Двигатель ЗМЗ - 409.1 0 Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту

ОАО «Заволжский моторный завод»
УТВЕРЖДАЮ Главный конструктор
М.А.Миронычев « »    2003 г.
ДВИГАТЕЛЬ ЗМЗ - 409.1 0
Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и
ремонту
Проверил    Разработал
Зам. главного конструктора    Начальник КБ ЭниС
Ю.М.Кузнецов    С.Ю.Кокинов
Инженер-конструктор
С.В.Панасенко
г. Заволжье
ВВЕДЕНИЕ
Настоящее руководство имеет целью ознакомить работников автомобильных хозяйств, станций технического обслуживания и ремонтных мастерских с обслуживанием и ремонтом двигателя ЗМЗ-409.10 на базе готовых запасных частей.
В руководстве приведены основные технические данные двигателя и агрегатов даны рекомендации по обслуживанию и ремонту, а также указания о порядке разборки, сборки, регулировки, определения неисправностей и их устранения. Общий вид и поперечный разрез двигателя приведены на рисунках 1, 2.
Ввиду того, что конструкция двигателя постоянно совершенствуется, то отдельные узлы и детали могут несколько отличаться от описанных в настоящем Руководстве.
Рисунок 1 - Общий вид двигателя
Рисунок 2 - Поперечный разрез двигателя
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДВИГАТЕЛЯ И ЕГО СИСТЕМ
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм
Рабочий объем цилиндров, см
Степень сжатия
Порядок работы цилиндров
Направление вращения коленчатого вала (наблюдая со стороны шкива)
Номинальная мощность при частоте вращения 4400 мин-1, кВт (л.с.)
Максимальный крутящий момент при частоте вращения 3900±200 мин-1, Н-м (кгс-м)
Минимальный удельный расход топлива, г/кВт-ч ( г/л.с-ч)
Расход масла на угар, % от расхода топлива
Масса незаправленного двигателя со сцеплением, кг
Система питания топливом
Топливо:
Система вентиляции бензиновый, 4-цилиндровый, рядный с комплексной микропроцессорной системой управления впрыском топлива и зажиганием двигателя (КМПСУД)
1-3-4-2 правое 105 (142,8)
230,0 (23,5)
265,2(195)
впрыск топлива во впускную трубу
см.    Приложение    4
«Химмотологическая карта горючесмазочных материалов и охлаждающих жидкостей, применяемых на двигателе»
закрытая, принудительная, действующая за счет разрежения во впускной системе
Масляный фильтр
Датчик указателя давления масла
Датчик сигнализатора аварийного давления масла
Масло моторное:
Система охлаждения Охлаждающая жидкость:
Термостат
Датчик указателя температуры охлаждающей жидкости
Воздушный фильтр Сцепление
Электрооборудование
Номинальное напряжение, В Генератор
Стартер
комбинированная, под давлением и разбрызгиванием
2105С-1012005-НК-2
см.    Приложение    4
«Химмотологическая карта горючесмазочных материалов и охлаждающих жидкостей, применяемых на двигателе»
жидкостная,    закрытая,    с
принудительной    циркуляцией
жидкости
см.    Приложение    4
«Химмотологическая карта горючесмазочных материалов и охлаждающих жидкостей, применяемых на двигателе»
ТС107-05, ТР-01 ТМ106-11
сухой, с картонным фильтрующим элементом (устанавливается на автомобиле)
сухое, однодисковое, с диафрагменной пружиной
постоянного тока, однопроводное, отрицательные клеммы источников и потребителей соединены с корпусом
9422.3701 или 2502.3771, со встроенным выпрямительным блоком и регулятором напряжения
6012.3708 или 406.3708 (ф.«Искра», Словения) или 0 001 109 063 (ф. BOSCH, Германия)
микропроцессорная, осуществляющая управление углом опережения зажигания
Катушки зажигания Свечи зажигания
А14ДВР или LR17УС
Основные данные для регулировки и контроля Давление в системе смазки на прогретом двигателе в месте установки датчика аварийного давления масла при частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу 850±50 мин-1, кПа (кгс/см ), не менее    98 (1,0) Прогиб ремня привода вспомогательных агрегатов при нажатии с усилием 8 кгс, мм    14 ± 1 Зазор между электродами свечей зажигания, мм    0,7...0,85 Нормальная температура жидкости в системе охлаждения, °С    80...90 Минимальная частота вращения коленчатого вала на холостом ходу, мин-1    850 ± 50 КОНСТРУКЦИЯ ДВИГАТЕЛЯ Кривошипно - шатунный механизм Блок цилиндров - чугунный, выполнен в виде моноблока с картерной частью опущенной ниже оси коленчатого вала. Между цилиндрами в верхней плите имеются прорези для охлаждающей жидкости. В нижней части блока расположены пять гнезд коренных подшипников. Крышки подшипников обрабатываются в сборе с блоком цилиндров и поэтому они не взаимозаменяемы. Головка цилиндров - отлита из алюминиевого сплава, имеет два впускных и два выпускных клапана на каждый цилиндр. В верхней части головки цилиндров размещены два распределительных вала. Отверстия под свечи зажигания находятся в центре камер сгорания. Поршень - отлит из алюминиевого сплава с кольцевой терморегулирующей вставкой, юбка выполнена с бочкообразным вертикальным профилем и микрорельефом для улучшения приработки и снижения потерь на трение. На днище каждого поршня сделаны четыре цековки, которые предотвращают касание (удары) о днище поршня тарелок клапанов при нарушении фаз газораспределения. Поршневые кольца - устанавливаются по три на каждом поршне: два компрессионных и одно маслосъемное. Наружная поверхность верхнего компрессионного кольца, прилегающая к цилиндру, покрыта слоем пористого хрома, нижнего кольца - слоем олова или вся поверхность кольца фосфатирована. Маслосъемное кольцо состоит из чугунного кольца коробчатого типа с рабочими поясками, покрытыми хромом, и пружинного расширителя. Коленчатый вал - отлит из высокопрочного чугуна, пятиопорный, имеет для лучшей разгрузки опор восемь противовесов. Носок и хвостовик вала уплотняются самоподжимными резиновыми сальниками. Вал динамически сбалансирован. Осевое перемещение вала ограничено двумя шайбами 3 (рисунок 3), расположенными по обе стороны среднего (третьего) коренного подшипника. Каждая из упорных шайб состоит из двух полушайб: верхней и нижней. Рисунок 3 - Средний (упорный) подшипник коленчатого вала: 1 - блок; 2 - вкладыши подшипника; 3 -упорные шайбы; 4 - крышка подшипника; 5 - вал коленчатый. На переднем конце коленчатого вала (рисунок 4) устанавливаются: ведущая звездочка 5, шкив - демпфер со ступицей 2 и храповик 1. 12 11 10 9 Рисунок 4 - Передний конец коленчатого вала: 1 - храповик; 2 - шкив-демпфер со ступицей; 3 - сальник; 4 - крышка цепи; 5 - звездочка; 6 -блок; 7 - вкладыши; 8 - коленчатый вал; 9 - крышка подшипника; 10 - масляный картер; 11 -пробка уплотнительная; 12 - стопорная шайба храповика На заднем конце коленчатого вала (рисунок 5) ,после установки вала в блок и заднего сальника на вал, крепится маховик 6. Рисунок 5 - Задний конец коленчатого вала: I    - вал коленчатый; 2 - вкладыши подшипника; 3 - блок; 4 - сальникодержатель; 5 - сальник; 6 -маховик: 7 - болт маховика; 8 - подшипник; 9 -втулка распорная; 10 - шайба болтов маховика; II    - картер масляный; 12 - крышка подшипника. Направление вращения коленчатого вала правое - по ГОСТ 22836. Шатун - стальной кованый с отверстием подачи масла для охлаждения днища поршня. Крышки шатуна, при переборке двигателя, нельзя переставлять с одного шатуна на другой. Вкладыши подшипников коленчатого вала и шатунов -сталеалюминиевые. Верхние вкладыши коренных подшипников с канавками, нижние - без канавок. Газораспределительный механизм Распределительные валы - отлиты из чугуна. Для достижения высокой износостойкости рабочей поверхности введен отбел кулачков. Валы вращаются в подшипниках, образованных головкой цилиндров и съемными алюминиевыми крышками. Эти крышки обрабатываются в сборе с головкой цилиндров и поэтому не взаимозаменяемы. Привод распределительных валов (рисунок 6)- цепной, двухступенчатый. Включает в себя: звездочку 1 коленчатого вала, ведомую 5 и ведущую 6 звездочки промежуточного вала, ведомые звездочки 12 и 14 распределительных валов, две цепи (72 и 92 звена) 4 и 9, гидронатяжители с усиленной пружиной 2 и 8, рычаги натяжного устройства 3 и 7 и успокоители цепей 13, 16 и 17 . Натяжение цепи каждой ступени осуществляется гидронатяжителями, размещенными: один - на передней крышке блока цилиндров (крышке цепи), другой - на головке цилиндров. Рисунок 6 - Привод распределительных валов: 1 - звездочка коленчатого вала; 2 - гидронатяжитель нижний; 3 - рычаг натяжного устройства нижней цепи; 4 - цепь нижняя; 5 -звездочка промежуточного вала ведомая; 6 - звездочка промежуточного вала ведущая; 7 - рычаг натяжного устройства верхней цепи; 8 -гидронатяжитель верхний; 9 - цепь верхняя; 10 - установочная метка на звездочке; 11 -установочные штифты; 12 - звездочка распределительного вала впускных клапанов; 13 -успокоитель цепи верхний; 14 - звездочка распределительного вала выпускных клапанов; 15 -верхняя плоскость головки цилиндров; 16 - успокоитель цепи средний; 17 - успокоитель цепи нижний; М1 и М2 - установочные метки на блоке Клапаны - изготовлены из жаропрочной стали и имеют возможность в процессе работы проворачиваться. Клапаны взаимозаменяемы с аналогичными клапанами двигателя ВАЗ-2108. Привод клапанов (рисунок 7) от распределительных валов непосредственный через цилиндрические гидротолкатели 7, для которых выполнены направляющие отверстия в головке цилиндров. Применение гидравлических толкателей исключает необходимость регулировки зазоров. Рисунок 7 - Привод клапанов: 1 - клапан впускной; 2 - головка цилиндров; 3 - тарелка пружины клапана; 4 - колпачок маслоотражательный; 5 - пружина клапана наружная; 6 - вал распределительный выпускных клапанов; 7 - гидротолкатель; 8 - сухарь клапана; 9 - клапан выпускной; 10 - пружина клапана внутренняя; 11 - шайба опорная пружины клапана; 12 - вал распределительный впускных клапанов. Пружины клапанов - двойные. Пружины и детали их крепления взаимозаменяемы с аналогичными деталями двигателя ВАЗ-2108. Гидротолкатели - выполнены в виде цилиндрического стакана с плунжерной парой и подводом масла от магистрали в головке цилиндров. Вал промежуточный (рисунок 8)- предназначен для установки на нем звездочек 3 и 4 привода распределительных валов, а также винтовой шестерни 9 привода масляного насоса. Рисунок 8 - Вал промежуточный: 1 - болт; 2 - пластина стопорная; 3 - звездочка ведущая; 4 - звездочка ведомая; 5 - втулка передняя вала; 6 - вал промежуточный; 7 -труба промежуточного вала; 8 - гайка; 9 - шестерня привода масляного насоса ведущая; 10 - втулка задняя вала; 11 - блок; 12 - фланец промежуточного вала; 13 - штифт; 14 - шестерня привода масляного насоса ведомая. Система смазки (рисунок 9)- комбинированная с подачей масла к трущимся поверхностям под давлением и разбрызгиванием. Система смазки включает: масляный картер 1, масляный насос 2 с приемным патрубком и редукционным клапаном, привод масляного насоса, масляные каналы в блоке, головке цилиндров и коленчатом валу, полнопоточный масляный фильтр 3, стержневой указатель уровня масла 5, крышку маслозаливной горловины 4, датчики давления масла 6 и 7. На указателе уровня масла имеются метки: верхнего уровня -"П" и нижнего уровня -"0". Уровень масла должен находиться между этими метками. Циркуляция масла происходит следующим образом. Насос засасывает масло из картера и по каналу в блоке подводит его к полнопоточному фильтру. После фильтра масло поступает в главную масляную магистраль и через каналы в блоке смазывает коренные подшипники, подшипники промежуточного вала, верхний подшипник валика привода масляного насоса и подводится к гидронатяжителю цепи первой ступени привода распределительных валов. От коренных подшипников масло через внутренние каналы коленчатого вала смазывает шатунные подшипники и от них через отверстия в шатунах смазываются поршневые пальцы. От верхнего подшипника валика привода масляного насоса масло через поперечные сверления и внутреннюю полость валика подается для смазки нижнего подшипника валика и опорной поверхности ведомой шестерни привода. Шестерни привода маслонасоса смазываются струей масла через сверление в главной масляной магистрали. Для охлаждения поршня масло через отверстие в верхней головке шатуна брызгает на днище поршня. Из главной масляной магистрали масло через канал в блоке поступает в головку цилиндров, смазывает опоры распределительных валов и подводится к гидронатяжителю цепи второй ступени привода распределительных валов, к гидротолкателям и к датчикам давления масла. Вытекая из зазоров и стекая в картер в передней части головки цилиндров, масло смазывает цепи, рычаги натяжного устройства и звездочки привода распределительных валов. Контроль за давлением масла осуществляется датчиком давления 6 и указателем на щитке приборов. Кроме того, система снабжена датчиком аварийного давления масла 7 и сигнализатором аварийного давления масла. Сигнализатор аварийного давления масла загорается при 40...80 кПа (0,4...0,8 кгс/см ). Датчики давления ввернуты в штуцер, установленный в масляный канал головки цилиндров. Рисунок 9 - Схема смазки двигателя: 1 - масляный картер; 2 - масляный насос; 3 - масляный фильтр; 4 - крышка маслозаливной горловины; 5 - указатель уровня масла; 6 - датчик указателя давления масла; 7 - датчик сигнализатора аварийного давления масла Масляный насос (рисунок 10) - шестеренчатого типа, установлен внутри масляного картера и крепится к блоку цилиндров двумя болтами и держателем масляного насоса. Ведущая шестерня 1 неподвижно закреплена на валике 3 с помощью штифта, а ведомая 5 свободно вращается на оси 4, запрессованной в корпусе 2 насоса. Корпус насоса изготовлен из алюминиевого сплава, перегородка 6 - из чугуна, шестерни - из металлокерамики. К корпусу тремя винтами крепится литой из алюминиевого сплава приемный патрубок 7 с сеткой. Рисунок 10 - Масляный насос: 1 - ведущая шестерня; 2 - корпус; 3 - валик; 4 - ось; 5 - ведомая шестерня; 6 - перегородка; 7 -приемный патрубок с сеткой и редукционным клапаном. Привод масляного насоса (рисунок 11) осуществляется парой винтовых шестерен от промежуточного вала 1 привода распределительных валов. Промежуточный вал вращается во втулках, запрессованных в расточки блока цилиндров. На валу с помощью шпонки 3 установлена и закреплена фланцевой гайкой ведущая шестерня 2, находящаяся в зацеплении с ведомой шестерней 7, напрессованной на валик 8, вращающийся в расточках блока цилиндров. В верхнюю часть ведомой шестерни запрессована втулка 6, имеющая внутреннее шестигранное отверстие. В отверстие втулки вставляется шестигранный валик 9, нижний конец которого входит в шестигранное отверстие валика масляного насоса. Рисунок 11 - Привод масляного насоса: 1 - промежуточный вал; 2 - ведущая шестерня; 3 - шпонка; 4 - крышка; 5 - прокладка; 6 - втулка; 7 - ведомая шестерня; 8 - валик: 9 - шестигранный валик привода масляного насоса Редукционный клапан (рисунок 12) плунжерного типа, расположен в корпусе маслоприемника. Редукционный клапан отрегулирован на заводе установкой тарированной пружины. Менять регулировку клапана в эксплуатации не рекомендуется. Рисунок 12 - Редукционный клапан: 1 - плунжер; 2 - пружина; 3 - шайба; 4 - шплинт. Масляный фильтр. На двигатель устанавливается масляный фильтр 2105-1012005-НК-2 однократного использования. Устройство фильтра приведено на рисунок 13 Рисунок 13 - Масляный фильтр 2105С-1012005-НК-2 со сменными фильтрующими элементами: 1 - пружина; 2 - корпус; 3 - фильтрующий элемент перепускного клапана; 4 - перепускной клапан; 5 - фильтрующий элемент; 6 - противодренажный клапан; 7 - крышка; 8 - прокладка Масло под давлением через входное отверстие в крышке 7 попадает в полость между наружной поверхностью фильтрующего элемента 5 и корпусом 2, проходит через фильтрующую штору элемента 5, очищается и попадает через центральное отверстие крышки 7 в главную масляную магистраль. При пуске холодного двигателя или предельном загрязнении фильтрующего элемента 5 очистка и подача масла происходит через фильтрующий элемент 3 и перепускной клапан 4. При этом на фильтрующем элементе 3 происходит отложение механических примесей как поступающих с маслом из масляного картера, так и смываемых потоком масла с фильтрующей шторы элемента 5. Вытекание масла из фильтра при неработающем двигателе предотвращается противодренажным клапаном 6. Система охлаждения (рисунок 14) - жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией охлаждающей жидкости. Система состоит из водяной рубашки блока цилиндров и водяной рубашки головки цилиндров двигателя, водяного насоса 6, термостата 3, сливного краника 7, датчика указателя температуры охлаждающей жидкости 4, датчик сигнализатора аварийной температуры охлаждающей жидкости, установленного в верхний бачок радиатора. 1 2 Рисунок 14 - Система охлаждения двигателя: 1 - двигатель; 2 - патрубок дросселя; 3 - термостат; 4 - датчик указателя температуры охлаждающей жидкости; 5 - датчик температурного состояния двигателя; 6 - водяной насос; 7 - сливной краник блока цилиндров Наиболее выгодный температурный режим охлаждающей жидкости лежит в пределах 80...90° С. Указанная температура поддерживается при помощи термостата, действующего автоматически и жалюзи, управляемых водителем. Поддержание термостатом правильного температурного режима в системе охлаждения оказывает решающее влияние на износ деталей двигателя и экономичность его работы. Для контроля температуры охлаждающей жидкости на щитке приборов автомобиля имеется указатель температуры, датчик которого ввернут в корпус термостата. Кроме того, на щитке приборов автомобиля имеется сигнализатор аварийной температуры, загорающийся красным светом при повышении температуры жидкости свыше 104 °С. Датчик сигнализатора аварийной температуры ввернут в верхний бачок радиатора. При загорании сигнализатора следует немедленно остановить двигатель и устранить причину перегрева охлаждающей жидкости. Водяной насос (рисунок 15) центробежного типа. Подшипник 7 отделен от охлаждающей жидкости самоподжимным сальником 4 неразборной конструкции, внутри которого расположены манжета и уплотняющая шайба. Жидкость, просачивающаяся через сальник, не попадает в подшипник, а вытекает наружу через контрольное отверстие 6, которое периодически надо прочищать. Подшипник от перемещения удерживается фиксатором 2, который завернут до упора и закернен. Подшипник заполняется смазкой при сборке и в процессе эксплуатации добавления смазки не требуется. Ступица 1 и крыльчатка 5 напрессованы на валик подшипника. Рисунок 15 - Водяной насос: 1 - ступица; 2 - фиксатор; 3 корпус; 4 - сальник; 5 -крыльчатка; 6 -контрольное отверстие для выхода охлаждающей жидкости; 7 - подшипник Привод насоса (и генератора) осуществляется поликлиновым ремнем 6РК Система питания топливом Система питания топливом осуществляется посредством впрыска топлива во впускную трубу электромагнитными форсунками, управляемыми микропроцессором. Система питания (рисунок 16) состоит из топливного бака 5, топливопроводов 4, 6 и 9, электробензонасоса 8, топливных фильтров 7 и 10, топливопровода двигателя 1, отлитого из алюминиевого сплава, с регулятором давления топлива 3 и электромагнитными форсунками 2. U    - п    п    Ф=
