Ремонт двигателей ЯМЗ - 240, ЯМЗ - 240Н, ЯМЗ - 240 В. Страница 8

При наличии трещин и обломов на фланце, захватывающих не более одного отверстия под болты, корпус восстанавливается заваркой или наплавкой латунью.
При остальных обломах и трещинах, в том числе и на приливе натяжного устройства, корпус ремонту не подлежит и бра­куется.
Два отверстия Д\ и Д2 под установку шарикоподшипников имеют номинальный диаметр 85+0»035 мм. При износе или дефор­мации этих отверстий до диаметра 85,05 мм производится уста­новка ремонтных втулок 2 и 3.
Расточка отверстий под ремонтные втулки производится на алмазно-расточном вертикальном станке 2А78 расточным рез­цом 2140-0001 ВК8 (ГОСТ 18882—73) за два прохода: предвари­тельно до диаметра 90,86 мм и окончательно до диаметра 91+0,035 мм^ выдержав размеры 47,5±0,05 и 92,3±0,05 мм до торца Т%
Ремонтные втулки 2 и 3 запрессовываются в корпус подшип­ников, предварительно нагретый до 100°С. Окончательную расточ­ку отверстий Д\ и Д2 производят за два прохода: предварительно до диаметра 84+0,23 мм   и окончательно до диаметра   85 ~ь0»035 мм.
После ремонта промыть корпус и продуть сжатым воздухом*
Биение поверхностей Д9 Д\ и Дч относительно поверхности Дг при упоре в торец Г2 не должно превышать 0,2 мм; разность показаний при контроле не более 0,04 мм. Биение торца Т отно­сительно поверхности Д\ и торна Т\ относительно поверхности Д2 не должно быть более 0,04 мм.
7. Корпус-кронштейн гидромуфты
Корпус-кронштейн / гидромуфты (рис. 116) отливается из се­рого чугуна СЧ 21-40 (ГОСТ 1412—70).
Корпус-кронштейн ремонту не подлежит и бракуется при на­личии обломов и трещин бобышек под резьбовые отверстия, от­верстий под болты крепления, а также при наличии трещин и об­ломов, выходящих на обработанные поверхности.
Корпус-кронштейн с трещинами на необработанных поверх­ностях, не захватывающих бобышки под резьбовые отверстия, ремонтируется путем заварки трещин.
Неплоскостность привалочной поверхности Т не превышает 0,1 мм. Если неплоскостность при проверке на поверочной плите по ГОСТ 10905—64 достигла 0,15 мм, производится обработка по­верхности Т, при этом толщина фланца а не должна уменьшать­ся более чем на 0,5 мм. Состояние резьбы в отверстиях проверяет­ся осмотром и резьбовым калибром; срыв резьбы более двух ни­ток не допускается. При срыве или повреждении резьбы Мб в трех отверстиях под болты крепления фланца торцового уплот­нения ремонт производится заваркой отверстий с последующим сверлением и нарезанием резьбы или путем постановки вверты­шей 2. Поврежденная резьба во всех остальных отверстиях вос­станавливается постановкой ввертышей.

Рис. 116. Корпус-кронштейн гидромуфты
Таблица 23
Размеры ввертышей и отверстий под них
Размеры ввертыша, мм
Отверстие
Количество
резьба, мм
Глубина сверления
на рис. 116
отверстий
под ввертыш, мм
М12х1.5 кл. 2
М16х1,5 кл. 2
Ш6х!,5 кл. 2
М16х1.5 кл. 2
М1бх1,5 кл. 2
М1бх1,5 кл. 2
Л110 кл. 2
М16х1,5 кл. 2
Размеры ввертышей и отверстий под них приведены в табл. 23.
Ввертыши устанавливаются на нитрошпаклевке НЦ-00-8 (ГОСТ 10277—76), разведенной растворителем № 646 (ГОСТ 18188—72) до сметанообразного состояния. Допускается установ­ка ввертышей на сурике или свинцовых белилах.
Шкив / привода гидромуфты, компрессора и генератора (рис. 117) отливается из серого чугуна СЧ 15-32 (ГОСТ 1412—70).
При наличии обломов и трещин на краях бортов шкива допус­кается наплавка обломанной части газовой сваркой или пайкой ме­дью с последующей обработкой ручьев в соответствии с рис. 117. Замер конических поверхностей ручьев шкива проверяется по роликам диаметром 14,7±0,015 мм. Номинальный диаметр Д2 ра­вен 180,2+0,25 мм. Износ рабочих поверхностей П под клиновые ремни допускается до диаметра Д% равного 179,70 мм, при этом биение поверхностей П первого ручья шкива относительно поверх­ности Д при упоре в торец Т не должно превышать 0,25 мм, бие­ние поверхностей П\ для четырех ручьев — не более 0,16 мм. При наличии износа на боковых поверхностях канавок шкива до­пускается обработка канавок, при этом размер Д2 по роликам должен быть не менее 178 мм.
Диаметр Д отверстия шкива под подшипник имеет номиналь­ный размер 52        мм.        При износе отверстия до диаметра
52,02 мм восстановление шкива производится путем постановки ремонтной втулки 2.
Номинальный диаметр Д\ отверстия под ступицу 4 шкива со­ставляет 106+0'054 мм. При увеличении диаметра до 106,075 мм ус­танавливается ремонтная втулка 3. Втулка 2 изготавливается из грубы 60X5-20 (ГОСТ 8734—75), втулка 3—из трубы 114X5,5-20 (ГОСТ 8732—70). Втулки запрессовать до упора, после чего внутренние поверхности   обработать до номинальных размеров.
n fh

