с катушками зажигания, болтами, скобами и шайбами; •    снять топливопровод от бензонасоса к фильтру тонкой очистки топлива; •    снять бензонасос; •    снять переднюю крышку головки цилиндров; •    снять верхний и средний успокоители цепи; ■ снять крышку с прокладкой верхнего гидронатяжителя цепи; •    вынуть гидронатяжитель; •    отвернуть болт крепления звездочки распределительного вала впускных клапанов, снять эксцентрик и звездочку; •    снять приводную цепь со звездочек распределительных валов; •    снять звездочку с распределительного вала выпускных клапанов; •    отвернуть болты крепления крышек распределительных валов, снять крышки, фланцы упорные; •    снять распределительные валы; •    вынуть гидротолкатели с помощью присоса или магнита, расположить их по порядку нумерации цилиндров; *    ослабить винты хомутов шлангов подогрева впускного газопровода, снять шланги со штуцеров; *    ослабить стяжной болт верхнего кронштейна генератора; •    отвернуть гайку болта крепления генератора к верхнему кронштейну, снять болт, втулку; •    отвернуть гайку болта крепления генератора к нижнему кронштейну, снять генератор; *    снять шланги системы рециркуляции со штуцеров карбюратора, термовакуумного включателя, клапана рециркуляции; *    ослабить винт хомута трубки топливопровода на штуцере карбюратора, снять шланг со штуцера; •    отвернуть гайки крепления карбюратора, снять шайбы, карбюратор, Прокладки, проставку; •    отвернуть гайки крепления клапана рециркуляции, снять шайбы, клапан, прокладку; *    отвернуть болт крепления фильтра тонкой очистки топлива, снять фильтр в сборе с трубками топливопроводов; •    вывернуть термовакуумный включатель; *    отдернуть гайки крепления впускного газопровода, снять шайбы, впускной газопровод, прокладку; •    отвернуть гайки крепления выпускного газопровода, снять шайбы, выпускной газопровод, прокладки; •    ослабить хомуты шланга корпуса термостата; АТЛ АСЫ А В ГО МОЬИЛЕИ
*    отвернуть винты крепления корпуса термостата, снять корпус, прокладку; •    вывернуть штуцер датчиков давления масла; *    отвернуть болты крепления головки блока цилиндров, снять болты с шайбами; •    снять головку блока цилиндров; ■    с помощью приспособления ЗМ7814-5119 (см. рис. 4.1.49) произвести демонтаж пружин клапанов. Чтобы тарелка пружин клапана сошла с сухарей, нужно после сжатия пружин слегка ударить рукояткой молотка по тарелке приспособления; ■    извлечь клапаны, расположить их по порядку нумерации цилиндров; •    съемником 3M7823-4610 снять с направляющих втулок маслоотражательные колпачки. Снятие клапанов рекомендуется произвести при ремонте головки блока цилиндров; •    перевернуть двигатель масляным картером вверх; •    отвернуть болты крепления усилителя картера сцепления к блоку, снять шайбы, усилитель; •    отвернуть болты и гайки крепления масляного картера, снять шайбы, масляный картер, прокладку; -    отвернуть болт крепления держателя масляного насоса на третьей крышке коренного подшипника; •    отвернуть болты крепления масляного насоса, снять масляный насос, прокладку, шестигранный валик привода масляного насоса; -    отвернуть стяжной болт коленчатого вала, снять болт, пружинную шайбу; ■    с помошью приспособления 3M7823-4139 снять шкив коленчатого вала; •    отвернуть болты крепления водяного насоса к крышке цепи, снять болты с шайбами, водяной насос, прокладку; •    отвернуть болт крепления натяжного ролика, снять натяжной ролик; •    снять крышку и прокладку гидронатяжителя первой ступени, снять гидронатяжитель; -    отвернуть болт крепления датчика синхронизации, снять датчик; •    отвернуть винты крепления крышки, цепи, снять крышку, кронштейн генератора нижний; •    снять цепь второй ступени привода распределительных валов с ведущей звездочки промежуточного вала; -    расконтрить болты крепления звездочек промежуточного вала, снять