11 10 9 8 7 6 5 Рисунок 16 - Схема системы питания двигателя топливом:
1 - топливопровод двигателя; 2 - электромагнитные форсунки; 3 - регулятор давления топлива; 4 - топливопровод отвода топлива в бак; 5 - топливный бак; 6 - топливопровод низкого давления; 7 - топливный фильтр грубой очистки; 8 - электробензонасос; 9 - топливопровод высокого давления; 10 - фильтр тонкой очистки топлива; 11 - топливопровод высокого давления Система впуска воздуха и выпуска отработавших газов Впускная система состоит из впускной трубы и ресивера, отлитых из алюминиевого сплава. Г еометрические параметры системы позволяют реализовать газодинамический наддув двигателя. На режиме холостого хода и малых нагрузках воздух в двигатель поступает через отдельную систему непосредственно к впускным клапанам. Выпускной коллектор отлит из чугуна. Для улучшения очистки цилиндров двигателя от отработавших газов патрубки от каждого цилиндра соединены между собой 1 и 4, 2 и 3 . Это уменьшает влияние работы одного цилиндра на другой и позволяет реализовать эффект настроенного выпуска отработавших газов. Система вентиляции картера Система вентиляции картера (рисунок 17) - закрытая, принудительная, действующая за счет разрежения во впускной системе. Маслоотражатель размещен в крышке клапанов. Рисунок 17 - Схема вентиляции картера двигателя: 1 - крышка клапанов; 2 - маслоотражатель; 3 - трубка маслоотражательная; 4 - продольный канал системы холостого хода; 5 - ресивер с впускной трубой; 6 - шланг малой ветви вентиляции; 7 - шланг основной ветви вентиляции. При работе двигателя на холостом ходу газы из картера отсасываются через малую ветвь в канал системы подачи воздуха на холостом ходу, откуда попадают во впускные каналы головки цилиндров. На остальных режимах вентиляция осуществляется через дроссель ресивера и впускную трубу. Внимание! При эксплуатации не нарушайте герметичность системы вентиляции и не допускайте работу двигателя при открытой маслозаливной горловине. Это вызывает повышенный унос масла с картерными газами и загрязнение окружающей среды. КОМПЛЕКСНАЯ МИКРОПРОЦЕССОРНАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ДВИГАТЕЛЕМ (КМПСУД) Комплексная система управления предназначена для управления впрыском топлива и углом опережения зажигания двигателя. Функционально система управления состоит из двух подсистем: -    подсистемы управления впрыском топлива; -    подсистемы управления углом опережения зажигания (УОЗ). Обе подсистемы взаимосвязаны и работают синхронно с основным циклом работы двигателя. Синхронизация работы подсистем осуществляется по сигналам датчиков, установленных на двигателе. Система состоит из микропроцессорного блока управления (БУ), осуществляющего управление исполнительными устройствами по программе, заложенной в блоке, с учетом информации от датчиков. Электрические схемы соединений элементов системы управления двигателем приведены в приложении 1. В состав датчиков входят: 1.    Датчик массового расхода воздуха 0 280 212 014 ф.«ВОЗСН» (Германия) или HFM5-4.7 0 280 218 037 ф.«BOSCH» или HFM62C/11 ф.«SIEMENS» (Германия) или 20.3855 для определения массового наполнения цилиндров воздухом. Установлен на автомобиле между воздушным фильтром и ресивером. 2.    Датчик положения дроссельной заслонки 0 280 122 001 ф.«BOSCH» (Германия) или 406.1130000-01 резистивного типа, установленный на дросселе. Сигнал с датчика служит для определения режима работы двигателя (холостой ход, частичные нагрузки или полная мощность). 3.    Датчик синхронизации (положения коленчатого вала) 23.3847 или ДС-1 индуктивного типа, установленный на крышке цепи вблизи шкива коленчатого вала. Датчик формирует специальный электрический сигнал при взаимодействии магнитного поля датчика со специальным зубчатым диском (диском 60-2 зуба), установленным на шкиве коленчатого вала. Электрический сигнал с датчика информирует блок управления об угловом положении коленчатого вала при его вращении. Датчик и диск 60-2 зуба (диск синхронизации) установлены таким образом, что момент прохождения через продолжение оси датчика заднего среза двадцатого зуба диска соответствует нахождению в верхней мертвой точке поршня первого или четвертого цилиндра. При этом отсчет номера зуба производится от пропуска в направлении, противоположном вращению диска. 4.    Датчик фазы (положения распределительного вала) ДФ-1, или 406.3847050-04, или 406.3847050-05 установленный на головке блока цилиндров. Датчик формирует сигнал в момент прохождения в магнитном поле датчика отметчика, выполненного в виде отогнутой пластины установленной на выпускном распределительном вале. Появление сигнала с датчика свидетельствует о начале такта сжатия в первом цилиндре. В момент появления сигнала с этого датчика задний срез первого зуба диска 60-2 зуба (считать от пропуска в направлении, противоположном вращению диска) должен проходить через продолжение оси датчика положения коленчатого вала. 5.    Датчик температурного состояния двигателя 19.3828 полупроводникового типа, установлен на корпусе термостата. Датчик формирует сигнал блоку управления для обеспечения коррекции подачи топлива и угла опережения зажигания в зависимости от теплового состояния двигателя. 6.    Датчик температурного состояния впускного трубопровода 19.3828 полупроводникового типа, установлен на впускной трубе. Датчик формирует сигнал блоку управления для обеспечения коррекции подачи топлива и угла опережения зажигания в зависимости от температуры воздуха, косвенно определяемой по температуре впускного трубопровода. 7.    Датчик детонации СТ-305 (отечественного производства) установлен в зоне 4-го цилиндра на блоке со стороны впускной системы и предназначен для коррекции угла опережения зажигания при обнаружении детонации блоком управления. В состав исполнительных устройств входят: 1.    Четыре электромагнитных форсунки (ЭМФ) 0 280 150 5601 или 9261 ZMZ DEKA 1А 2, или 6354 ZMZ DEKA1D** для дозирования топливоподачи. Установлены на впускной трубе. 2.    Регулятор холостого хода (регулятор добавочного воздуха) РХХ-60 на базе двухфазного моментного двигателя. Регулятор предназначен для дозирования количества воздуха, поступающего во впускной трубопровод на режимах пуска, прогрева, холостого и принудительного холостого хода двигателя. Регулятор размещен на ресивере впускной системы. 3.    Электробензонасос 0 580 464 044* , служащего для создания давления в топливной магистрали. Установлен под кузовом автомобиля. 4.    Электромагнитные реле питания и реле бензонасоса 111.3747, предназначенные для включения/отключения исполнительных устройств от бортовой сети непосредственно блоком управления. Реле установлены в подкапотном пространстве автомобиля. 5.    Свечи зажигания типа А14ДВР или LR17УС в количестве 4-х штук. Свечи ввернуты в головку цилиндров по центру камер сгорания. 6.    Две катушки зажигания 406.3705. Установлены на крышке клапанов. Работа комплексной системы управления двигателем Комплексная микропроцессорная система управления двигателем формирует импульс электрического тока в первичных обмотках двухвыводных катушек зажигания и обмотках электромагнитных форсунок. При этом автоматически оптимизируется угол опережения зажигания, количество и момент подачи топлива в зависимости от режима работы двигателя. Каждая катушка подключена к двум свечам. Схема подключения 1-4 и 2-3 цилиндры. Искрообразование происходит одновременно в двух цилиндрах, в одном из которых такт сжатия, в другом - такт выпуска. Воспламенение происходит в цилиндре, в котором такт сжатия. При закрытом положении дроссельной заслонки работу двигателя на холостом ходу обеспечивает регулятор холостого хода, поддерживающий минимальную частоту вращения коленчатого вала. Инструкция по поиску неисправностей в комплексной системе управления двигателем Порядок и методика поиска неисправностей Настоящая инструкция ставит целью отыскание неисправностей в системе управления двигателем в случае, если двигатель "заглох" и не запускается и может обеспечить возможность автомобилю доехать до ближайшей станции технического обслуживания (СТО). Следуя приведенным в данном разделе рекомендациям и используя возможности, предоставляемые встроенной в блоке управления функцией самодиагностики, можно оперативно выявить и устранить неисправности в системе управления. В случае возникновения неудовлетворительных ездовых качеств, повышенного расхода топлива, неудовлетворительной работы на холостом ходу и отсутствии информации от встроенной системы самодиагностики, необходимо обратиться на СТО к специалистам по данной системе. При проверке электрооборудования системы управления двигателем необходимо выполнять следующие правила: 1.    Для проверки наличия искры - снять высоковольтный провод с наконечника любой свечи. Удерживая его на расстоянии 5...7 мм от "массы" прокрутить коленчатый вал двигателя стартером. Повторить с любым наконечником второй катушки зажигания. Наличие в обоих случаях искры свидетельствует об исправности системы зажигания (но не свечей зажигания и наконечников свечей). 2.    Проверку соединительных проводников электрооборудования системы управления необходимо производить слаботочным тестером (омметром), например Ц-20, для исключения возможности выхода из строя БУ и (или) датчиков системы управления двигателем. 3.    Проверка наличия давления в топливной магистрали должна производиться следующим образом. Перед включением зажигания слегка изогнуть шланг бензопровода. Включить зажигание. При этом должен быть слышен характерный звук работы электробензонасоса, а рука должна чувствовать напряжение в шланге бензопровода. В блок управления встроена функция диагностики цепей датчиков и исполнительных устройств, позволяющая определить как наиболее вероятные неисправности электрооборудования системы управления, так и неисправность самого блока управления. Различают несколько режимов работы блока управления: В рабочем режиме (при включенном зажигании и неработающем двигателе) контрольная лампа вспыхивает и гаснет. Если система самодиагностики не определила неисправностей в электрических цепях системы управления, лампа не горит. Горящая лампа в рабочем режиме сигнализирует о наличии неисправности (неисправностей), определенной системой самодиагностики блока управления. Режим вывода диагностической информации. Замыкание контактов 10 и 12 диагностического разъема между собой - определяет режим вывода диагностической информации. В данном режиме различают подрежим отображения кодов неисправностей (при включенном зажигании и неработающем двигателе) и подрежим отображения состава рабочей смеси по кислородному датчику (при включенном зажигании и работающем двигателе). В подрежиме отображения кодов неисправностей контрольная лампа отображает коды неисправностей, зафиксированные и сохраненные в памяти электронного блока управления. В подрежиме отображения состава рабочей смеси по кислородному датчику (при наличии в комплектации) контрольная лампа горит, если по датчику определена обогащенная смесь, и не горит, если определена обедненная смесь. При нормальной работе системы регулирования топливоподачи по датчику кислорода контрольная лампа включается/выключается примерно один раз в секунду, при увеличении частоты вращения коленчатого вала частота вкл/выкл. увеличивается. Если комплектация двигателя без датчика кислорода, контрольная лампа работает только в режиме отображения кодов неисправности. Режим работы с диагностическим оборудованием. Для диагностирования параметров системы управления двигателем необходимо использовать специальный диагностический тестер ОЗТ-2 (производства Поволжского отделения Инженерной Академии РФ г.Самара) и соответствующий картридж с программой диагностики. Работа с диагностическим тестером изложена в руководстве пользователя, прилагаемого к картриджу, и зависит от применимости данного картриджа к конкретному типу блока управления. Режим вывода диагностической информации. Система самодиагностики является частью программного обеспечения электронного блока управления, отвечающего за контроль параметров системы управления. Она определяет диапазоны изменения этих параметров при наличии соответствующих условий в работе двигателя. Выход контролируемых переменных за установленные границы указывает на наличие неполадки в работе электронной системы или двигателя. Каждая такая неисправность системы имеет свое определение и свой код неисправности (от 12 до 253). Все неисправности, возникающие в процессе работы, фиксируются в системе и запоминаются в памяти электронного блока управления. Коды неисправностей можно считывать из памяти с помощью диагностического тестера или определять по контрольной лампе, если задать БУ режим вывода диагностической информации. В этом режиме система самодиагностики управляет включением/выключением контрольной лампы, высвечивая хранящиеся в памяти коды неисправностей. Запрос режима вывода диагностической информации ■ - контакты для установки перемычки запроса режима вывода диагностической информации. Вид диагностического разъема Для включения режима вывода диагностической информации необходимо замкнуть два контакта (10-й и 12-й) диагностического разъема, предварительно сняв крышку предохраняющую контакты. Разъем находится в моторном отсеке автомобиля с правой стороны. Работа контрольной лампы при отображении кодов неисправностей После включения режима выдачи диагностической информации выдается код "12", который не является кодом неисправности, а свидетельствует только об исправности диагностической цепи, цепи управления лампой и работоспособности системы самодиагностики. Каждой неисправности соответствует двухзначный или трехзначный световой код, состоящий из определенного количества включений контрольной лампы. Сначала считают включения лампы, соответствующие первой цифре кода (например: цифре 1 - одно короткое включение, около 0,5 сек., цифре 2 - два коротких включения и т.