Особенности конструкции и организация ремонту трактора Т-130. Страница 10

Рнс. 93. Нижний вал в сборе
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ
Корпус коробки передач изготовлен из серого чугуна СЧ 21. Корпус бракуют, если он имеет трещины, проходящие через посадочные поверхности отверстий, либо обломы или трещины фланца крепления корпуса коробки передач к корпусу бортовых фрикционов, захватывающих три и более отверстий под болты. Основные дефекты, а также значения допустимых без ремонта раз­меров, приведены в табл. 47.
При наличии трещин на корпусе коробки или на фланце ее кор­пуса, захватывающих не более двух отверстий под болты, их за-сверливают по концам на глубину 2/3 толщины основного металла сверлом диаметром 4 мм. Затем трещины зачищают до металлического блеска, разделывают и заваривают электродами марки 034-3 диа­метром 4 мм на постоянном токе обратной полярности, силой тока ПО ... 130 А.
При износе поверхности отверстий под корпуса подшипников ее восстанавливают методом вневанного железнения. Предварительно посадочные места под подшипники, подлежащие железнению, зачи­щают шлифовальной шкуркой, обезжиривают гашеным карбидом каль­ция и промывают гнезда горячей, а затем холодной водой. Послеэтого картер коробки передач устанавливают на стол стенда и проводят железнение при следующем режиме: напряжение 12 ... 14 В, сила тока 15 ... 20 А, плотность тока 10 ... 15 А/дм2. По окончании про­цесса отверстия промывают холодной водой, нейтрализуют отрабо­танным карбидом кальция и повторно промывают холодной водой. Продолжительность железнения зависит от величины износа гнезда подшипника. За 1 мин осаждается 0,01 мм металла. Полученная по­верхность должна быть гладкой, без пор, отслоений и дендритов.
Затем перемещают картер коробки передач на расточный станок для растачивания отверстий до размера по чертежу.
При износе поверхности отверстий в крышке и корпусе коробки передач под штифты и фиксаторы корпус коробки устанавливают на радиально-сверлильный станок 2А56, обрабатывают отверстия под ремонтные размеры, используя кондукторы, зенкеры и развертки необходимых размеров.
Верхний вал изготовлен из стали 35Г2 и термообработан до твер­дости НВ 255—302, а участок А = 270+26 мм (см. рис. 90) термо­обработан ТВЧ на глубину 3 ... 6 мм до твердости HRC 42 ... 55. В табл. 48 приведены основные дефекты верхнего вала и их зна­чения.
При износе боковых поверхностей шлицев по толщине вал вос­станавливают наплавкой под флюсом. Материал для наплавки — электродная проволока Нп-ЗОХГСА диаметром 2 мм и флюс АН-348 мелкой грануляции. Режим наплавки: сила тока 220... 240 А, напряжение дуги 25 ... 28 В, скорость подачи проволоки 2,3 м/мин, вылет электрода 17 ... 19 мм. При наплавке металла электродную проволоку устанавливают посередине впадины между шлицами. Закончив наплавку, проводят нормализацию, нарезание шлицев,
47. Основные дефекты корпуса коробки передач
Размеры, мм
Дефект
Способ установле­ния дефекта и из­мерительный ин­струмент
по чертежу
допустимые без ре­монта в сопряже­нии с деталями: ра­ботавшей/новой
Способ восстановления детали
Трещины, проходящие через посадочные по­верхности отверстий, ребра жесткости
Визуальный кон­троль. Лупа ЛП1—7х
Корпус подлежит замене
Обломы илн трещины фланца креплен и я корпуса коробкн к корпусу бортовых фрикционов, захватывающие отверстия под болты
Если обломы и трещины за­хватывают три отверстия и более,  корпус следует заменить; если два и менее отверстий — заварить
Трещины на корпусе
»
Заварить
Износ поверхности отверстий под корпуса подшипников в крышке 18—12—182, поз. 98 и 99 (см. рис. 88)
Нутромер НИ 100—160
145+о,обз
145,080/145,095
Железнить и обработать
То же, в крышке 18—12—182, поз. 89 и 93 (см. рис. 88)
!35+0,040
135,080/135,095
Износ поверхности отверстия под подшип­ник поз. 78 (см. рис. 88)
»
1*0-0,040
—/140,01
»
То же, под подшипники поз. 76 и 82 (см. рис. 88)
—/120,01
То же, под подшипник поз. 84 (см. рис. 88)
»
160-0,040
—/160,01
»
Износ поверхности отверстий под валики поз. 66 (см. рис. 87)
Нутромер НИ 18—50
00+0,280 -"+0.140
22,50/22,70
»
Износ поверхности отверстий в крышке и корпусе коробки передач под штифты, поз. 86 (см. рис. 88)
16+0,018
—/16,03
Обработать отверстие под штифт ремонтного разме­ра  (мм):   Р1 — 16,2+0-018; Р2—16,5+°.018
48. Основные дефекты верхнего вала коробкн передач
Размеры, мм
Дефект
Способ установления де­фекта и измерительный инструмент
по чертежу
допустимые без ремонта в сопря­жении с деталя­ми: работавшей/ новой
Износ боковых поверх­ностей шлицев по тол­щине
Износ поверхности под
фланец Износ поверхности под
подшипники То же
Замер р азмер а. Ро­лики диаметром 6 мм, микрометр МЗ 75—1
Замер размера. Ро­лики диаметром 5 мм, микрометр МЗ 751
Микрометр МРИ 50—75
О'"*0'-0,237
^4- Я14.-°.о4о
+0.08'> °°+0.066
67,12/66,99 53,93/53,81 58,060/58,055
Микрометр МК 751 То же
^+0,020 OJ+0,010
—/60,01 —/55,0
II р н м е ч а н н с.   Рекомендуемый способ восстановления деталей во всех случаях — наплавкой и обработкой.
закалку, отпуск и шлифование по наружному диаметру до размера по чертежу.
При износе поверхности под подшипники производят наплавку этих поверхностей под флюсом АН-348А или АН-348М. Наплавку ведут постоянным током обратной полярности при напряжении 25 ... 27 В н силе тока 120 ... 140 А и затем обрабатывают на шли­фовальном станке до размера по чертежу.
При износе шпоночного паза по ширине не более 18,02 мм из­готовляют новую шпонку с сохранением посадки по чертежу. При размере по ширине более 18,02 мм шпоночный паз заваривают дуго­вой сваркой и нарезают новый паз на фрезерном станке.
Первый промежуточный вал изготовлен из стали 35Г2 и термооб-работан до твердости НВ 255 ... 302, а на участке А = 170+15 мм (см. рис. 91) термообработан ТВЧ на глубину 3 ... 6 мм до твердости HRC 42 ... 55. При износе шлицев по диаметру впадин менее раз­мера 55,27 мм вал бракуют. В табл. 49 приведены основные дефекты первого промежуточного вала и их значения.
При износе боковых поверхностей шлицев по толщине вал вос­станавливают наплавкой под флюсом. Материал для наплавки, ее режим и последующая обработка вала — те же, что и для верх­него вала. При износе поверхности под подшипники также проводят наплавку под флюсом по режиму, указанному для верхнего вала, и проводят ту же последующую обработку.
Второй промежуточный вал изготовлен из стали 35Г2. При из­носе боковых поверхностей шлицев по толщине менее 67,0 мм, шли-цевывпадин по ширине более 35,02 мм, а также при износе шлицев по диаметру внаднн менее 455,27 мм вал бракуют. В табл. 50 нрн-


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я