звездочки, цепь; •    отвернуть болты крепления фланца промежуточного вала, снять болты с шайбами, фланец; -    отвернуть болты крепления крышки привода масляного насоса, снять крышку, прокладку; ■    отвернуть гайку ведущей шестерни привода масляного насоса, снять шестерню в сборе с гайкой; •    вынуть промежуточный вал; •    выпрессовать шпонку из промежуточного вала; с помощью съемника ЗМ7814-5118 снять втулку и звездочку с коленчатого вала; •    отвернуть болт крепления башмака натяжителя цепи первой ступени привода распределительных валов, снять башмак; •    отвернуть болт крепления башмака натяжителя цепи второй ступени привода распределительных валов, снять башмак; ■    вывернуть удлинитель болта башмака, снять удлинитель; ■    отвернуть болты крепления нижнего успокоителя цепи, снять успокоитель; •    отвернуть гайки крепления крышек первого и четвертого шатунов, снять крышки шатунов с вкладышами, вынуть вкладыши из постелей крышек шатунов; -    вынуть поршни с шатунами в сборе из первого и четвертого цилиндров; •    установить коленчатый вал так, чтобы вторая и третья шатунные шейки находились в верхнем положении, отвернуть гайки крепления крышек второго и третьего шатунов, снять крышки шатунов с вкладышами, вынуть вкладыши из постелей шатунов; •    вынуть поршни с шатунами из второго и третьего цилиндров; •    вставить в шлицы ведомого диска оправку шлицевую 3M7853-4023; •    отвернуть поочередно, в несколько приемов, болты крепления нажимного диска сцепления, снять диск; •    снять ведомый диск сцепления, шлицевую оправку; •    расконтрить болты крепления маховика, снять маховик со штифта; - отвернуть болты крепления задней крышки, снять заднюю крышку в сборе с резиновой манжетой; •    отвернуть болты крепления крышек коренных подшипников, снять болты; •    снять крышки коренных подшипников съемником ЗМ7 823-4139, полушайбы упорного подшипника коленчатого вала верхние; •    снять коленчатый вал, полушайбы упорного подшипника коленчатого вала нижние; •    вынуть коренные вкладыши из постелей блока цилиндров и из крышек коренных подшипников; •    установить крышки коренных подшипников в блок согласно нумерации; •    закрепить крышки коренных подшипников болтами; •    отвернуть гайку крепления датчика детонации, снять шайбу датчик; •    отвернуть масляный фильтр; •    вывернуть из блока цилиндров сливной краник; •    вынуть шатунные вкладыши из шатунов; •    установить крышки шатунов на болты крепления, навернуть гайки; •    снять с поршней компрессионные маслосъемные кольца с помощью съемника 6999-7675 (см. рис. 4.1.50); •    снять стопорные кольца; +0.084
•    выпрессовать с помощью приспособления 6999-7678 и оправки 6999-7927 поршневые пальцы из поршней (см. по аналогии рис. 4.1.51). РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ, АГРЕГАТОВ И СИСТЕМ ДВИГАТЕЛЯ Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал. Блок цилиндров с пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные подшипники, подлежит замене. В результате износа цилиндры блока приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности - овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров в районе верхнего компрессионного кольца, при положении поршня в ВМТ; наименьший - в нижней части, при положении поршня в НМТ. При ремонте цилиндров предусмотрены два ремонтных размера: 1-й и 2-й. С такими же ремонтными размерами выпускаются поршни и поршневые кольца. Таблица 4.3.1 Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и промежуточного вала К‘ " Копрамдовде юцмчпры Игл *........ Пичср по раГючечъ 1 [рглслыю .иИ1\1'1ИИЫЙ №чШПНЬ№ риЗЧфЫ. чч чгри'лА. чч Диаметр цилиндров, мм .Г1| -М84 yz,u +0,024* Диаметр п^гршней, мм 92 0 +0’048 yz,u _qsq12* Зазор между поршнем и цилиндром (подбор), мм Высота канавки под компрессионное кольцо, мм 9 +0,075 Z +0,050 *Допуск 0,06 мм разбит на 5 групп - через 0,012 мм.