д.), затем короткая пауза, около 1,5 сек.; далее считают включения, соответствующие второй цифре, затем - длинная пауза, около 4 сек., определяющая конец кода. Пример: Неисправность с кодом "22" (высокий уровень сигнала с датчика температуры ОЖ ) будет иметь следующую последовательность включения контрольной лампы (можно убедиться, сняв разъем с датчика температуры ОЖ): два коротких включения, короткая пауза, два коротких включения, длинная пауза. Цикл показа неисправностей включает в себя следующую последовательность кодов: -    трижды показывается код "12", свидетельствующий о начале работы системы диагностики; -    трижды показывается, зафиксированный блоком управления, код неисправности, после чего осуществляется переход к следующему коду неисправности, если одновременно зафиксировано несколько неисправностей. -    после показа всех зафиксированных кодов неисправностей, цикл показа неисправностей повторяется. Если в памяти нет кодов неисправностей, выдается только код "12", Время хранения в памяти кода обнаруженной неисправности составляет примерно 2 часа. Память, хранящую коды неисправностей, можно очистить либо с помощью диагностического тестера на СТО, либо сняв клемму массы аккумулятора на время более 10 сек. В последнем случае после подключения "массы" и запуска двигателя необходимо дать двигателю поработать на холостом ходу не менее 30 с для адаптации системы управления к двигателю. В это время нельзя делать перегазовку и другие действия приводящие к изменению положения дроссельной заслонки от первоначального. При запуске и адаптации системы управления дроссельная заслонка должна быть закрыта, В программном обеспечении блока управления обеспечена блокировка неисправностей в электрических цепях датчиков и исполнительных устройств не включенных в конкретную комплектацию системы управления. Система встроенной диагностики обеспечивает автоматическое поддержание резервных режимов работы для эксплуатации автомобиля при наличии неисправностей. Ниже приведены диагностические коды неисправностей, выявляемые встроенной в блок управления функцией диагностики (неуказанные коды неисправностей являются резервными), и перечень неисправностей при которых резервные режимы позволяют двигаться автомобилю до станции технического обслуживания. Диагностические коды неисправностей Описание диагностируемых неисправностей Начальный код вывода диагностической информации (всегда первый) Низкий уровень сигнала с датчика расхода воздуха Высокий уровень сигнала с датчика расхода воздуха Низкий уровень сигнала с датчика температуры воздуха Высокий уровень сигнала с датчика температуры воздуха Низкий уровень сигнала с датчика температуры ОЖ Высокий уровень сигнала с датчика температуры ОЖ Низкий уровень сигнала с датчика положения дроссельной заслонки Высокий уровень сигнала с датчика положения дроссельной заслонки Низкий уровень напряжения в бортовой сети автомобиля Высокий уровень напряжения в бортовой сети автомобиля Неисправность датчика синхронизации Низкий уровень сигнала первого корректора СО Высокий уровень сигнала первого корректора СО Низкий уровень сигнала с первого ЬАМОА - зонда Высокий уровень сигнала с первого ЬАМЭА - зонда Описание диагностируемых неисправностей Неисправность в цепи первого датчика детонации 138
Неисправность 1 блока управления (БУ) Неисправность 2 БУ Неисправность датчика синхронизации Неисправность датчика фазы Неисправность 3 БУ Неисправность оперативной памяти БУ Неисправность постоянной памяти БУ Неисправность при чтении энергонезависимой памяти БУ Неисправность при записи в энергонезависимую память БУ Неисправность при чтении кода идентификации БУ Сигнал богатой смеси первого ЬАМЭА - зонда при предельном уменьшении топливоподачи Сигнал бедной смеси первого ЬАМЭА - зонда при предельном увеличении топливоподачи Короткое замыкание нагрузки в цепи зажигания 1 Короткое замыкание нагрузки в цепи зажигания 2 Короткое замыкание нагрузки в цепи зажигания 3 Короткое замыкание нагрузки в цепи зажигания 4 Короткое замыкание нагрузки в цепи форсунки 1 Обрыв нагрузки в цепи форсунки 1 Короткое замыкание на массу в цепи форсунки 1 Короткое замыкание нагрузки в цепи форсунки 2 Обрыв нагрузки в цепи форсунки 2 Короткое замыкание на массу в цепи форсунки 2 Короткое замыкание нагрузки в цепи форсунки 3 Обрыв нагрузки в цепи форсунки 3 Описание диагностируемых неисправностей Короткое замыкание на массу в цепи форсунки 3 Короткое замыкание нагрузки в цепи форсунки 4 Обрыв нагрузки в цепи форсунки 4 Короткое замыкание на массу в цепи форсунки 4 Короткое замыкание нагрузки в цепи обмотки 1 РДВ Обрыв нагрузки в цепи обмотки 1 РДВ 143 161 162 179 181 182 192
Короткое замыкание на массу нагрузки в цепи обмотки 1 РДВ Короткое замыкание нагрузки в цепи обмотки 2 РДВ Обрыв нагрузки в цепи обмотки 2 РДВ Короткое замыкание на массу нагрузки в цепи обмотки 2 РДВ Короткое замыкание нагрузки в цепи реле бензонасоса Обрыв в цепи реле бензонасоса Короткое замыкание на массу в цепи реле бензонасоса Короткое замыкание нагрузки в цепи клапана адсорбера Обрыв нагрузки в цепи клапана адсорбера Короткое замыкание на массу в цепи клапана адсорбера Короткое замыкание нагрузки в цепи главного реле Обрыв нагрузки в цепи главного реле Короткое замыкание на массу в цепи главного реле Короткое замыкание нагрузки в цепи лампы неисправности Обрыв нагрузки в цепи лампы неисправности Короткое замыкание на массу лампы неисправности Короткое замыкание нагрузки в цепи тахометра Обрыв нагрузки в цепи тахометра Короткое замыкание на массу в цепи тахометра Короткое замыкание нагрузки в цепи реле кондиционера Обрыв нагрузки в цепи реле кондиционера Описание диагностируемых неисправностей Короткое замыкание на массу в цепи реле кондиционера Короткое замыкание нагрузки в цепи реле электромагнитной муфты Обрыв нагрузки в цепи реле электромагнитной муфты Короткое замыкание на массу в цепи реле электромагнитной муфты Обрыв нагрузки в цепи зажигания 1 Обрыв нагрузки в цепи зажигания 2 Обрыв нагрузки в цепи зажигания 3 Обрыв нагрузки в цепи зажигания 4 Короткое замыкание на массу в цепи зажигания 1 Короткое замыкание на массу в цепи зажигания 2 Короткое замыкание на массу в цепи зажигания 3 Короткое замыкание на массу в цепи зажигания 4 Перечень неисправностей при которых обеспечивается возможность движения автомобиля на резервных режимах -    неисправен датчик массового расхода воздуха; -    неисправен датчик положения дроссельной заслонки; -    неисправен датчик температуры охлаждающей жидкости; -    неисправен датчик температуры воздуха; -    неисправен датчик скорости движения автомобиля; -    неисправен датчик наличия кислорода в отработавших газах; -    неисправны датчики массового расхода воздуха и положения дроссельной заслонки; -    неисправны датчики температуры охлаждающей жидкости и температуры воздуха; -    неисправна цепь измерения напряжения бортовой сети автомобиля в блоке управления; -    неисправен датчик фазы. Работа на резервных режимах обеспечивает возможность движения автомобиля однако не обеспечивает характеристики двигателя, заложенные при разработке. При появлении указанных неисправностей не допускается длительная эксплуатация автомобиля на резервных режимах. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ Для обеспечения надлежащего технического состояния, постоянной готовности двигателя к работе и поддержания его высоких эксплуатационных качеств необходимо применять топливо, масло и охлаждающую жидкость, рекомендуемые настоящим руководством, и своевременно выполнять работы по техническому обслуживанию. Виды технического обслуживания -    ежедневное техническое обслуживание (ЕО); -    первое техническое обслуживание (ТО-1); -    второе техническое обслуживание (ТО-2); -    сезонное техническое обслуживание (СО). Периодичность первого и второго технических обслуживаний устанавливается в зависимости от категории условий эксплуатации автомобиля: Категория условий эксплуатации Периодичность технического обслуживания, км Отклонение от километража, определяющего периодичность технических обслуживании, допускается в пределах ± 500 км. Сезонное техническое обслуживание выполняется один раз в год осенью, совместно с проведением очередных работ по ТО-1 или ТО-2. Расчетная периодичность СО - 40000 км пробега автомобиля. Содержание работ Технические требования Инструмент, материалы Проверить уровень: - масла в картере двигателя; Уровень масла должен находиться между метками "0" и "П" стержневого указателя. Визуально -жидкости в системе охлаждения; Уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке на холодном двигателе при температуре 15-20 °С должен быть у метки МИН или выше ее на 3-5 см. Визуально Проверить герметичность систем питания, смазки, охлаждения. Подтекание топлива, масла и охлаждающей жидкости не допускается. Визуально Первое техническое обслуживание (ТО-1) Содержание работ Технические требования Инструмент, материалы Проверить: - состояние и герметичность систем питания, смазки, охлаждения; Подтекание топлива, масла и охлаждающей жидкости не допускается. Визуально. -работу привода управления воздушным дросселем; Открытие дроссельной заслонки плавное без заеданий. Вручную. - крепление генератора и стартера Ослабленные гайки подтянуть Ключ 17, 19 Отрегулировать: - натяжение ремня привода вспомогательных агрегатов; Прогиб ремня при нажатии с усилием 8 кгс должен быть 15 мм Линейка с динамометром ключ 10, 12 мм - зазор между электродами или заменить свечи. Зазор должен быть 0,7-0,85 мм. Свечной ключ, щуп. Содержание работ Технические требования Инструмент, материалы Выполнить все работы ТО-1 См. выше Проверить: - состояние подвески двигателя; Расслоение и разрыв подушек не допускаются. Визуально. - крепление выпускного коллектора, впускной трубы, приемных труб глушителя; Ослабленные подтянуть. гайки Ключи 13, 14,17 мм. - крепление масляного картера; Ослабленные подтянуть. гайки Ключ 12 мм. - крепление топливопровода, натяжного ролика, катушек зажигания шкивов коленчатого вала и водяного насоса Ослабленные подтянуть гайки Очистить: - контрольное отверстие в водяном насосе для выхода охл. жидкости допускается. Металлический стержень 3 мм. Промыть через ТО-2 детали закрытой вентиляции картера. Без разборки маслоотражателя Неэтилированный бензин, ветошь. Заменить: - масло в двигателе и масляный фильтр3; см. "Особенности ТО двигателя" Масло см. Приложение 4, ёмкость для слива масла, ключ 24 мм. - фильтрующий элемент воздушного фильтра. Содержание работ Технические требования Инструмент, материалы Выполнить все работы ТО-1 и ТО-2. См. выше. Проверить крепление водяного насоса и корпуса термостата. Ослабленные винты подтянуть. Ключ с шестигранником 6 мм. Проверить: - крепление картера сцепления к блоку цилиндров; Ослабленные болты подтянуть. Ключ 19 мм. - состояние щеточного узла генератора; Щеточный узел должен быть чистым. Щетки должны свободно перемещаться в щеткодержателе. Высота щетки должна быть не менее 7 мм от пружины до основания щетки. Отвертка, ключ 8 мм, линейка, ветошь. - плотность охлаждающей жидкости; Плотность должна быть 1,075-1,085 г/см3 при 20 °С Ареометр. - состояние шестерен привода масляного насоса, предварительно сняв крышку привода масляного насоса; Визуально, ключ 12 мм. Особенности технического обслуживания Уход за системой смазки заключается в проверке уровня масла, доливке и смене его, а также в замене масляного фильтра 2105С-1012005-НК-2. Перед установкой фильтра на двигатель смазать прокладку 8 (рисунок 13), завернуть фильтр на 3/4 оборота после касания прокладкой блока цилиндров. Заправить двигатель маслом. Запустить двигатель и через 30...40 с остановить. Убедиться в отсутствии течи масла между прокладкой фильтра и блоком цилиндров. Уход за системой вентиляции картера заключается в периодической промывке и очистке каналов и шлангов. При сборке обеспечить герметичность соединений. Работу вентиляции картера можно проверить следующим образом: при работающем двигателе на минимальной частоте вращения коленчатого вала на режиме холостого хода должно быть разрежение в картере двигателя. Это определяется с помощью водного пьезометра, соединенного с картером двигателя через патрубок под масляный щуп. Если система работает ненормально, то в картере будет давление. Это возможно в случае закоксовывания каналов вентиляции или чрезмерного прорыва газов в картер двигателя. При межсезонном обслуживании системы вентиляции, при пробеге 40 тыс. км, рекомендуется: а)    снять крышку клапанов и шланги вентиляции; б)    очистить от смолистых отложений маслоотделитель крышки, шланги вентиляции и каналы во впускной трубе. Промывку деталей системы производить без разборки маслоотражателя. Уход за системой охлаждения заключается в проверке уровня охлаждающей жидкости в расширительном бачке на холодном двигателе. Уровень жидкости должен быть не ниже метки МШ. При необходимости долить охлаждающую жидкость в расширительный бачок. Необходимо поддерживать правильное натяжение ремня привода агрегатов, устранять течь в системе, контролировать температуру охлаждающей жидкости в пределах 80-90 °С. При необходимости отрегулировать натяжение ремня. Натяжение ремня (рисунок 18) производится натяжным роликом 6, для чего необходимо: ослабить болт 7 крепления натяжного ролика и, закручивая болт 3, перемещающий ролик, произвести натяжение ремня, затем затянуть болт 7 крепления натяжного ролика на оси. Прогиб ремня привода агрегатов должен находиться в пределах 14 ± 1 мм при нагрузке на него 8 кгс. При слабом натяжении во время работы двигателя на высоких оборотах начинается пробуксовка ремня, излишний его перегрев и расслоение. Чрезмерное натяжение ремня вызывает быстрый износ подшипников генератора, водяного насоса и натяжного ролика, а также вытягивание ремня. 1-шкив генератора; 2-шкив насоса системы охлаждения; 3-болт перемещения натяжного ролика; 5-шкив коленчатого вала; 6-натяжной ролик; 7-болт крепления натяжного ролика на оси
h=14 * 1 мм Рисунок 18 - Схема натяжения ремня привода агрегатов: Перед заменой охлаждающей жидкости систему необходимо промыть следующим образом: -    слить охлаждающую жидкость; -    заполнить систему водой и запустить двигатель, прогреть, слить воду при работе двигателя на малых оборотах холостого хода и остановить двигатель; -    после охлаждения двигателя снова заполнить систему водой и повторить промывку; -    заполнить систему охлаждающей жидкостью. Перед началом зимней эксплуатации проверить удельный вес охлаждающей жидкости, который должен быть в пределах 1,078-1,085 г/см при 20 °С. Уход за системой питания топливом. Обязательным условием надежной работы системы питания является чистота ее приборов и узлов. Система питания от электробензонасоса до редукционного клапана на работающем двигателе находиться под давлением 3 кгс/см2. Следует тщательно проверять плотность соединений топливопровода. Эта проверка должна производиться при хорошем освещении и работающем на холостом ходу двигателе. Подтекание топлива создает опасность пожара. Неплотности резьбовых соединений устраняются подтяжкой гаек и штуцеров ключом с умеренным усилием, обеспечивающим герметичность. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ Неисправность и ее признаки Вероятная причина Способ устранения 1. Двигатель не пускается 1.1. Нарушение подачи бензина а) не работает электробензонасос Проверить целостность предохранителя. Проверить исправность и надежность разъемов ЭБН, пускового реле (ПР) и реле ЭБН. При включении зажигания должен быть слышен характерный звук 2...3 сек работы ЭБН. б) неисправен редукционный клапан; Заменить редукционный клапан. в) засорен фильтр; Заменить фильтр. г) отсутствие топлива в баке. Залить топливо в бак. 1.2. Неисправности в системе зажигания а) отсутствует контакт в электрической цепи катушек зажигания, блока управления; Проверить исправность и надежность разъемов. После каждой проверочной опера - кии разъема выполнить пробный пуск двигателя. б) неисправна катушка (катушки) зажигания. Заменить неисправную катушку (катушки) зажигания. 2. Двигатель работает неустойчиво а) попадание воды в топливный бак; Слить отстой из топливного бака. б) подсос воздуха через неплотности впускной системы, системы вентиляции картера и регулятора холостого хода. Проверить соединения, устранить неплотности. Неисправность и ее признаки Вероятная причина Способ устранения 2.1. Перебои или а) нагар на тепловом Очистить нагар. отказ в работе одного конусе свечи; из цилиндров двига- б) не работает свеча за- Заменить свечу. жигания; в) отсутствие контакта в разъеме форсунки или Проверить разъем на форсунке или заменить форсунку. неисправность форсунки; г) пробой наконечника Заменить наконечник свечи. свечи зажигания; д) попадание масла в ко- Заменить уплотнитель крышки лодец свечи зажигания клапанов 2.2. Перебои или неисправна Заменить катушку зажигания отказ в работе двух двухвыводная катушка цилиндров двигателя зажигания 3. Повышенная а) неплотности Устранить перекосы шлангов и частота вращения соединений шлангов подтянуть хомуты. коленчатого вала в систем вентиляции и режиме холостого регулятора холостого хода на прогретом двигателе б) нарушение контакта Проверить разъем, заменить или выход из строя регулятора холостого в) нарушение контакта Проверить разъем, заменить или неисправность неисправный датчик. датчиков. 4. Повышенная а) негерметичность Притереть клапана. токсичность клапанов;
выхлопных газов
б) износ
маслоотражательных
колпачков;
Заменить колпачки.