Рис. 117. Шкив привода гидромуфты, компрессора и генератора
При установке шкива по поверхности Дх с упором в торец Т биение поверхностей Д и Дз не должно превышать 0,05 мм.
Выступание торцовой поверхности втулки 2 над торцом Т\ не допускается. Три паза диаметром 20 мм на втулке 2 обработать после запрессовки втулки в шкив.
Шкив должен соответствовать требованиям ГОСТ 5813—70.
9. Ступица шкива
Ступица 4 шкива привода гидромуфты изготовлена из стали 40Х (ГОСТ 4543—71) и термически обработана до твердости НВ 241—286. Поверхность Дь под сальник закалена с нагревом ТВЧ на глубину 2—3 мм до твердости HRC 44—52,
Внутренний посадочный диаметр ступицы имеет 48 шлицев с диаметром делительной окружности 43,944 мм. Размер по роли­кам диаметром 1,732 мм равен 41,120+0'035 мм.
При наличии на ступице трещин и обломов любого размера и расположения ступица бракуется и восстановлению не подлежит.
Номинальный диаметр ДА наружной поверхности ступицы под шкив равен 106-0,оз5 мм, диаметр Д5 под сальник — 64~£>* мм-При износе поверхности Д4 до 105,94 мм, поверхности Д5 до 63,4 мм, а также при наличии на поверхности Д5 кольцевых рисок и местного износа ремонт производится осталиванием или хроми­рованием с обработкой до номинального размера.
Биение поверхности Д4 относительно диаметра Д6 делительной окружности шлицев не должно превышать 0,08 мм, поверхности Д5 — не более 0,05 мм. Биение торца Т$ относительно диаметра Д6 делительной окружности не должно быть более 0,08 мм, торца Г4 — не более 0,05 мм.
10, Сборка гидромуфты привода вентилятора
Сборка   гидромуфты   производится   в следующем порядке. В корпус-кронштейн 23 (рис. 112) завертывают шпильку М10Х 1,5— М10Х1Х28. Напрессовывают ведомое колесо 22 на ступицу 21. Перед напрессовкой   колесо   нагревают   до температуры 100°С, для чего используется электропечь СНОЛ—6,0-5,0*5/3,5. Ведомое колесо на ступице закрепляют четырьмя болтами М8Х20 со сто­порными шайбами, усы стопорных шайб отгибают на грани бол­тов. Устанавливают ведущее колесо 18 на вал 12 (предварительно нагрев его до температуры 100°С) и закрепляют четырьмя бол­тами М8Х25 со стопорными шайбами. Производят подсборку ве­домого вала 4, для чего на уплотнительную втулку 16 надевают три уплотнительных кольца 17 и разводят замки колец в проти­воположные стороны. На ведомый вал 4 напрессовывают втулку 16 с кольцами 17 и шарикоподшипник   20, предварительно смазав их дизельным маслом. Подсобранный ведомый вал с помощью пресса и подставки запрессовывают в ведущий вал, в канавку ве­дущего вала устанавливают стопорное кольцо. На ведомый вал надевают ведомое колесо 22 в сборе со ступицей 21 и закрепля­ют гайкой 24 с замковой   шайбой.   Гайку   затягивают момен­том 14—20 кгс • м.   Нагревают кожух 19 ведущего   колеса до температуры 150°С и устанавливают   ведущее   колесо   в кожух, после чего кожух завальцовывается на ведущем колесе по окруж­ности. Завальцовку производят на токарно-винторезном станке 1К62 с помощью обкатки при 620 об/мин шпинделя станка. Про­веряют вращение ведомого вала, которое должно быть свободным, без заеданий.
Корпус 14 подшипников напрессовывают на подшипник 15 ведущего вала, устанавливают распорную втулку и запрессовы­вают второй подшипник 15. С помощью оправки в корпус подшип-


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я