Все цилиндры блока должны, как правило, обрабатываться под один и тот же ремонтный размер +0.024 ММ’ УС тановленными для цилиндров номинального размера за исключением случаев, когда требуется «вывести» неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на 0,10 мм) — в этом случае допускается исправление только дефектных цилиндров. Если для ремонта имеется ограниченное количество поршней, рекомендуется рассчитать отклонения диаметра для каждого цилиндра (йсходя из фактического размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре с обеспечением зазора 0,024—0,048 мм), и под эти размеры расточить цилиндры. Отклонения формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра. Ремонт втулок опор промежуточного вала заключается в замене их на ремонтные (увеличенной толщины), с последующей расточкой под номинальный или ремонтный размер с допуском, установленным для опор номинального с отклонениями размера - в зависимости от степени износа опорных шеек вала. Перед ремонтом опор необходимо снять трубу 7 (см. рис. 4.3-9). При установке ремонтных втулок необходимо обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала производить за одну установку для обеспечения соосности. Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер с допуском, установленным для шеек номинального размера, в случае износа, превышающего максимально допустимый. Повреждения резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток восстанавливают метчиком под номинальный размер. Резьбовые отверстия, имеющие износ или срыв резьбы более двух ниток, восстанавливаются нарезанием резьбы увеличенного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера или установкой резьбовых спиральных вставок. Последний способ наиболее эффективен и менее трудоемок. Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и промежуточного вала приведены в таблице и vi; I; i‘K > i иv
Коленчатый вал. При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит замене. Зазор по высоте между канавкой и кольцом, мм Диаметр опор под вкладыши коренных подшипников, мм 67 +0’019 Радиальное биение средних опор относительно крайних, мм Диаметр втулок опор промежуточного вала, мм: передней 49 +0,050 +0,025 задней +0,041 г +0,020 Диаметр шеек промежуточного вала, мм: передней задней Диаметр кривошипной головки шатуна, мм 60 +0’019 Диаметр поршневой головки шатуна, мм +0,007* ^ -0,003 Допуск 0,01 мм разбит на 4 группы - через 0,0025 мм.
Для удаления продуктов износа в полостях шатунных шеек и в масляных каналах коленчатого вала необходимо вывернуть пробки шеек, промыть (раствором каустической соды, нагретом до 80° С) и металлическим ершиком прочистить полости и каналы. После очистки их необходимо промыть керосином, продуть и высушить сжатым воздухом, после чего завернуть пробки моментом 38—42 Нм (3,8—4,2 кгс>м). При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают метчиком под номинальный размер. Если сорвано две и более ниток, то ремонт производят: •    резьбы в отверстиях под болты крепления маховика - установкой резьбовых спиральных вставок; •    резьбы в отверстии под храповик - нарезанием ремонтной резьбы; •    резьбы в отверстиях под пробки - нарезанием ремонтной резьбы. Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер (1-й, 2-й или 3-й) с допуском, установленным для шеек номинального размера (все шейки шлифуют под один ремонтный размер). Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают полированию. Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала приведены в таблице 4.3.2. Таблица 4.3.2. Диаметр коренных шеек, мм 62 -°’035 OZ -0,054 Диаметр расточки в блоке под коренные подшипники, мм Наибольшее допустимое биение коренных шеек, мм Диаметр шатунных шеек, мм 56 -°’025 30 -0,044 Длина третьей коренной шейки между двумя опорными поверхностями Ширина третьей опоры, мм ~Q -0,060 -0,120 Осевой зазор коленчатого вала (по упорному подшипнику), мм 0,06 - 0,27 Наибольшая допустимая овальность шеек после шлифовки, мм Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала 61.25
АТЛАСЫ АВТОМОБИЛЕЙ
55,75    55,5 55,25 &>
Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы. При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения перемычек между гнездами седел клапанов головку цилиндров необходимо заменить на новую. Ремонт резьбовых отверстий аналогичен указанному для блока цилиндров. Для проверки герметичности клапанов необходимо залить керосин поочередно в впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности. Негерметичные клапаны извлекаются из головки цилиндров с помощью приспособления ЗМ7814-5119 для сжатия пружин клапанов (рис. 4.3.22). Рис. 4.3.22. Снятие клапанных пружин с помощью приспособления ЗМ 7814-5119 При разборке клапаны уложить в порядке, соответствующем их расположению в голоЁке, для последующей их установки на прежние места. Перед притиркой клапана следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана притиркой невозможно и следует сначала обработать расточкой седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой превышает 0,20 мм, то следует клапан и втулку заменить новыми. Для запасных частей клапаны выпускаются номинального размера, а направляющие втулки - с припуском на обработку по внутреннему диаметру после запрессовки в головку и с наружным диаметром трех ремонтных размеров: первый - с увеличением на 0,02 мм от номинального, второй с увеличением на 0,2 мм от номинального, третий - с увеличением на 0,02 мм от второго ремонтного размера (см. табл. 4.3.3). Выпрессовка изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рис. Перед выпрессовкой направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки блока цилиндров. Рис. 4.3.23. Выпрессовка направляющих втулок клапанов Головка блока цилиндров ремонтопригодна, если после обработки седла клапана расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм. Если данное условие не выполнено, головка цилиндров ремонту не подлежит. Головка блока цилиндров также не подлежит ремонту, если поверхность, прилегающая к блоку, имеет неплоскостность более 0,1 мм. При установке новых направляющих втулок их надо охладить в двуокиси углерода («сухом льду») до температуры минус 40—45 °С, а головку цилиндров нагреть до температуры плюс 160—175 °С. Втулки при сборке должны вставляться в отверстие головки свободно или с легким усилием. Втулки первого ремонтного размера устанавливаются в головку без дополнительной обработки отверстий в головке, втулки второго и третьего ремонтных размеров - с предварительной расточкой (разберткой) отверстий до 0 14,2-°^ 0050 мм. После установки и развертки втулок фаски седел обработать (шлифованием или расточкой), центрируя инструмент по отверстию во втулке. При обработке следует выдерживать размеры, указанные на рис. 4.3.24, и обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки допускается не более 0,05 мм). Рнс. 4.3.24. Профили седел клапанов: А 1 ЛАС Ы А В 1 О МО Ь И Ж. И
А - впускного; В - выпускного; С - ширина фаски После обработки фасок необходимо уменьшить их ширину с помощью обработки внутренней поверхности седел под углом 30° до размера «С», равного (2±0,4) мм у седел впускных клапанов; (2±0,3) мм у седел выпускных клапанов. Таблица 4.3.3. Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров, клапанного механизма и распределительных валов
Затем притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А. Перед подсборкой головки блока цилиндров необходимо очистить камеры сгорания и газовые каналы от нагара и отложений, предварительно смочив нагар керосином, это предотвращает распыление нагара при его удалении и предупреждает попадание ядовитой пыли при дыхании. Протереть и продуть их сжатым воздухом. На установленные направляющие втулки клапанов необходимо одновременно установить с помощью оправки 6999-7926 опорные шайбы пружин и напрессовать маслоотражательные колпачки. Стержни клапанов смазать маслом, применяемым для двигателя, вставить клапаны во втулки согласно порядку их установки и
собрать их с пружинами с помощью приспособления ЗМ7814-5119 (см. рис. 4.1.49). Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов. Залить керосин в газовые каналы и убедиться в герметичности клапанов. Для определения зазора в подшипниках распределительных валов нужно все крышки подшипников установить в соответствии с их номерами. Перед установкой крышек «1», «2»,«3»,«4», «5», «6», «7» и «8» постели головки блока цилиндров их необходимо смазать маслом, применяемым для двигателя. Центрирование указанных крышек производится с помощью цилиндрической оправки диаметром 35 002 мм, уложенной в постели. После затяжки крышек моментом 19—23 Нм (1,9-2,3 кгс>м) оправку извлечь в сторону заднего торца головки цилиндров (при этом задняя крышка головки цилиндров
должна быть снята). Если в одном из подшипников зазор окажется более 0,15 мм, то нужно заменить либо головку блока цилиндров, либо распределительный вал. Зазор между отверстием под гидротолкатель и гидротолкателем не должен превышать 0,15 мм. При большем зазоре нужно заменить либо гидротолкатель,'либо головку блока цилиндров. Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин и не иметь износов, превышающих предельно допустимые. После проверки валов необходимо зачистить и отполировать поверхности шеек и кулачков. Контролируемые параметры при ремонте головок цилиндров, клапанного механизма и распределительных валов приведены в табл. 4.3.3.