Неисправность и ее признаки
Вероятная причина
Способ устранения
в) износ
цилиндропоршневой
группы;
Провести ремонт двигателя.
г) нарушение контакта или неисправность датчика температурного состояния двигателя
Проверить разъем, заменить датчик.
5. Двигатель не развивает полную мощность
а) загрязнение воздушного фильтра;
Заменить фильтрующий элемент.
б) засорение топливного фильтра;
Заменить фильтр.
в) неисправен электробензонасос;
Заменить электробензонасос
г) неполное открытие заслонки дроссельного патрубка.
Отрегулировать привод.
6. Двигатель перегревается
а) недостаточное количество
охлаждающей жидкости в системе;
Долить жидкость. Проверить герметичность системы.
б) неисправен термостат;
Заменить термостат.
в) недостаточное натяжение ремня привода вспомогательных агрегатов.
Отрегулировать натяжение ремня (См. раздел "Особенности ТО двигателя")
7. Низкое давление масла
а) заклинивание редукционного клапана;
Устранить причину заклинивания клапана.
б) ослабление пружины редукционного клапана;
Заменить пружину.
в) неисправен датчик или указатель давления масла;
Проверить давление контрольным манометром. Заменить неисправный прибор.
г) перегрев двигателя;
Устранить причину перегрева.
Неисправность и ее признаки
Вероятная причина
Способ устранения
д) повышенные зазоры в масляном насосе;
Заменить масляный насос.
е) повышенные зазоры во вкладышах коленчатого вала;
Произвести ремонт двигателя.
ж) заниженный или завышенный уровень масла в масляном картере.
Долить или слить масло до рекомендуемого уровня по указателю
8. Повышенный расход масла
а) износ, закоксовывание поршневых колец;
Произвести ремонт двигателя.
б) не работает система вентиляции картера;
Промыть детали системы вентиляции.
в) разрушение
маслоотражательных
колпачков;
Заменить колпачки.
г) течь масла через сальники и уплотнительные прокладки.
Устранить течи.
9. Стуки в двигателе
а) износ вкладышей коленчатого вала;
Произвести ремонт двигателя.
б) износ шатуннопоршневой группы;
Произвести ремонт двигателя.
в) неисправен гидротолкатель;
Заменить гидротолкатель.
г) неисправен гидронатяжитель цепи;
Заменить гидронатяжитель.
д) поломка одной из клапанных пружин;
Заменить пружину.
РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ
Необходимость в ремонте двигателя наступает после пробега 200-250 тыс.км. в зависимости от условий эксплуатации. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 200 г/100км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также возможны стуки.
Ориентировочно зазоры в сопряжении основных деталей вследствие износа не должны превышать следующих величин в мм:
юбка поршня - цилиндр блока................................................................0,25
поршневое кольцо - канавка в поршне (по высоте).............................0,15
поршень - поршневой палец.................................................................0,015
замок поршневого кольца.........................................................................2,5
верхняя головка шатуна - поршневой палец.........................................0,03
шатунные и коренные подшипники - шейки к/вала.............................0,15
стержень клапана - втулка......................................................................0,20
шейки р/валов - опоры в головке...........................................................0,20
осевой люфт коленчатого вала...............................................................0,36
Работоспособность двигателя может быть восстановлена либо заменой изношенных деталей новыми, стандартного размера, либо восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.
Для этой цели предусмотрен выпуск поршней, поршневых колец, вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, направляющих втулок впускных и выпускных клапанов и ряда других деталей ремонтного размера.
Снятие двигателя с автомобиля
Для снятия двигателя автомобиль необходимо установить на смотровую яму или эстакаду с общим и переносным освещением. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг.
Работу по снятию двигателя производить в следующем порядке:
-    закрыть внешние поверхности передних крыльев фартуками из мешковины с целью предохранения их от повреждений при проведении работ;
-    отключить и снять аккумулятор;
-    снять капот;
-    слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, открыв краники на нижнем бачке радиатора и на левой стороне блока цилиндров, при этом рычаг управления краном отопителя установить в крайнее правое положение, и снять пробки радиатора и расширительного бачка;
-    слить масло из двигателя, для чего отвернуть сливную пробку масляного
картера. После слива масла пробку поставить на место и туго затянуть.
Работы производимые с левой стороны автомобиля:
-    отсоединить разъемы и клеммы проводов от катушек зажигания, датчиков: фазы, температурного состояния двигателя, указателя температуры охлаждающей жидкости, указателя давления масла, сигнализатора аварийного давления масла;
-    освободить жгут проводов из скоб на левой стороне крышки клапанов и откинуть его с двигателя.
Работы, производимые с правой стороны автомобиля:
-    отсоединить провода от генератора и стартера;
-    отсоединить разъемы проводов от электромагнитных форсунок, регулятора холостого хода, датчиков: массового расхода воздуха, положения дроссельной заслонки, детонации, синхронизации и температурного состояния впускного трубопровода;
-    отсоединить провод «массы» от шпильки ресивера;
-    отсоединить и снять шланги, соединяющие воздушный фильтр с дроссельным патрубком, в сборе с датчиком массового расхода воздуха;
-    отсоединить шланг подвода топлива от топливопровода двигателя;
-    отсоединить шланг отвода топлива от редукционного клапана;
-    отсоединить шланг вакуумного усилителя тормозов от ресивера;
-    отсоединить два шланга отопителя от двигателя;
-    отсоединить провода от омывателя стекол, отвернуть болты его крепления и снять;
-    отсоединить тягу привода дроссельной заслонки;
-    освободить жгут проводов из скоб на правой стороне крышки клапанов и откинуть его с двигателя.
Работы, производимые спереди автомобиля:
-    отсоединить шланги от радиатора, водяного насоса, корпуса термостата и снять их;
-    отсоединить от радиатора шланг расширительного бачка;
-    отвернуть болты крепления радиатора и снять радиатор;
-    снять ремень привода насоса ГУР, отсоединить насос от кронштейна и отвести его в сторону;
-    отсоединить провод аккумулятора от болта передней крышки головки цилиндров;
-    отсоединить и снять вентилятор с муфтой привода.
Работы, производимые снизу автомобиля:
-    отсоединить массовый провод от картера сцепления;
-    отсоединить рабочий цилиндр привода выключения сцепления от картера сцепления;
-    отсоединить от двигателя приёмную трубу глушителя;
-    зацепить двигатель за грузовые проушины и приподнять двигатель;
-    отвернуть болты крепления двигателя к раме автомобиля, отсоединить картер сцепления от коробки передач и снять двигатель с автомобиля;
- отсоединить и снять вилку выключения сцепления, вынуть муфту выключения сцепления с подшипником.
Разборка двигателя
Двигатели, поступающие в ремонт, должны быть тщательно очищены от грязи. Разборку двигателя, как и сборку, рекомендуется производить на стенде, позволяющем устанавливать двигатель в положениях, обеспечивающих свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки.
Разборку и сборку двигателей необходимо производить инструментом соответствующего размера (гаечные ключи, съемники, приспособления), рабочая поверхность которых должна быть в хорошем состоянии.
При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, должны быть установлены на свои прежние места. Для этого такие детали как поршни, поршневые пальцы, поршневые кольца, шатуны, вкладыши, клапаны, гидротолкатели и др., при снятии их с двигателя, необходимо маркировать любым способом, не вызывающим порчу деталей (кернение, надписывание, прикрепление бирок и др.), или укладывать их на стеллажи с пронумерованными отделениями в порядке, соответствующем их расположению на двигателе.
При обезличенном методе ремонта двигателей надо помнить, что крышки шатунов с шатунами, крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки опор распределительных валов с головкой цилиндров обрабатываются в сборе и поэтому их раскомплектовывать нельзя.
В гидронатяжителях раскомплектация корпуса с плунжером не допускается.
Перед тем, как приступить к разборке основных механизмов двигателя, необходимо снять картер сцепления (рисунок 19), навесное оборудование: стартер, приводной ремень,
Рисунок 19 - Снятие картера сцепления
Рисунок 20 - Снятие крышки клапанов с катушками зажигания
Установить двигатель на стенд.
Разборка механизмов двигателя:
-    отсоединить шланги подогрева дросселя;
-    отсоединить шланги вентиляции картера;
-    снять регулятор холостого хода;
-    снять ресивер;
-    снять впускную трубу;
-    снять выпускной коллектор;
-    отсоединить провода высокого напряжения с наконечниками от свечей;
-    вывернуть свечи;
-    снять крышку клапанов с катушками зажигания (рисунок 20);
-    снять переднюю крышку головки цилиндров (рисунок 21);
-    снять верхний и средний успокоители цепи (рисунок 22);
-    снять крышку верхнего гидронатяжителя цепи и гидронатяжитель;
Рисунок 21 - Снятие передней крышки головки цилиндров
Рисунок 22 - Снятие верхнего 1 и среднего 2 успокоителя цепи
-    отвернуть болт крепления звездочки впускного распределительного вала, удерживая ключом распредвал от проворачивания и снять звездочку;
-    снять крышки распределительных валов, проверив правильность меток на них (рисунок 23);
-    снять цепь со звездочки выпускного распределительного вала и вынуть распределительные валы (рисунок 24);
Рисунок 23 - Снятие крышек опор распределительных валов
Рисунок 24 - Снятие распределительных валов
-    ослабить хомуты шланга корпуса термостата (рисунок 25);
-    снять термостат с корпусом;
-    отсоединить скобу крепления трубки отопителя, снять шкив водяного насоса;
-    отвернуть болты крепления головки цилиндров;
-    снять головку цилиндров (рисунок 26). Если нет необходимости в разборке и ремонте термостата, ресивера, впускной трубы, выпускного коллектора и головки цилиндров, головка цилиндров может быть снята вместе с этими узлами;
-    с помощью присоски вынуть гидротолкатели из головки;
Рисунок 25 - Ослабление хомутов шланга корпуса термостата
Рисунок 26 - Снятие головки цилиндров
-    снять усилитель картера сцепления (рисунок 27);
-    снять масляный картер и масляный насос (рисунок 28);
-    отвернуть масляный фильтр (в случае его замены);
Рисунок 27 - Снятие усилителя картера сцепления
Рисунок 28 - Снятие масляного насоса
-    снять крышки шатунов вместе с вкладышами (рисунок 29);
-    вынуть поршни вместе с шатунами (рисунок 30). Перед разборкой шатунно-поршневой группы проверить правильность меток на шатунах и их крышках, а также их соответствие порядковым номерам цилиндров;
Рисунок 29 - Снятие крышек шатунов
Рисунок 30 - Выемка поршней с шатунами
-    отвернуть болт стяжной коленчатого вала или храповик и снять шкив коленчатого вала (рисунок 31);
-    снять крышку нижнего гидронатяжителя цепи и гидронатяжитель (рисунок 32);
Рисунок 31 - Снятие шкива коленчатого вала
Рисунок 32 - Снятие нижнего гидронатяжителя цепи
-    снять водяной насос;
-    снять натяжной ролик (рисунок 33);
-    снять крышку цепи. Если нет необходимости в разборке и ремонте натяжного ролика и водяного насоса, крышка цепи может быть снята с этими узлами;
-    расконтрить болты крепления звездочек промежуточного вала, снять звездочки и цепь;
Рисунок 33 - Снятие натяжного ролика
-    отвернуть болты фланца промежуточного вала;
-    снять крышку привода масляного насоса и вынуть шестигранный валик и привод масляного насоса (рисунок 34);
-    отвернуть гайку и снять с промежуточного вала шестерню привода маслонасоса;
-    вынуть промежуточный вал;
-    снять сцепление (рисунок 35) и маховик;
-    снять задний сальникодержатель;
Рисунок 34 - Выемка привода масляного насоса
Рисунок 35 - Снятие сцепления
-    отвернуть болты крепления крышек коренных подшипников коленчатого
-    снять крышки коренных подшипников коленчатого вала вместе с вкладышами и упорными полушайбами, проверив правильность меток на крышках (рисунок 36);
Рисунок 36 - Снятие крышек коренных подшипников
-    вынуть коленчатый вал в сборе с втулкой и звездочкой;
-    снять втулку и звездочку с коленчатого вала.
Ремонт деталей, узлов и агрегатов двигателя
Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал
Блоки с пробоинами на стенках цилиндров, с трещинами на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, с пробоинами на водяной рубашке и картере подлежат выбраковке.
В результате естественного износа цилиндры в блоке приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности - овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров против верхнего компрессионного кольца, при положении поршня в ВМТ; наименьший - в нижней части, при положении поршня в НМТ.
Все цилиндры в одном блоке должны, как правило, обрабатываться
под один и тот же ремонтный размер с допуском +0,024...+0,084 мм от номинала, за исключением случаев, когда требуется вывести неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на
0,10 мм), здесь допускается исправление только дефектных цилиндров.
В тех случаях, когда в распоряжении имеются лишь ограниченное число поршней рекомендуется рассчитать номинальный диаметр для каждого цилиндра, исходя из фактического размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре, и под этот размер обрабатывать цилиндры с указанным ниже допуском на обработку.
Отклонения от геометрически правильной формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.
Ремонт втулок опор промежуточного вала заключается в замене их ремонтными, увеличенной толщины, с последующей расточкой под стандартный или ремонтный размер , в зависимости от степени износа опорных шеек валов. Перед ремонтом опор промежуточного вала демонтировать трубку. При установке ремонтных втулок обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала производить за одну установку для обеспечения соосности.
Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер в случае износа, превышающего максимально допустимый.
Повреждения резьбовых отверстий, в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток, восстанавливают прогонкой резьбы метчиком нормального размера.
Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток, ремонтируются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремонта наиболее эффективный и менее трудоемкий.
Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и
промежуточного вала
*
Контролируемые параметры Номинальный размер, мм Предельнодопустимый размер, мм размеры, Диаметр цилиндров 9 5 5 +0,096 * +0,036 Диаметр поршней 82 +0, +0, ,5 5, 9 Зазор между поршнем и цилиндром (подбор) 0,036.0,060 Допуск 0,06 мм разбит на 5 групп - через 0,012 мм Контролируемые параметры Номинальный размер, мм Предельнодопустимый размер, мм Рем. размеры, мм Увеличение для ремонтных размеров цилиндров, поршней, поршневых колец Ширина канавок под компрессионные кольца: верхнего «о о «о о о ©° ©° + 1 in нижнего 2 00 +°,°75 -0,050 Зазор по высоте между канавкой и кольцом 0,060... 0,096 Диаметр опор под вкладыши коренных подшипников Радиальное биение средних опор относительно крайних Диаметр втулок опор промежуточного вала: передней 49 +0,050 +0,025 задней 10 <N ° °, ©° ©° ++ 2 2 Диаметр шеек промежуточного передней 49 -0,016 -0,041 задней Диаметр кривошипной головки шатуна Диаметр поршневой головки шатуна 22 +0,007 ZZ -0,003 Коленчатый вал При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит выбраковке. Для удаления скопившихся продуктов износа и нагара в полостях шатунных шеек коленчатого вала необходимо вывернуть пробки, промыть в водном растворе каустической соды, нагретом до 80 °С, и металлическими ершами тщательно очистить от продуктов износа и нагара как сами полости, так и каналы масляной магистрали. После очистки полостей и каналов их рекомендуется промыть керосином, продуть и осушить сжатым воздухом. При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают прогонкой под размер рабочего чертежа. Если сорвано две и более ниток, то ремонт производят: -    резьба в отверстиях под болты крепления маховика - установкой резьбовых спиральных вставок; -    резьба в отверстии под храповик - нарезанием ремонтной резьбы; -    резьбы в отверстиях под пробки - нарезанием ремонтной резьбы. Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер с допуском, установленным для шеек номинального размера. Все шейки шлифуют под один ремонтный размер. Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают суперфинишированию. Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала Контролируемые Номинальный Предельнодопустимый размер, мм Рем.размеры, параметры размер, мм Диаметр коренных шеек. 62 -0,035 UZ -0,054 Диаметр расточки в блоке под коренные подшипники. Наибольшее допустимое биение коренных шеек. Диаметр шатунных шеек. <N ^ О О ©° ©° -6 5 Длина третьей коренной шейки между двумя опорными поверхностями. Ширина третьей опоры 29 -0,060 Z~ -0,120 Осевой зазор колен вала (по упорному подшипнику) Наибольшая допустимая овальность шеек после шлифовки Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушения перемычек между гнездами головку бракуют. Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток, ремонтируются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремонта наиболее эффективный и малотрудоемкий. При подсборке головки цилиндров очистить камеры сгорания и газовые каналы головки цилиндров от нагара и отложений, протереть и продуть сжатым воздухом. Если двигатель работал на этилированном бензине, то надо предварительно смочить нагар керосином. Это предотвращает распыление нагара при его удалении и предупреждает попадание ядовитой пыли в дыхательные пути. Рисунок 37 - Выпрессовка втулки клапана Притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А. Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно и следует сначала прошлифовать седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,20 мм, то герметичность также не может быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми. Клапаны в запасные части выпускаются стандартного размера, а направляющие втулки - с внутренним диаметром стандартного размера и наружным диаметром трех ремонтных размеров (см. таблицу). Выпрессовывание изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рисунок 37). Перед выпрессовыванием направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров. Головка цилиндров является ремонтопригодной, если после перешлифовки седла расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм. Если данное условие не выполнимо -головка цилиндров ремонту не подлежит. При замене направляющих втулок, перед сборкой их надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду) до -40.-45 °С, а головку цилиндров нагреть до температуры +160.+175 °С. Втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свободно или с легким усилием. Втулки первого ремонтного размера запрессовываются в головку без дополнительной обработки отверстий в головке под втулки, втулки второго и третьего ремонтного размера - с предварительной расточкой (разверткой) отверстий до 0 14 2 -0,023 ^    -0,050 После запрессовки втулок фаски седел прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке. При шлифовке следует выдерживать размеры указанные на рисунок 38 и обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,025 мм. общих показаний индикатора (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки 0,05 мм). После шлифования фаски необходимо уменьшить ширину седел клапанов фрезерованием: у седла впускного клапана - 2 ± 0,4 мм; у седла выпускного клапана - 2 ± 0,3 мм. Рисунок 38 - Седло клапана и клапан По окончании обработки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось абразивной пыли. Стержни клапанов перед сборкой смазать маслом применяемым для двигателя. На направляющие втулки клапанов напрессовать маслоотражательные колпачки, вставить клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов. При наличии трещин любого характера распределительные валы подлежат выбраковке. Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин и не иметь износов, превышающих предельно допустимые. После проверки валов, необходимо зачистить и отполировать поверхности шеек и кулачков. Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров, клапанного механизма и распределительных валов Контролируемые Номинальн ый размер, мм Предельнодопустимый размер, мм Рем.размеры, параметры Диаметр отверстия под направляющие втулки клапанов 14 -0,023 14 -0,050 14 2-0,023 i4’z- 0,050 Диаметр наружный направляющих втулок клапанов ++ 00 0 ОО о © ,0 4, оо о С~- '•О о © ©° ©° + + ,2 4, Диаметр стержней клапанов Диаметр отверстий направляющих втулок, запрессованных в головку: впускного клапана 8 +0,040 ° +0,022 выпускного клапана 79 42 ° °, 0° ©° ++ 8 Диаметр гидротолкателя, 35 -0,025 -0,041 Диаметр отверстия под гидротолкатель Диаметр опор под переднюю шейку распределительных валов Диаметр опор под шейки распределительных валов Диаметр первой опорной шейки распределительных валов 0 «о «о О О ©° ©° Диаметр опорных шеек распределительных валов 35 -0,050 JJ> -0,075 Радиальное биение средней опорной шейки Высота кулачков 46,0 +0,025 Гидронатяжитель При ремонте двигателя гидронатяжитель необходимо разобрать, промыть его детали и собрать. Сборка гидронатяжителя производится в следующем порядке: - на закрепленную вертикально оправку (рисунок 39) установить корпус 4 гидронатяжителя (рисунок 40); Рисунок 39 - Оправка для сборки гидронатяжителя Рисунок 40 - Гидронатяжитель в сборе 1 - клапан в сборе; 2 - кольцо запорное; 3 - плунжер; 4 - корпус; 5- пружина; 6 - кольцо стопорное. -    в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопорного кольца 6 на плунжере в оправку; -    в плунжер вставить пружину 5. На пружину установить клапан гидронатяжителя 1 и, сжимая пружину, завернуть его в корпус, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе. Внимание! 1.    Не допускается на собранном гидронатяжителе нажатие на выступающий из корпуса носик плунжера во избежание выхода плунжера из зацепления с корпусом под действием сжатой пружины. 2.    Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии плунжерной пары. Водяной насос Разборка насоса производится в следующем порядке: -    съемником снять крыльчатку (рисунок 41); -    съемником снять ступицу (рисунок 42); -    вывернуть фиксатор подшипника; -    выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с валиком (рисунок 43); -    выпрессовать из корпуса сальник. ю^=Г1р=;а>
Рисунок 41 - Снятие крыльчатки Рисунок 42 - Снятие ступицы Рисунок 43 - Выпрессовка подшипника с валиком водяного насоса Сборка насоса производится в следующем порядке: -    с помощью оправки установить сальник, не допуская перекоса, в корпус насоса (рисунок 44); -    запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор совпало с отверстием в корпусе насоса (рисунок 45); -    завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило самоотворачивание фиксатора; -    напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдержав размер 106,0 ± 0,2 мм. (рисунок 46); -    напрессовать крыльчатку на валик подшипника, обеспечив зазор между крыльчаткой и корпусом 0,9...1,3 мм (рисунок 47). л Рисунок 44 - Запрессовка сальника Рисунок 45 - Запрессовка подшипника с валиком водяного насоса в корпус Рисунок 46 - Напрессовка ступицы шкива водяного насоса на вал Рисунок 47 - Напрессовка крыльчатки водяного насоса При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т.е. упор при напрессовке должен осуществляться на торец валика. Перед сборкой очистить и промыть детали насоса, удалить отложения с крыльчатки, корпуса и крышки. Проверить величину осевого перемещения наружной обоймы подшипника относительно валика, которая не должна превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс. Подшипник насоса заполнен смазкой на заводе-изготовителе и при ремонте насоса смазки не требует. Масляный насос (рисунок 10) Порядок разборки: -    отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку; -    отвернуть три винта, снять приемный патрубок и перегородку; -    вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с ведущей шестерней в сборе; -    вынуть шайбу, пружину и плунжер редукционного клапана из приемного патрубка, предварительно сняв шплинт (рисунок 12); -    промыть детали и продуть сжатым воздухом. Сборка насоса: -    установить плунжер, пружину, шайбу редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке и закрепить шплинтом; -    установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения; -    установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен; -    установить перегородку, приемный патрубок и привернуть к корпусу тремя винтами с шайбами. Если на плоскости перегородки имеется значительная выработка от шестерен, необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки; -    установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса. Сборка двигателя Перед сборкой двигателя необходимо все его детали очистить от нагара и смолистых отложений. Нельзя промывать в щелочных растворах детали изготовленные из алюминиевых сплавов (головку цилиндров, поршни, крышки и др.), так как эти растворы разъедают алюминий. Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы: для алюминиевых деталей: сода (Ка2СО3), г................................... 1,0
мыло (зеленое или хозяйственное), г жидкое стекло, г.................................. вода, л для стальных деталей: каустическая сода (КаОН), г 1.5 .. 1
сода (Ка2С03), г................................... мыло (зеленое или хозяйственное), г жидкое стекло, г.................................. вода, л При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия: 1.    Протереть все детали чистой салфеткой и продуть сжатым воздухом, а все трущиеся поверхности смазать чистым маслом. 2.    Осмотреть детали перед постановкой на место (нет ли трещин, сколов, забоин и других дефектов), проверить надежность посадки запрессованных в них других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене на новые. 3.    Все резьбовые детали (шпильки, пробки, штуцеры), если они вывертывались или были заменены в процессе ремонта, необходимо ставить на герметик «Стопор 6» или на сурике, или белилах, разведенных на натуральной олифе. Все неразъемные соединения, например, заглушки блока цилиндров и т.п. должны ставиться на нитролаке. 4.    К постановке на двигатель не допускаются: -    шплинты, шплинтовочная проволока и стопорные пластины, бывшие в употреблении; -    пружинные шайбы, потерявшие упругость; -    поврежденные прокладки; -    детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток; -    болты и шпильки с вытянутой резьбой; -    болты и гайки с изношенными гранями. 5.    Размеры сопрягаемых деталей, а также зазоры и натяги в сопряжениях при сборке двигателя и его узлов приведены в Приложении 2. Сборку двигателя производить в следующем порядке: -    очистить все привалочные поверхности блока от прилипших и порванных при разборке прокладок; -    закрепить блок цилиндров на стенде (рисунок 48), внимательно осмотреть зеркало цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной поверхностью цилиндра; -    вывернуть пробки масляного канала и продуть все масляные каналы сжатым воздухом. Завернуть пробки на место; -    подсобрать коленчатый вал, для чего вывернуть пробки грязеуловителей шатунных шеек и удалить из них отложения, промыть и продуть воздухом, поставить пробки на место, затянуть их моментом 37... 41 Н-м (3, 8... 4, 2 кгс-м); -    проверить состояние рабочих поверхностей коленчатого вала. Забоины, задиры и др. наружные дефекты не допускаются; протереть салфеткой постели под вкладыши в блоке и в крышке коренных подшипников; -    установить в постели блока вкладыши коренных подшипников верхние (с канавками), а в постели крышек - нижние (без канавок), протереть вкладыши салфеткой и смазать их маслом для двигателя; -    протереть салфеткой коренные и шатунные шейки коленчатого вала, смазать их чистым маслом и установить вал в блок цилиндров; -    смазать маслом и установить полушайбы упорного подшипника: верхние - в проточки третьей коренной постели антифрикционным слоем к щеке коленчатого вала; нижние - вместе с крышкой третьего коренного подшипника. Усики полушайб должны зайти в пазы крышки; -    установить крышки остальных опор на соответствующие коренные шейки, завернуть и затянуть болты крепления крышек коренных подшипников моментом 98...107, 9 Н-м (10... 11 кгс-м) (рисунок 49); Рисунок 48 - Установка блока на стенд Рисунок 49 - Установка крышек коренных подшипников -    провернуть коленчатый вал, вращение его должно быть свободным при небольшом усилии; -    взять сальникодержатель с сальником заднего конца коленчатого вала, проверить пригодность сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает фланец коленчатого вала -заменить его новым. Запрессовку сальника в сальникодержатель рекомендуется производить при помощи оправки; -    заполнить на 2/3 полости между рабочей кромкой и пыльником резиновой манжеты смазкой ЦИАТИМ-221, установить и закрепить сальникодержатель к блоку болтами с моментом 11, 76... 17, 64 Н-м (1, 2...1, 8 кгс-м) (рисунок 50); -    установить маховик на задний конец коленчатого вала с совмещением отверстия в маховике со штифтом (рисунок 51); Рисунок 50 - Установка держателя заднего сальника коленчатого вала Рисунок 51 - Установка маховика - установить шайбу болтов маховика, наживить и затянуть болты с моментом 70, 56... 78, 4 Н-м (7, 2...8, 0 кгс-м). Произвести подсборку шатунно-поршневой группы: Очистить днища поршней и канавки поршневых колец от нагара как показано на рисунок 52. Рисунок 52 - Очистка нагара в канавках поршней с помощью приспособления Рисунок 53 - Подбор поршня к цилиндрам двигателя В случае замены поршня, поршневого пальца и шатунов необходимо подобрать новые поршни к цилиндрам блока предварительно группа в группу - по маркировке групп (А, Б, В, Г, Д) на днище поршня, окончательно - по усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм. и шириной 10 мм. Лента-щуп закладывается между цилиндром и поршнем по всей высоте поршня и размещается в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца по наибольшему диаметру поршня. Усилие протяжки должно быть 35...45 Н (3,5...4,5 кгс). Подбор поршней производится без поршневых колец и пальцев при температуре 20° С (рисунок 53). Подбор поршневого пальца, шатуна и поршня делается по цветовой или цифровой маркировке этих деталей. Установлено 4 группы по мере уменьшения размера: 1    - цвет белый 2    - цвет зеленый 3    - цвет желтый 4    - цвет красный. Краска наносится: -    на стержне шатуна - у верхней головки; -    на поршне - на внутренней поверхности поршня у бобышки (возможна цифровая маркировка на днище поршня I,II,I II,IV по мере уменьшения размера); -    на поршневом пальце - на внутренней поверхности пальца. Поршневой палец подбирается к шатуну, принадлежащему к той же или соседней группе. Размерные группы поршня и пальца должны совпадать. При подборе поршневой палец должен входить плотно, но без заеданий в отверстие поршневой головки шатуна под усилием большого пальца руки, как показано на рисунке 54. Поршневой палец должен быть слегка смазан маслом. Поршень с поршневым пальцем, поршневыми кольцами и шатуном в сборе должны контролироваться по массе. Разница в массе на один двигатель не должна превышать 10 гр.