'« _1 » ^ ■0,050
Диаметр отверстия под направляющие втулки клапанов
+0,040
+0.060
+0.040
+0,060
14,2
14,0
14,2
14
Диаметр наружный направляющих втулок клапанов
7,95
Диаметр стержней клапанов
•0,020
Диаметр внутренний отверстий направляющих втулок, запрессованных в головку:
+0,022
впускного клапана
+0,029
8.15
выпускного клапана
-0,041
34,95
35
Диаметр гидротолкателя
+0,025
АИ ruN/K )bl/)J 11!• И
35,1
35
Диаметр отверстия под i идротолкатель
+0,025
Диаметр опор пол переднюю шейку распределительных валов
42,05
42
+0,025
35,05
35
Диаметр опор пол шейки распределительных валов
•0,075
Диаметр первой опорной шейки распределительных валов
41,9
42
-0.075
34.9
35
Диаметр опорных шеек распределительных валов
0,025
0.04
Радиальное биение средней опорной шейки
45,0+0,25
44.5
Высота кулачков
Щдронатяжитель. При ремонте двигателя гидронатяжители необходимо разобрать, промыть их детали и собрать («зарядить»). Разборка гидронатяжителя производится в следующем порядке: •    вывернуть корпус клапана 1 (см. рис. 4.3.8) из корпуса 4 гидронатяжителя; •    вынуть из корпуса 4 пружину 5 и плунжер 3. Сборка гидронатяжителя производится в следующем порядке: •    установить корпус 4(см. рис. 4.3.8) гидронатяжителя на закрепленную вертикально оправку (рис. 4.3.25); М 2.5:1 Рис. 4.3.25. Оправка для сборки гидронатяжителя 2. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии плунжерной пары. Насос системы охлаждения. Разборка и сборка насоса аналогичны указанным операциям для двигателей ЗМЗ-4025, 4026. Отличие состоит лишь в том, что при напрессовке на валик подшипника (см. рис. 4.1.78) ступицы шкива насоса следует выдерживать размер (106±0,2) мм Масляный насос. При неисправностях в системе смазки, вызванных неполадками в работе масляного насоса, его необходимо разобрать. Для разборки необходимо сделать следующее: *    отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку; *    отвернуть четыре болта, снять приемный патрубок 7 (см. рис. 4.3.13) и перегородку 6; *    вынуть из корпуса ведомую шестерню 5 и валик 3 с ведущей шестерней 1 в сборе; *    вынуть шайбу 3 (см. рис. 4.3.14), пружину 2и плунжер / редукционного клапана из приемного патрубка, предварительно сняв шплинт 4\ *    промыть детали и продуть сжатым воздухом. Для проверки работы редукционного клапана необходимо убедиться в том, что его плунжер перемещается в своем отверстии свободно, без заеданий, а пружина находится в исправном состоянии. Длина пружины в свободном состоянии должна быть 50 мм. Усилие на пружину при сжатии ее на 10 мм должно быть 46 Н (4,6 кгс). При ослаблении усилия пружину необходимо заменить. Если на плоскости перегородки масляного насоса обнаруживается выработка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки «как чисто». При больших износах корпуса насос следует заменить новым. Для сборки насоса необходимо сделать следующее: *    установить плунжер, пружину и шайбу редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке и закрепить шплинтом, предварительно смазав плунжер маслом, применяемым для двигателя; •    установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения; •    установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен; *    установить перегородку, приемный патрубок и привернуть их к корпусу четырьмя болтами с шайбами моментом 14—18 Н>м (1,4-1,8 кгс>м); *    установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса; •    проверить давление, развиваемое насосом. Давление проверяется при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным патрубком и сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, состоящей из 90% керосина и 10% масла М8В или М-53/10-Гг Уровень смеси в бачке должен быть на 20—30 мм ниже плоскости разъема корпуса и перегородки масляного насоса. Насос приводится во вращение от электромотора. При частоте вращения вала насоса 250 об/мин давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 120 кПа (1,2 кгс/см2), а при 750об/мин И ] i I ИСЮIAJС,) I и V i4~) VI Г i V