Рисунок 54 - Подбор поршневого пальца к шатуну
Рисунок 55 - Запрессовка поршневого пальца в поршень и шатун съемником: 1 - поршень; 2 - шатун; 3 - оправка; 4 - поршневой палец; 5 - подпятник; 6 - винт. Запрессовать поршневой палец в поршень и шатун с помощью приспособления (рисунок 55). При этом поршень нагреть до 60...80 °С, запрессовка пальца в холодный поршень может привести к порче поверхности отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого поршня. Шатуны и поршни перед сборкой с поршневым пальцем должны быть сориентированы следующим образом: стрелка на днище поршня (или надпись "ПЕРЕД", расположенная на наружной стороне бобышки под палец), уступ на боковой поверхности крышки шатуна и выступ на кривошипной головке шатуна должны быть направлены в одну сторону; Подобрать по цилиндрам поршневые кольца. Тепловой зазор, замеренный в стыках колец, помещенных в цилиндр (рисунок 56), должен быть 0,3-0,55 мм у компрессионных колец и 0,3-0,6 мм у чугунных маслосъемных колец. В изношенных цилиндрах наименьший зазор делать 0,3 мм - у компрессионных колец и 0,5 мм - у чугунных маслосъемных колец. Рисунок 56 - Подбор поршневых колец к цилиндру Рисунок 57 - Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне Щупом проверить боковой зазор между кольцами и стенкой поршневой канавки (рисунок 57). Проверку произвести по окружности поршня в нескольких точках. Величина бокового зазора должна быть для верхнего и нижнего компрессионных колец в пределах 0,060-0,096 мм, для чугунного маслосъемного кольца 0,045-0,080 мм; Надеть с помощью приспособления поршневые кольца на поршень Поршневые кольца на поршень устанавливать надписью «TOP» (верх) на торце в сторону днища, поршня. Кольца в канавках должны свободно перемещаться. Вставить поршни в цилиндры следующим образом: -    сориентировать шатунно-поршневую группу таким образом, чтобы стрелка на днище поршня (или надпись "ПЕРЕД" на бобышке) была обращена вперед; -    протереть салфеткой постели шатунов и их крышек, протереть и вставить в них вкладыши; -    повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы первого и четвертого цилиндров заняли положение, соответствующее Н.М.Т.; -    смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала и первый цилиндр чистым маслом для двигателя; Развести замки поршневых колец следующим образом: -    при установке комплекта колец со стальным маслосъемным кольцом замки компрессионных колец развести на 180° относительно друг друга, замки кольцевых дисков маслосъемного кольца развести на 180° относительно друг друга и под углом 90° к замкам компрессионных колец, а замок двухфункционального расширителя установить под углом 45° к замку одного из кольцевых дисков. -    при установке комплекта колец с чугунным маслосъемным кольцом замки колец развести на угол 120° относительно друг друга, при этом стык пружинного расширителя должен быть размещен напротив замка коробки кольца до установки кольца на поршень. -    надеть на болты шатунов предохранительные латунные наконечники, сжать кольца обжимкой или, пользуясь конусным кольцом, вставить поршень в цилиндр. Перед установкой поршня следует еще раз убедиться, что номера, выбитые на шатуне и его крышке, соответствуют порядковому номеру цилиндра, проверить правильность положения поршня и шатуна в цилиндре; -    подтянуть шатун за кривошипную головку к шатунной шейке, снять с болтов латунные наконечники, надеть крышку шатуна. Крышку шатуна следует ставить так, чтобы номера, выбитые на крышке и шатуне, были обращены в одну сторону. Завернуть гайки динамометрическим ключом моментом 69,2...76,3 Н-м (6,8...7,5 кгс-м); -    в таком же порядке вставить поршень четвертого цилиндра; -    повернуть коленчатый вал на 180° и вставить поршни второго и третьего цилиндров; -    повернуть несколько раз коленчатый вал, который должен вращаться легко от небольших усилий; -    установить держатель масляного насоса и масляный насос на блок и закрепить их; -    установить и закрепить масляный картер и усилитель картера сцепления; -    смазать маслом, применяемым для двигателя, втулки промежуточного вала, установить шпонку в паз на хвостовике промежуточного вала и установить вал в блок цилиндров до выхода хвостовика; -    установить шестерню с гайкой на хвостовик промежуточного вала и завернуть гайку шестерни; -    установить и закрепить фланец промежуточного вала, при этом меньший диаметр на фланце должен прилегать к блоку; -    смазать маслом, применяемым для двигателя, привод масляного насоса и вставить его в отверстие в блоке до входа в зацепление шестерен привода масляного насоса и промежуточного вала, в отверстие втулки привода вставить шестигранный валик привода масляного насоса; -    установить и закрепить крышку привода масляного насоса. Установка привода распределительных валов (рисунок 6): -    напрессовать звездочку 1 (рисунок 6) на коленчатый вал двигателя; -    повернуть коленчатый вал двигателя до совпадения метки на звездочке коленчатого вала с меткой Ml на блоке цилиндров, что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ. При этом метка на блоке цилиндров должна быть расположена симметрично относительно оси впадины зубьев звездочки; -    установить нижний успокоитель цепи 17 не закручивая болты крепления окончательно; -    надеть цепь 4 на ведомую звездочку 5 (число зубьев 38) промежуточного вала и на звездочку 1 коленчатого вала двигателя. Установить звездочку с цепью на промежуточный вал, при этом метка на ведомой звездочке промежуточного вала (число зубьев 38) должна совпасть с меткой М2 на блоке цилиндров, а ведущая ветвь цепи, проходящая через успокоитель, должна быть натянута; -    установить ведущую звездочку 6 промежуточного вала и закрепить звездочки на промежуточном валу болтами. Стопорную пластину отогнуть на грани болтов; -    установить рычаг натяжного устройства цепи первой ступени привода распределительных валов; -    нажимая на рычаг натяжного устройства, натянуть цепь, проверить правильность установки звездочек по меткам и окончательно закрепить нижний успокоитель 17. После установки цепи привода промежуточного вала не допускается вращение коленчатого вала до момента установки цепи привода распределительных валов и гидронатяжителей; -    установить рычаг натяжного устройства цепи второй ступени привода распределительных валов; -    надеть на ведущую звездочку промежуточного вала цепь 9 второй ступени привода распределительных валов; -    взять крышку цепи с сальником, проверить пригодность сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает втулку коленчатого вала - заменить его новым. Запрессовку сальника в сальникодержатель рекомендуется производить при помощи оправки; -    заполнить на % полость между рабочей кромкой и пыльником резиновой манжеты крышки цепи смазкой ЦИАТИМ-221; -    удерживая цепь второй ступени от соскакивания со звездочки промежуточного вала, установить и закрепить крышку цепи и кронштейн генератора, затянуть винты моментом 21,56...26,45 Н-м (2,2...2,7 кгс-м); -    установить и закрепить водяной насос на крышку цепи, затянув болт крепления водяного насоса к крышке цепи моментом 21,56...26,45 Н-м (2,2. ..2,7 кгс-м); -    смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстие под гидронатяжитель в крышке цепи и установить собранный гидронатяжитель (рисунок 40) до касания в упор рычага натяжного устройства, но не нажимать, с целью исключения срабатывания фиксатора гидронатяжителя; -    закрыть крышкой гидронатяжитель и закрепить ее двумя болтами; -    через отверстие в крышке гидронатяжителя оправкой нажать на гидронатяжитель, перемещая его до упора, затем отпустить, при этом запорное кольцо на плунжере выйдет из зацепления с корпусом гидронатяжителя и даст возможность плунжеру и корпусу перемещаться под действием пружины. Корпус переместится до упора, а цепь через рычаг натяжного устройства будет натянута; -    завернуть пробку в крышку гидронатяжителя; -    установить на штифты прокладку головки блока; -    на патрубок водяного насоса установить шланг, соединяющий патрубок водяного насоса с корпусом термостата; -    установить подсобранную головку цилиндров на блок и закрепить; затяжку болтов крепления головки цилиндров производить в два этапа: предварительная затяжка с моментом 39...59 Н-м (4...6 кгс-м); окончательная - 127...142 Н-м (13,0... 14,5 кгс-м). Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров указана на рисунке 58; Рисунок 58 - Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров -    отвернуть болты и снять крышки распределительных валов, протереть салфеткой постели под распределительные валы в головке и в крышках; -    смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстия в головке под гидротолкатели и установить гидротолкатели в головку цилиндров. При ремонте двигателя без замены гидротолкателей устанавливать их в соответствии с маркировкой нанесенной на них при разборке, при выходе гидротолкателя из строя он подлежит замене, так как не ремонтируется. Вынимать гидротолкатели необходимо присоской; -    установить распределительные валы на головку цилиндров, предварительно смазав постели в головке и опорные шейки распределительных валов маслом применяемым для двигателя. Распределительный вал впускных клапанов устанавливается штифтом на звездочке вверх, а распределительный вал выпускных клапанов - штифтом звездочки вправо. За счет углового расположения кулачков данные положения распределительных валов являются устойчивыми; -    установить переднюю крышку распределительных валов с установленными в ней упорными фланцами на установочные втулки, при этом за счет продольного перемещения распределительных валов обеспечить установку упорных фланцев в канавки; -    установить крышки № 3 и № 7 распределительных валов и предварительно затянуть болты крепления крышек до соприкасания поверхности крышек с верхней плоскостью головки цилиндров; -    установить все остальные крышки, в соответствии с маркировкой, и затянуть болты крепления крышек предварительно. -    затянуть болты крепления крышек распределительных валов окончательно с моментом 18,6.22,6 Н-м (1,9...2,3 кгс-м); -    смазать все кулачки распределительных валов моторным маслом и проверить вращение каждого распределительного вала в опорах, для чего провернуть распределительный вал ключом за специальный четырехгранник на распределительном валу до положения полного сжатия пружин клапанов одного из цилиндров. При дальнейшем повороте распределительный вал должен самостоятельно провернуться под действием клапанных пружин до положения касания следующих кулачков с толкателями; -    после проверки легкости вращения распределительных валов поворотом соориентировать их так, чтобы установочные штифты 11 под звездочки располагались ориентировочно горизонтально и были направлены в разные стороны (рисунок 6). Данные положения распределительных валов являются устойчивыми и обеспечиваются угловым расположением кулачков; -    установку углового положения распределительных валов начинать с выпускного вала. Для этого, накинув на звездочку приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала, при этом для совпадения штифта и отверстия на звездочке повернуть распределительный вал за четырехгранник по часовой стрелке. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом метка 10 на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров 15. Нельзя допускать поворота колен.вала; -    для угловой установки впускного распределительного вала накинуть на звездочку приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала при слегка провисшей ветви цепи между звездочками. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть цепь, при этом метка на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров; -    установить и затянуть с Мкр. 4,6...7,4 кгс-м болты крепления звездочек, удерживая распределительные валы от проворачивания ключом за четырехгранник; -    установить гидронатяжитель второй ступени привода распределительных валов аналогично установке гидронатяжителя цепи первой ступени; -    установить средний и верхний успокоители цепи, не заворачивая болты крепления окончательно; -    поворотом коленчатого вала двигателя по ходу вращения натянуть рабочие ветви цепи второй ступени и окончательно закрепить средний и верхний успокоители цепи; -    напрессовать шкив-демпфер со ступицей на хвостовик коленчатого вала до упора; -    вставить пробку уплотнительную 11 (рисунок 4) в шпоночный паз и запрессовать шпонку шкива коленчатого вала; -    ввернуть болт храповика с моментом затяжки 102,0... 125,4 Н-м (10,4...12,8 кгс-м); -    по окончании сборки произвести контроль установки распределительных валов. Для этого провернуть коленчатый вал двигателя по ходу вращения на два оборота до совпадения метки на демпфере коленчатого вала с меткой на крышке цепи. При этом метки на звездочках распределительных валов должны совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров; -    при ремонте двигателя, связанном со снятием распределительных валов, головки цилиндров и звездочек на промежуточном валу установку привода распределительных валов при сборке производить как указано выше; -    в случае, если при ремонте не снимаются звездочки пром.вала и крышка цепи, то перед разборкой необходимо установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ на такте сжатия, при этом риска на шкиве коленчатого вала должна совпасть с выступом на крышке цепи, а метки на звездочках распределительных валов должны быть расположены горизонтально, направлены в разные стороны и совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров. После снятия распределительных валов и головки цилиндров поворот коленчатого вала может быть только с возвратом в исходное положение или с поворотом на 2 оборота коленчатого вала. Поворот коленчатого вала на 1 оборот даже при совпадении меток на шкиве и крышке цепи приведет к неправильной установке фаз газораспределения. При неправильной установке распределительных валов и звездочек метки на звездочках не будут совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров. В этом случае необходимо снять звездочки, провернуть коленчатый вал по ходу вращения на 1 оборот и повторить установку звездочек как указано выше. Последующие операции по сборке двигателя: -    установить и закрепить шкив водяного насоса и отражатель; -    установить и закрепить переднюю крышку головки цилиндров; -    установить корпус термостата в шланг термостата и закрепить корпус термостата на головке цилиндров, затянуть хомуты шланга; -    установить выпускной коллектор, кронштейн подъема двигателя, экран датчика и скобу трубки забора воды на шпильки выпускного коллектора, наживить и затянуть гайки крепления коллектора; -    запрессовать трубку стержневого указателя уровня масла и установить указатель; -    установить и закрепить крышку клапанов; -    установить и закрепить кронштейны генератора верхний и нижний и кронштейн подъема двигателя передний одновременно; -    установить и закрепить ролик натяжной. -    установить и закрепить впускную трубу и ресивер. -    запрессовать втулку распорную и подшипник в гнездо маховика. -    установить и закрепить диски ведомый и нажимной сцепления, центрируя ведомый диск с помощью оправки. -    снять двигатель со стенда, установить и закрепить картер сцепления к блоку цилиндров. Порядок установки навесного оборудования на двигатель: 1.    Установить форсунки в топливопровод двигателя. 2.    Установить топливопровод двигателя 9 с форсунками в отверстия во впускной трубе и закрепить топливопровод, при этом форсунки должны усилием руки поворачиваться вокруг продольной оси (рисунок 60). 3.    Установить шланг 3 на штуцер регулятора давления топлива 4 и штуцер канала холостого хода (рисунок 60). 4.    Установить шланг подачи воздуха 8 одним концом на штуцер патрубка впускной трубы 5 (рисунок 60). 5.    Установить регулятор холостого хода 7 патрубком на другой конец шланга подачи воздуха и закрепить его на ресивере 6 (рисунок 60). 6.    Установить датчик указателя давления масла 4 и датчик сигнализатора аварийного давления масла 3 в головку цилиндров, предварительно капнув на резьбовую часть датчиков 1-2 капли герметика "Унигерм - 6" (рисунок 59). 7.    Установить генератор 12 и закрепить его (рисунок 60). 8.    Надеть ремень привода агрегатов 5 на шкивы коленчатого вала, водяного насоса, генератора и натяжного ролика 4 (рисунок 61). Натянуть ремень болтом натяжного ролика, болт крепления натяжного ролика должен быть ослаблен. Завернуть окончательно болт крепления натяжного ролика. При приложении нагрузки 78,4 Н (8 кгс) посередине ветви между шкивами водяного насоса и генератора стрела прогиба ремня должна быть 14±1 мм. 9.    Установить датчик фазы 7 в отверстие головки цилиндров и закрепить его болтом (рисунок 59), обращая при этом внимание на установку двух уплотнительных резиновых колец, таким образом чтобы фланец датчика плотно прилегал к поверхности головки блока до закрепления болтом. 10.    Установить датчик синхронизации 3 в отверстие крышки цепи (рисунок
11.    Установить и закрепить на ресивер патрубок дросселя 10 (рисунок 60).
12.    Установить шланги подогрева дросселя 15 (рисунок 60).
13.    Ввернуть свечи зажигания.
14.    Установить провода свечей 5 в сборе с наконечниками (рисунок 62).
15.    Установить шланг основной ветви вентиляции 1 на штуцер патрубка дросселя и на штуцер патрубка крышки клапанов и шланг малой ветви вентиляции 3 (рисунок 62).
16.    Установить шланг регулятора холостого хода 2 на штуцер патрубка дросселя и штуцер регулятора холостого хода (рисунок 62).
17.    Установить на крышку клапанов две катушки зажигания 4 и вставить в гнезда катушек провода высокого напряжения 5 (рисунок 62).
18.    Установить и закрепить стартер 1 (рисунок 60).
19.    Завернуть датчики температурного состояния двигателя 2 и указателя температуры 1 (рисунок 59) в корпус термостата 1 (рисунок 61), предварительно нанеся 2-3 капли герметика “Юнисил” на резьбовую часть датчиков.
20.    Установить датчик температурного состояния впускного трубопровода 2 (рисунок 60).
21.    Установить масляный фильтр 13 (рисунок 60).
Рисунок 59 - Вид двигателя слева:
11    10 9
1 - датчик указателя температуры ОЖ; 2 - датчик температурного состояния двигателя; 3 -датчик сигнализатора аварийного давления масла; 4 - датчик указателя давления масла; 5 -грузовая проушина; 6 - стержневой указатель уровня масла; 7 - датчик фазы; 8 - экран датчика фазы; 9 - сливная пробка масляного картера; 10 - выпускной коллектор; 11 - сливной краник ОЖ. Рисунок 60 - Вид двигателя справа:
15    14
1 - стартер; 2 - датчик температурного состояния впускного трубопровода; 3 - шланг от регулятора давления топлива к каналу холостого хода; 4 - регулятор давления топлива; 5 -впускная труба; 6 - ресивер; 7 - регулятор холостого хода; 8 - шланг подачи воздуха; 9 -топливопровод двигателя; 10 - патрубок дросселя; 11 - грузовая проушина; 12 - генератор; 13 -масляный фильтр; 14 - крышка привода масляного насоса; 15 - шланги подогрева дросселя; Рисунок 61 - Вид двигателя спереди: 1 - корпус термостата; 2 - диск синхронизации; 3 - датчик синхронизации; 4 - натяжной ролик; 5 - ремень привода агрегатов. Рисунок 62 - Вид двигателя сверху:
6    5
1 - шланг основной ветви вентиляции картера; 2 - шланг регулятора холостого хода; 3 - шланг малой ветви вентиляции картера; 4 - катушки зажигания; 5 - высоковольтные провода; 6 -крышка клапанов; 7 - крышка маслозаливной горловины; Сцепление (рисунок 63) - сухое, однодисковое, с диафрагменной нажимной пружиной, состоит из двух основных частей: нажимной диск в сборе и ведомый диск в сборе. 10 9 8 7 6 Рисунок 63 - Сцепление: 1 - маховик; 2 - картер; 3 - ведомый диск; 4 - нажимной диск; 5 -диафрагменная нажимная пружина; 6 и 7 - опорные кольца; 8 - кожух сцепления; 9 - соединительные пружины; 10 -усилитель картера. Нажимной диск состоит из кожуха, нажимного диска, диафрагменной пружины и опорных колец. Диск с кожухом соединен посредством девяти соединительных пластин по три штуке в пакете. В двигателе ЗМЗ-409.10 применен ведомый диск, который состоит из фрикционных накладок, соединенных с диском посредством пружинных пластин, обеспечивающих осевую упругость, что необходимо для плавного включения сцепления и уменьшения износа фрикционных накладок. Ведомый диск передает крутящий момент на ступицу через шесть пружин, уменьшающих крутильные колебания в трансмиссии. Кроме того, диск снабжен фрикционным гасителем крутильных колебаний, состоящим из шайбы, пружины и теплоизолирующей шайбы. Наружный диаметр фрикционной накладки равен 225 мм, внутренний - 150 мм, толщина накладки - 3,5 мм. Размерность шлиц ступицы ведомого диска -4^3x29 мм, число шлиц Особенности технического обслуживания сцепления Уход за сцеплением заключается в периодической проверке крепления картера сцепления, степени изношенности фрикционных накладок. О степени изношенности фрикционных накладок можно судить по расстоянию между маховиком и нажимным диском при включенном сцеплении. Если это расстояние составляет менее 6 мм, то целесообразно снять ведомый диск для ремонта или замены новым. Расстояние между маховиком и нажимным диском целесообразно проверять через 80 000 - 100 000 км при эксплуатации автомобиля в нормальных условиях и через 40 000 - 50 000 км при эксплуатации в тяжелых условиях. Возможные неисправности сцепления и методы их устранения Неисправность и ее признаки Вероятная причина Способ устранения 1 Неполное выключение сцепления (сцепление ведет). а)    Заедание ступицы ведомого диска на шлицах первичного вала; б)    неплоскостность и торцевое биение ведомого диска. Устранить заедание на шлицах (зачистить шлицы). Заменить ведомый диск или произвести его правку. 2 Неполное включение сцепления (сцепление пробуксовывает). а)    Ослабление диафрагменной пружины сцепления; б)    попадание масла на фрикционные накладки ведомого диска; в)    чрезмерный износ фрикционных накладок; г)    см. п. 1а. Заменить пружину или нажимной диск в сборе. Заменить ведомый диск или фрикционные накладки. При небольшом замасливании промыть накладки керосином и зачистить мелкой шкуркой. Заменить фрикционные накладки или ведомый диск. Неисправность и ее признаки Вероятная причина Способ устранения 3 Вибрация, шумы и металлическое дребезжание в трансмиссии. а)    поломка или износ деталей демпферного устройства б)    износ фрикционной шайбы или ослабление нажимной пружины фрикционного гасителя. Заменить ведомый диск в сборе. Заменить фрикционную шайбу или пружину гасителя. Ремонт сцепления Разборка ведомого диска сцепления производится в следующем порядке: -    приподнять один из усов тарельчатой пружины гасителя выше выступа шайбы демпфера и повернуть пружину на 45°; -    снять пружину, теплоизолирующую шайбу и шайбу демпфера со ступицы; -    высверлить три упорных пальца и вынуть шесть демпферных пружин; -    высверлить заклепки крепления фрикционных накладок; -    высверлить заклепки крепления пружинных пластин к ведомому диску. Разборка нажимного диска сцепления производится в следующем порядке: -    высверлить три заклепки крепления соединительных пластин к кожуху и снять нажимной диск; -    высверлить три заклепки крепления соединительных пластин к нажимному диску и снять пластины; -    отогнуть 15 усов кожуха и снять нажимную диафрагменную пружину и опорные кольца. Осмотр и контроль деталей сцепления. После разборки детали сцепления необходимо тщательно промыть и подвергнуть внимательному осмотру, обратив особое внимание на отсутствие погнутости, изношенности, трещин, забоин и сколов на нажимном и ведомом дисках, пружинах, ступице, кожухе, опорных кольцах и на других деталях механизма. Фрикционные накладки ведомого диска необходимо заменить, если на их поверхности имеются следы перегрева, трещины и сильное замасливание, а также если расстояние от поверхности накладок сцепления до головок заклепок менее Поверхности нажимного диска и маховика при наличии на них задиров и кольцевых рисок можно исправить проточкой и шлифовкой. Величина снятого при обработке слоя металла должна быть такой, чтобы толщина нажимного диска после обработки была не менее 14,0 мм, а толщина маховика - не менее 19 мм. Сборка сцепления Сборка ведомого диска сцепления производится в следующем порядке: -    приклепать пружинные пластины к диску стальными заклепками; -    приклепать фрикционные накладки к пружинным пластинам алюминиевыми заклепками; -    установить диск и пластину демпфера на ступицу с пружинами и расклепать упорные пальцы; -    на квадратный конец ступицы надеть фрикционную шайбу гасителя, теплоизолирующую шайбу, тарельчатую пружину; -    сжать пружину до совпадения с канавкой на ступице и повернуть на 45° до фиксации выступом шайбы гасителя. Сборка нажимного диска сцепления производится в следующем порядке: -    надеть на усы кожуха опорные кольца и диафрагменную пружину; -    сжать пружину до плоского состояния и загнуть 15 усов кожуха; -    приклепать соединительные пластины к нажимному диску так, чтобы после приклепки они могли с усилием проворачиваться; -    установить нажимной диск с пластинами в сборе в кожух с диафрагменной пружиной в сборе и приклепать соединительные пластины к кожуху; -    установить нажимной диск в сборе в приспособление и проверить размер от привалочной плоскости кожуха до концов лепестков пружины, который должен быть 43,5 ± 2 мм, а также биение (отклонение лепестков от положения в одной плоскости), которое не должно превышать 0,65 мм. При необходимости лепестки выровнять путем их деформации, не снимая с приспособления, после чего произвести статическую балансировку. При необходимости дисбаланс устранять установкой специальных грузиков в отверстия кожуха. Допустимый остаточный дисбаланс 10 г-см. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ На двигателе установлено электрооборудование постоянного тока. Номинальное напряжение в системе 12 В. Приборы электрооборудования подсоединены по однопроводной схеме. С "массой" двигателя соединены все клеммы "-" (минус) приборов и агрегатов электрооборудования. Генератор Трехфазный синхронный генератор переменного тока 9422.3701 со встроенным выпрямительным блоком и регулятором напряжения Я212А11Е предназначен для работы в качестве источника электрической энергии параллельно с аккумуляторной батареей в системе электрооборудования автомобиля ГАЗ - 31029. Технические данные 1600
Номинальное напряжение, В Выпрямленный ток, А Частота вращения ротора генератора при температуре окружающей среды (25±10) °С при самовозбуждении в комплекте с аккумуляторной батареей при напряжении 13 В должна быть при токе нагрузки 28 А, не более мин-1 13,5...14,3
Регулируемое напряжение генератора при температуре окружающей среды (25±10) °С и изменении тока нагрузки от (5+0,25) А до (63±3) А при частоте вращения (6000±300) мин-1 должно находится в пределах, В Ток возбуждения не более, А 0,044±0,0035
Масса генератора без шкива не более, кг Давление на щетки при сжатии пружины до 11,5 мм, Н Устройство и работа Генератор (рисунок 64) состоит из следующих составных частей: статора 10, ротора 9, крышки 7 с установленным снаружи выпрямительным блоком 2 и конденсатором 13, крышки 11, щеткодержателя с регулятором 5, шкива 16, кожуха 6 . Статор представляет собой пакет, набранный из пластин электротехнической стали, имеет 36 равномерно расположенных по внутренней поверхности пазов, в которых размещена трехфазная обмотка, соединенная по схеме "двойная звезда". Ротор состоит из вала, катушки возбуждения, намотанной на каркас, внутри которого запрессована стальная втулка, двух клювообразных половин ротора. 5 6 7 8 9 10 Л 12 Рисунок 64 - Генератор: 1 - подшипник; 2 - блок БПВ; 3 - кольцо контактное; 4 - втулка; 5 - щеткодержатель с регулятором; 6 - кожух; 7 - крышка со стороны контактных колец; 8 - винт: 9 - ротор; 10 -статор; 11 - крышка со стороны привода; 12 - шайба упорная; 13 - конденсатор; 14 - шайба; 15 -гайка; 16 - шкив; 17 - подшипник. Для обеспечения охлаждения в каждой полюсной половине ротора при помощи контактной сварки приварен вентилятор. Со стороны контактных колец на вал напрессован подшипник 16 и два контактных кольца. Крышка со стороны контактных колец снабжена вентиляционными окнами, в ступице крышки запрессована пластмассовая втулка, которая предназначена для удержания наружной обоймы подшипника от проворота и защиты щеткодержателя от попадания пыли и влаги. Крышка со стороны привода имеет вентиляционные отверстия, в крышку установлен подшипник 17. Щеткодержатель 5 состоит из пластмассового корпуса, на котором установлен регулятор напряжения и эл. графитовые щетки ЭГ 51 А. Генератор работает следующим образом: при прохождении через обмотку возбуждения постоянного тока, вокруг нее создается магнитный поток, пронизывающий втулку, клювообразные половины ротора, воздушный зазор и зубцы статора. При вращении ротора под каждым зубцом статора попеременно проходит то северный, то южный полюс ротора. При этом величина магнитного потока, пронизывающего зубцы статора, изменяются по величине и направлению, и в обмотке статора наводится переменная электродвижущая сила. Переменный ток, протекающий по обмотке статора, преобразуется в постоянный выпрямительным блоком, смонтированным снаружи крышки со стороны контактных колец генератора. Порядок установки Схема подключения генератора в систему электрооборудования автомобиля приведена на рисунок 65. Рисунок 65 - Электрическая схема подключения генератора в систему электрооборудования автомобиля: G1 - генератор; G2 - батарея аккумуляторная; Q1 - выключатель зажигания; B+, D, W - выводы генератора; С - конденсатор; HL - контрольная лампа; R1 - сопротивление шунтирующее; РН -регулятор напряжения. Перед монтажом генератора на двигатель в составе автомобиля отключить выключателем зажигания аккумуляторную батарею, удалить салфеткой консервирующий состав с посадочных мест, проверить вращение ротора и отсутствие задевания вентиляторов за крышки генератора. Установить и закрепить генератор на кронштейнах двигателя (верхнем и нижнем). Надежно присоединить провода к выводам "В+'V'DVW" генератора. Проверка технического состояния В процессе эксплуатации работоспособность генератора контролируется с помощью амперметра и контрольной лампы, расположенных на щитке приборов. Если генератор работоспособный, то при включенном замке зажигания и неработающем двигателе контрольная лампа горит. После пуска контрольная лампа гаснет и не горит на всех режимах работы двигателя. При работе двигателя на средних оборотах, включенных фарах и заряженной батарее стрелка амперметра должна находиться на нуле или несколько правее нулевой отметки. Если амперметр постоянно показывает большой ток заряда (при заряженной аккумуляторной батарее), то это свидетельствует о неисправности генератора и его необходимо проверить на специальном стенде по схеме рисунок 66. Рисунок 66 - Схема для проверки электрических характеристик генератора: G1 - генератор; G2 - батарея аккумуляторная; РА - амперметр; PV -вольтметр; Q1, Q2 -выключатель; HL - контрольная лампа 1,2 Вт, 12 В; R1 - сопротивление шунтирующее; R2 -сопротивление нагрузки; PR -регулятор напряжения; С - конденсатор; В+, D, W - выводы генератора Возможные неисправности и методы их устранения Неисправности и ее признаки Вероятная причина Способ устранения 1. Отсутствует заряд аккумуляторной батареи. а)    неисправен регулятор напряжения; б)    слабо натянут ремень привода; в)    обрыв или замыкание вентилей выпрямительного блока г)    отсутствует или ненадежный контакт между щетками и контактными кольцами; д)    обрыв цепи возбуждения. Заменить щеткодержатель с регулятором напряжения. Натянуть ремень. Заменить выпрямительный блок. Очистить щеткодержатель от грязи, проверить усилие щеточных пружин, зачистить или проточить контактные кольца. Устранить обрыв цепи (особенно проверить места пайки выводов катушки возбуждения к контактным кольцам и исправность выводов катушки). 2. Нет полной а) слабо натянут Натянуть ремень. отдачи генератора. ремень привода; Неисправности и ее признаки Вероятная причина Способ устранения б) межвитковое замыкание или обрыв в цепи одной из фаз статорной обмотки генератора; Разобрать генератор и проверить статорную обмотку на отсутствие обрыва и замыкания. Статор с неисправной обмоткой заменить. 3. Быстрый износ щеток и контактных колец. а)    увеличение биения контактных колец; б)    попадания масла на контактные кольца; в)    повышенное или пониженное давление щеточных пружин. Проточить и отшлифовать контактные кольца. Протереть контактные кольца и щетки салфеткой, смоченной в бензине Проверить давление щеточных пружин. 4. Шумная работа генератора. а)    износ или заедание подшипников; б)    задавание ротора за полюса статора. Заменить подшипники. Заменить подшипники или, при необходимости крышки с подшипниками в сборе. Разборка и сборка При необходимости разборки снять генератор с двигателя, очистить от пыли и грязи и разобрать в следующем порядке: -    снять кожух генератора, нажав одновременно на три защелки; -    снять штекер с вывода "В+" щеткодержателя; -    отвернуть два болта крепления щеткодержателя к крышке и снять его; -    отвернуть четыре стяжных винта и снять крышку со стороны контактных колец вместе со статором; -    отвернуть три винта крепления фазных выводов к выпрямительному блоку. Статор отделить от крышки; -    отвернуть гайку крепления шкива; -    снять шкив; -    снять крышку со стороны привода вместе с подшипником с вала ротора. Сборку генератора производить в обратном порядке. Примечание: 1. При необходимости отделения выпрямительного блока от крышки, отвернуть болт крепления блока к крышке. 