— от 400 до 500 кПа (от 4 до 5 кгс/ см2). Система питания. Ремонт системы питания аналогичен ремон- ки цилиндров. В этом случае необходимо снять звездочки, провернуть коленчатый вал по ходу вращения на I оборот и повторить установку звездочек, как указано выше. Последующие операции по сборке двигателя: *    установить и закрепить шкив насоса системы охлаждения; *    собрать переднюю крышку головки цилиндров с промежуточным рычагом привода топливного насоса и пружиной; *    установить и закрепить переднюю крышку головки блока цилиндров; *    установить патрубок корпуса термостата в шланг на патрубке насоса системы охлаждения и закрепить корпус термостата на головке цилиндров, затянуть хомуты шланга; *    установить выпускной газопровод, кронштейн подъема двигателя и скобу трубки забора воды на шпильки выпускного газопровода, наживить и затянуть гайки крепления газопровода;
•    запрессовать трубку стержневого указателя уровня масла и установить указатель; •    установить и закрепить крышку клапанов; •    установить и закрепить верхний кронштейн генератора и одновременно кронштейн подъема двигателя передний; •    установить и закрепить натяжной ролик; •    установить и закрепить впускной газопровод; •    смазать стыки нижнего фланца блока цилиндров с крышкой цепи и с задней крышкой клеем-герметиком Эластосил 137-83 или пастой УН-25; •    установить на нижний фланец блока цилиндров прокладку поддона масляного картера; •    установить и закрепить поддон масляного картера и усилитель картера сцепления; •    установить и закрепить ведомый и нажимной диски сцепления, центрируя ведомый диск с помощью оправки; •    поставить детали и агрегаты двигателя, названные в подразделе «Разборка двигателя», соблюдая обратную последовательность; •    снять двигатель со стенда, установить и прикрепить картер сцепления к блоку цилиндров; •    смазать и надеть на переднюю крышку коробки передач муфту выключения сцепления в сборе с подшипником; •    поставить и закрепить коробку передач; ■ поставить вилку выключения сцепления. УСТАНОВКА ДВИГАТЕЛЯ НА АВТОМОБИЛЬ Установка двигателя на автомобиль производится в последовательности обратной его снятию. ту двигателей ЗМЗ-4025, ЗМЗ-4026 (см. раздел 4.1). СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ Дисбаланс вращающихся де- сборкой двигателей ЗМЗ-4025,
ЗМЗ-4026 (см. раздел 4.1). Сборку двигателя необходимо производить в следующем порядке: • закрепить блок цилиндров на стенде, внимательно осмотреть
талей и узлов, допустимый при сборке двигателя, указан в табл. 4.3.5. Подготовительные операции перед сборкой двигателей ЗМЗ-4061, 3M3-4063 те же, что и перед
Размеры сопрягаемых деталей, которые необходимо соблюдать при сборке двигателя и его узлов, приведены в табл. 4.3.4. Размеры сопрягаемых деталей двигателя, мм
Таблица 4.3.4. Поршень - верхнее компрессионное кольцо - +0,075 +0,050 о 0,087 Зазор 0 050 Поршень - нижнее компрессионное кольцо - +0,075 +0,050 о 0,087 Зазор 0 05() Поршень - маслосъемное кольцо ,+0,055 Э+0,035 0,115 Р 0,365 +0,084 092+0,024 +2(0,7 ) -0,04 ~ 0,834 Зазор 0 5?4 Цилиндр блока - головка поршня 091,45 0 2 Цилиндр блока - юбка поршня +0,084 092 +0,024 +0,048 092-0,012 , 0,024 Зазор ад48 (подбор) Блок цилиндров - крышка подшипника 130-0'014 IJU -0,039 Зазор 0,004 Натяг 0,039 зеркало цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной поверхностью цилиндра; 2 3 Рис. 4.3.26. Блок цилиндров и поршень
•    вывернуть пробки масляных каналов и продуть все масляные каналы сжатым воздухом, завернуть пробки на место; *    протереть салфеткой постели под вкладыши в блоке и в крышке коренных подшипников; Продолжение Зазор Поршень - поршневой палеи Поршень - стопорное кольцо (подбор) Зазор 0,0025 Натяг 0,0025 (подбор) о 0,57 Зазор 0 20
A 1 HA(J.| ABIOMObHJi! 1/1
Поршень - (поршневой палец + стопорное кольцо) 64'°’12 -0,32 Зазор о 32 +2(1,8 +0’12 ) +2(1,6 0,25 Шкив - коленчатый вал 0,047 Зазор 0 005 Втулка - коленчатый вал . +0,020 +0,003 0,047 Зазор 0 005 Звездочка - коленчатый вал 040 +0’°27 040 +0,027 ют +0,009 Зазор 0,018 Натяг 0,027 Коленчатый вал - шпонка шкива с +0,006 * -0,016 Зазор 0,066 Натяг 0,006 Коленчатый вал - шпонка звездочки -0,010 6 -0,055 Зазор 0,055 Натяг 0,020 Маховик - подшипник ведущего вала коробки передач 040 '°’°12 ^4U -0,028 „ 0,028 яг 0,001 Маховик - коленчатый вал ^т'0’052 040 -0,028 тлп -0,028 040 -0!044 Натяг °'032 Мш 0,000 Маховик (отверстие под штифт) - штифт коленчатого вала Г7,ЛС\ +0,076 010 +0,040 ГА 1 Л +0,01 5 01о+о:ооб 0,070 3азор 0,025 Обод зубчатый - маховик 0292+°’15 0292 +0’64 Ю +0,54 НатяГ ()'39 Коленчатый вал - шатун (ширина) ,.-0,25 26 -0,35 „ 0,45 Зазор о 25 Шатунные вкладыши - коленчатый вал 060 +0’019 --2(2 +0'008 ) -0,025 056-0,044 0,009 Зазор 0 063 Коренные вкладыши - коленчатый вал 067 +0,019 --2(2,5 +0>008 ) -0,035 062 -0,054 , 0,019 Зазор 0 0?3 Коленчатый вал (3-й коренной подшипник) -цилиндров + шайбы упорного подшипника 9q -0,06 -0,12 +2(2,5-0,05 0,06 Зазор 0^2? Крышки цепи - сальник ГХНГ\ +0,4 070 +0,2 Натяг Натяг 0 2() Сальникодержатель - сальник 0100-0.087 01<о;з 0,527 НаТЯГ 0,300 Маховик - втулка распорная 040 -0^028 , 0,488 Зазор 0 0?2 Шкив крленчатого вала - шпонка Натяг 0,05 Зазор 0,03 Втулка - шпонка "q „ 0,55 Зазор о j о Звездочка коленчатого вала - шпонка Картер сцепления - коробка передач Блок цилиндров - штифт картера сцепления Картер сцепления - штифт Блок цилиндров - установочная втулка Крышка цепи - установочная втулка г +0,065 +0,015 0116+0’035 _ -0,005 -0*023 +0,043 013+0,016 , --0,023 011’7-0,051 +0,05 011,7 -0,03 ™,.с-0’010 0116-0,050 013-0,018 013-0,018 011,7 -0,018 011,7-0,018 0,095 Зазор o o]5 о 0,085 Зазор о_о ю Натяг 0,023 Зазор 0,015 , 0,061 Зазор о ш Натяг 0,°^1 матяг 0 005 0,030 Натяг 0 024 Промежуточный вал (длина упорной шейки) - фланец 4,1 ±0,05 Зазор 0 05 АГЛЛСЫ ЛВ I омоьи Л Г Й А-А    Б-Б    В-В 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1213 14 15 16
24 23 22 21 20 19 18 17 Рис- 4.3.27. Кривошипно-шатунный механизм Продолжение
сооря- СйяряйнШк детали _____ Oniepc inr ___У^УДИ Втулка промежуточного вала - передняя шейка промежуточного вала +0,050 ^4У +0,025 0,066 3аЭор 0,025 Втулка промежуточного вала - задняя шейка промежуточного вала +0,041 0 +0,020 „ 0,054 Зазор 0 02() Ведомая звездочка промежуточного вала - промежуточный вал 014+П’°18 „ 0,029 3азор 0,000 Ведущая звездочка промежуточного вала - звездочка ведомая (отверстие) 014 -0.010 , 0,028 0,000 Головка цилиндров, опора - передняя шейка распределительного вала 040+°’025* 042 +0’°25 ~1Л -0,050 04 0-0,075 -0.050 042-0,075 0,100 За3°р 0,050 , 0,100 р 0,050 Головка цилиндров, опоры - шейки распределительного вала 0зо+0'025* 035 +0'°25 ^„-0,05° 030 -0!075 -0,050 035-0,075 , 0,110 3а3°Р 0,050 , 0,110 р 0.050 Звездочка распределительного вала - распределительный вал 050+0’°25 гхг(\ +0,018 0 +0,002 Зазор 0,023 Натяг 0,018 Рис. 4.3.28. Промежуточный вал Размеры для первых опытно-промышленных партий двигателей. С оирзи'яечш ,№Г4ЛИ : feJLiuyrV; ‘ У ■ ■} ''у ■»**-.♦ ^ 1 \А \ I ■v.;k»p. d Головка блока цилиндров, отверстие под толкатель -толкатель 035+0’025 т. -0,025 035-0,041 г» 0,066 Зазор Q Q25 Головка блока цилиндров - седло впускного клапана 037 5 +^*4 ю' ! 'Э -0,011 037,5+0,095 u 0,121 НатЯГ 0,081


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я