2. При разборке и сборке генератора пользоваться приспособлениями. Техническое обслуживание В процессе эксплуатации после обкатки автомобиля и при каждом втором техническом обслуживании (ТО-2) необходимо проверить надежность крепления генератора к двигателю, натяжение ремня и соединения проводов с выводами генератора, при необходимости очистить вентиляционные окна генератора. После 150000 км пробега необходимо: -    снять щеткодержатель с регулятором напряжения в сборе, очистить его от пыли и грязи; -    проверить высоту щеток и давление щеточных пружин. Выступание щетки из канала щеткодержателя должно быть не менее 4,5 мм, а давление пружин соответствовать указанному в разделе Технические данные. При необходимости щеткодержатель заменить; -    внимательно осмотреть подшипники, в случае обнаружения дефекта заменить их; -    собрать генератор; -    проверить электрические параметры генератора. Стартер Стартер 6012.3708 представляет собой электродвигатель постоянного тока независимого возбуждения с номинальным напряжением 12 В. Основные технические данные Характеристики стартера при температуре окружающей среды 25+10 °С соответствуют следующим данным. Номинальное напряжение, В    12 Номинальная мощность (с батареей емкостью 66 А-ч) не менее, кВт    2,0 Пусковая мощность (с батареей емкостью 66 А-ч) не менее, кВт    1,2 Режим холостого хода при напряжении 12 В: потребляемый ток не более, А    75 частота вращения приводного вала не менее, мин-1    2600 Режим полного торможения: потребляемый ток не более, А    650 тормозной момент, Н-м (кгс-м) 19,6 (2,0) напряжение на клеммах реле не более, В    4,5 Масса стартера не более, кг    4,5 Устройство и работа Планетарный редуктор стартера состоит из вала с водилом, шестерни планетарной, шестерни с внутренним зацеплением сателлитов, игольчатых подшипников, опоры вала привода с вкладышем. Опора вала привода располагается на шине перед винтовыми шлицами вала. В водило запрессованы три оси сателлитов, на которые одеваются сателлиты с игольчатыми подшипниками. Водило с сателлитами и валом вставляется в шестерню с внутренним зацеплением со стороны шлицев вала привода. Редуктор установлен внутри крышки со стороны привода и расположен соосно между электродвигателем и механизмом привода стартера. Корпус 1 (рисунок 67) стартера из ленточной стали. Внутри корпуса расположены четыре сегмента 2 (постоянных магнита). Сегменты крепятся к корпусу с помощью специального клея. Арматурой сегментов служит труба 3, выполненная из листового алюминия. Якорь 4 стартера состоит из вала 5 с напрессованными на него коллектором и пакетом стальных пластин, в пазы которого уложены секции 7 обмотки, изготовленные из прямоугольного провода. Концы секций соединяются с коллектором с помощью пайки. Рисунок 67 - Стартер: 1 - корпус; 2 - сегмент; 3 - труба; 4 - якорь; 5 - вал; 6 - коллектор; 7 - секция якоря; 8 -крышка с вкладышем; 9 - крышка со стороны привода; 10 - обойма щеткодержателя; 11 -привод; 12 - тяговое реле Коллектор 6 изготовлен из медных пластин и армирован пластмассой АГ- Крышка со стороны коллектора 8 стальная штампованная. В ступицу крышки запрессован медно-графитовый вкладыш. В крышке имеются четыре отверстия, два отверстия диаметром 6,2 мм под стяжные шпильки и два отверстия диаметром 4,5 мм под винты крепления крышки и обоймы щеткодержателя. Крышка со стороны привода 9 отлита из алюминиевого сплава, в нее запрессован бронзографитовый вкладыш. В крышке имеется два отверстия для крепления стартера к двигателю. Обойма щеткодержателя 10 состоит из щеткодержателя, шины соединительной, щеток. Шина соединительная медная, соединяет между собой щетки положительной полярности с выводом электродвигателя стартера. Щетки медно-графитовые двухслойные, имеют по одному щеточному проводу типа плетенки. Привод 11 стартера состоит из следующих основных деталей: шестерни с вкладышем, рычага, обоймы с втулкой, крышки привода и кольца отводки со скобой. Рычаг привода выполнен из двух отдельных фигурных стальных пластин. Реле 12 стартера состоит из следующих основных деталей: крышки реле, ярма с катушкой, якоря со скобой и плунжера. В крышке располагаются два болта: один болт M8, на который подается питание от аккумуляторной батареи, другой М6 соединен через вывод стартера со полярности. Крышка М4. Ярмо стартера выполнено в виде стакана. К нему приварен фланец. Внутри ярма имеется латунный каркас, с размещенной в нем катушкой Катушка реле имеет последовательную и параллельную обмотку из медного провода. Поворотом ключа, замка зажигания обмотки реле включаются в цепь питания и втягивают якорь реле, движение которого через рычаг передаете приводу стартера. Привод передвигается по винтовым шлицам вала водила стартера и шестерня входит в зацепление с венцом маховика. В конце хода якоря реле, контактная пластина замыкает контактные болты реле, включая стартер в цепь питания от аккумуляторной батареи. Якорь стартера начинает вращаться и через шестерню привода передает крутящий момент от стартера на маховик двигателя. После запуска двигателя ключ замка зажигания возвращается в исходное положение, разомкнув цепь питания обмоток тягового реле. При этом, под действием возвратной пружины реле, якорь реле вернется в исходное положение, разомкнув контактные болты реле, отключив стартер от аккумуляторной батареи и выведет привод стартера из зацепления с венцом маховика. При запуске двигателя стартер должен работать стуков и повышенного Правила пользования Продолжительность непрерывной работы стартера при запуске двигателя не должна превышать 10 с. В случае если двигатель после первой попытки не запускается, следующую попытку пуска двигателя продолжить не ранее, чем через 15-20 секунд. В зимнее время запуск двигателя стартером производить только после предварительного подогрева двигателя. Внимание! После запуска двигателя немедленно отключить стартер ключом зажигания. Запрещается включение стартера при работающем двигателе. В процессе эксплуатации необходимо регулярно проверять надежность крепления стартера и состояние клеммовых соединений. При наличии на поверхности стартера пыли, грязи, топлива, протереть его чистой тканью. Возможные неисправности и способы их устранения. Возможные неисправности Вероятная причина неисправности Устранение неисправности При повороте ключа на "пуск" стартер не включается - не слышны щелчки срабатывания тягового реле Нарушение контактных соединений Сильное окисление клемм и наконечников аккумуляторной батареи. Обрыв или короткое замыкание в цепях включения стартера Неисправность тягового реле Закрепить контактные соединения цепей стартера Зачистить клеммы и наконечники Проверить цепь или устранить неисправность Устранить неисправность или заменить тяговое реле При включении стартера слышны многократные щелчки тягового реле Разряжена или неисправна аккумуляторная батарея. Нет контакта в цепи питания стартера Неисправность обмотки реле стартера Зарядить или заменить аккумуляторную батарею Зачистить наконечники проводов в цепи стартера Заменить реле стартера При повороте ключа на "пуск" стартер включается, но его якорь либо не вращается, либо вращается медленно Разряжена аккумуляторная батарея Нарушен контакт в цепи питания стартера Подгорание контактов тягового реле Загрязнение коллектора или изношенность щеток Межвитковое или короткое замыкание в обмотке якоря стартера Зарядить аккумуляторную батарею Проверить и закрепить контактные соединения цепи стартера Заменить тяговое реле Заменить щетки в специализированной мастерской Заменить двигатель стартера в специализированной мастерской При включении стартера Ослабление крепления стартера к картеру двигателя Надежно закрепить стартер Возможные неисправности Вероятная причина неисправности Устранение неисправности слышен повышенный шум шестерни Стартер не выключается после запуска двигателя Износ или забоины на торцевой части зубьев венца маховика двигателя или шестерни привода стартера Спекание контактов тягового реле Неисправность замка зажигания Заменить привод в специализированной мастерской Заменить реле Заменить замок зажигания Электрические схемы соединений элементов системы управления двигателем ЗМЗ - 409.10 Рисунок 68 - Схема системы управления с ДМРВ 0 280 212 014 ф. «BOSCH» (Германия)
Х1
HOUS-4 7 Botch
А
иНП
ITi
а
а
XT
tc
ЦХШ1Е
UZ
DT

•I I к
М
ОбщлОМ MPBirifiOM, /Гдшая СОДОМ ОДОДО
Х22.Х23
■ж
« ftX04»l Cutout MKCJ

tx
tx
И|в||Г|Й
пЛ
и I Ю11> I»
Принятые обозначения разъемов элементов схемы. XI    - блока управления Х2 -ДД1 - датчик детонации ХЗ -ДПРВ - датчика фазы (датчика положения распределительного вала) Х4 -ДПКВ - датчика синхронизации (датчика положения коленчатого вала) Х5 - ДПДЗ - датчика положения дроссельной заслонки Х6 - ДМРВ - датчика массового расхода воздуха Х7 -ДТОХЛ - датчика температуры охлаждающей жидкости Х8 -ДТВ - датчика температуры воздуха Х9 - L-зонд 1 - датчика кислорода 1 Х10- ДСА - датчик скорости автомобиля XII    ... Х14 -Ф1.. Ф4 - электромагнитных форсунок Х16- КЗ 1.4 - катушки зажигания 1-го и 4-го цилиндров Х17- КЗ 2:3 - катушка зажигания 2-го и 3-го цилиндров Х20 - РДВ - регулятора холостого хода (регулятора добавочного воздуха) Х21 - КПП А - клапан продувки адсорбера Х22 - РБН - реле бензонасоса Х23 - РГЛ - реле главного Х24    - диагностической колодки Х25    - автомобильного жгута
Нумерация выводов разъемов (вид со стороны ответной части) О
X11.Х12.Х13.Х14 ХЗ.Х4.Х5.Х20 Х2.Х7Х8 ШбшЭ Jl
АннжАипьтО njrs пырмьпыа L-MHto OmnvotoxwKoc
тО)
Х21
Рисунок 69 - Схема системы управления с ДМРВ HFM62C/11 ф. «Siemens» (Германия) или 20.3855 Xt
XTX
w
xc
XT
SMP&efiOKitl Oftjjjy SM
£
=^ШЕ
Лиоиocnvncu* lanobi CUIOM* MCC4
X
DU
сЛ
mn
Х24 Х2.Х7.Х8
DO
ЩГ
J t I " hi» ТП
щ
X3.X4.X5.X20 ад
X11tX12X13.X14 о
Х21

Принятые обозначения разъемов элементов схемы.
XI    - блока управления Х2 - ДД1 - датчик детонации
ХЗ - ДПРВ - датчика фазы (датчика положения распределительного вала)
Х4 -ДПКВ - датчика синхронизации (датчика положения коленчатого вала)
Х5 -ДПДЗ - датчика положения дроссельной заслонки
Х6 - ДМРВ - датчика массового расхода воздуха
Х7 -ДТОХЛ - датчика температуры охлаждающей жидкости
Х8 -ДТВ - датчика температуры воздуха
Х9 - L-зонд 1 - датчика кислорода 1
Х10-ДСА - датчик скорости автомобиля
XII    . Х14-Ф1 ... Ф< - электромагнитных форсунок Х16 - КЗ 1;4 - катушки зажигания 1-го и 4-го цилиндров Х17 -КЗ 2:3 - катушка зажигания 2-г о и 3-го цилиндров
Х20 - РДВ - регулятора холостого хода (регулятора добавочного воздуха)
Х21 - КЛПА - клапан продувки адсорбера
Х22 - РБН - реле бензонасоса
Х23 - РГЛ - реле главного
Х24    - диагностической колодки
Х25    - автомобильного жгута
Нумерация выводов разъемов (вид со стороны ответной части)
Дцпмкбилммй njw Нмрвмтю» l-jow}» Элеитр&*ю*»сх
штгопгтгшжй Шшаж-шшШ
■та
о
XI
Х22.Х23
Рисунок 70 - Схема системы управления с ДМРВ HFM-4.7 0 280 218 037 ф. «BOSCH» (Германия) Размеры сопрягаемых деталей двигателя Сопрягаемые детали Отверстие Посадка Поршень - маслосъемное кольцо 3 5 +0,055 +0,035 3,5 -0,010 -0,025 Зазор 0,085 Поршень - нижнее компрессионное кольцо 2 +0,075 Z +0,050 2 -0,010 Z -0,022 ЗазорS Цилиндр блока - головка поршня 095 5 +°,°96 у-’У~>-,~> +0,036 094,85-0,2 Зазор 0,686 Поршень - верхнее компрессионное кольцо 1 75 +0,075 J +0,050 1 75 -0,010 1^/ J -0,022 Зазор 0,090 Цилиндр блока - юбка поршня 095 5 +0,096 095 5 +0,048 +0,012 Заз°р 0,066 (подбор) Блок цилиндров - крышка 130 -°,°14 Зазор 0,064 подшипника 1 JW-0,018 Натяг 0,004 Болт шатуна - шатун 010 15 +0,008 u?1~’ -0,019 010,15 -0,015 Зазор 0,023 Натяг 0,019 Болт шатуна - крышка шатуна 010,3 +0,043 010,15 -0,015 Зазор Крышка цепи - сальник 070 -0,070 Натяг 0,47 Звездочка - коленчатый вал Зазор 0,027 Натяг 0,009 Поршень - стопорное кольцо 1,8+<ш Зазор 0,20 Шатун - поршневой палец 022 +0:003 Зазор 0,0045 0,0095 (подбор) Поршень - поршневой палец Зазор 0,0025 Натяг 0,0025 (подбор) Поршень - (поршневой палец + стопорное кольцо) 064-0 2+ +2(1,8+0,12) 64 -0,322 + +2(1,6-0,25) Зазор 0,4362 Сопрягаемые детали Отверстие Посадка Шкив - шпонка шкива Зазор 0,030 Натяг 0,050 Коленчатый вал - шпонка шкива Натяг 0o066 Зазор 0,006 Коленчатый вал - шпонка звездочки Натяг 0;055 Зазор 0,020 Звездочка коленчатого вала -шпонка звездочки 6 +0j065 +0j015 Зазор 0;095 Маховик - коленчатый вал 040 -0o012 040 -0o028 -0j044 Зазор 0;030 Маховик (отверстие штифт) -штифт к/в 010 +0’076 ,6'1W +0J040 010 +0’015 ,6'1W +0J006 Зазор 0£5 Обод зубчатый - маховик 0292+0’15 0292 +00o54 Натяг ^ Маховик - подшипник ведущего вала КПП 040 -0o012 -0J028 Натяг 0;021 Маховик - распорная втулка 040 -0:035 Зазор Сальникодержатель - сальник 0100 -0J087 Натяг 0o580 Коленчатый вал (3-й кор. подттт.) - блок цил.+шайбы упорного подш +2(2,5-0:05) Зазор Ж Коленчатый вал - шатун (ширина) 26 -0’25 -0o35 Зазор ^ Шатун вкладыши - коленчатый вал 060+0’019- -2(2+0’008) 056 "0’025 Зазор 0;003 Блок коренные вкладыши -колен. вал 067+0,019- -2(2,5+0’008) 062 -0:035 -0J054 Зазорж Ступица шкива - коленчатый 038 +°’°°7 038 +0’020 Зазор 0,004 Натяг 0,040 Головка цилиндров - втулка клапана 014 -0:0?0 014 +0o058 Натяг 0:00683 Головка цил.; отвверстие под толкатель - толкатель 035+0’025 035 -0’025 Зазор Ж Сопрягаемые детали Отверстие Посадка Втулка клапана - впускной клапан 08 +0:040 ^°+ 0:022 Зазор 0:062 Втулка клапана - выпускной клапан /710 +0:047 08 -0:029 Зазор Ж Головка цилиндров - седло выпускного клапана 032 5 +0:014 -0 011 032 5 +0:100 Натяг 0:071 Головка цилиндров - седло впускного клапана 037 5 +0:014 YJJ / -0 011 037 5 +0:110 yJJ> ' э-’ +0:095 Натяг Щ Головка цилиндров: передняя опора - передняя шейка р/вала 042 +0:025 042 -0:050 -0:075 Зазорж Головка цилиндров: опоры -шейки распределительного вала 035 -0:050 Зазор 0:00500 Звездочка р/вала-распределит. вал 050 +0:018 VJ-’V +0:002 Зазор 0:023 Натяг 0:018 Втулка промежуточного вала-передняя шейка п/вала 049 +0:020 049 0:016 -0:041 Зазор 0:091 Звездочка ведущая п/вала -звездочка ведомая (отверстие) Зазор0 028 Звездочка ведомая п/вала -пром.вал Зазор0 029 Втулка промежут.вала - задняя шейка п/вала 022 +0:020 Зазор 0:050 Блок цилиндров - корпус маслонасоса 022 -0:060 ’6'ZZ -0:130 Зазор 0:0б30 Корпус маслонасоса - шестерня (торц. зазор) 30 +0:215 -0:165 30 +0:125 +0:075 00 ©: ©: р о з а З Корпус маслонасоса - шестерня (рад.зазор) 040 -0:025 -0:075 Зазор 0:i!2105 Шестерня ведущая привода маслонасоса - шейка пром. вала Зазор 0:020 Сопрягаемые детали Отверстие Посадка Шестерня ведомая привода маслонасоса - втулка 017 -0:032 YJl ' -0:050 Натяг 0:021 naim 0 050 Шестерня ведомая привода маслонасоса - валик привода Натяг 0:020 Блок цилиндров - валик привода маслонасоса 03 чо m о о ?? Зазор Ступица водяного насоса - вал насоса 017 -0:060 Натяг 0:065 Корпус в/насоса - подшипник 038 +0:017 Натяг 0:017 Зазор 0:015 Крыльчатка в/насоса - вал насоса 016 -0:060 Натяг 0:065 Шкив - ступица в/насоса Зазорк Рисунок 71 - Блок цилиндров и поршень Рисунок 72 - Кривошипно-шатунный механизм Рисунок 74 - Вал промежуточный Моменты затяжки резьбовых соединений двигателя Наименование соединения точек Размер резьбы Момент затяжки даН-м 1. Основные соединения со 100 %-ным контролем момента затяжки Болт крепления крышки коренного подшипника. М12х1:25 Гайка болта шатуна Болт крепления маховика М10х1:25 Болт крепления нажимного диска сцепления Болот крепления головки цилиндров: предварительная затяжка окончательная затяжка Болт крепления крышек распределительных валов Храповик коленчатого вала Болт крепления звездочек распределительных валов М12х1:25 2. Прочие соединения Свеча зажигания М14х1:25 Болт крепления картера сцепления Болт крепления опоры вилки выключения сцепления Болт крепления усилителя картера сцепления Болт крепления стартера Гайка крепления впускной трубы Болт крепления передней крышки головки цилиндров Наименование соединения точек Размер резьбы Момент затяжки даН-м Болт крепления шкива водяного насоса Болт крепления водяного насоса к крышке цепи Гайка крепления выпускного коллектора Гайка крепления ресивера Гайка крепления верхнего и нижнего кронштейнов генератора Болт крепления масляного картера (при обеспечении герметичности допускается до 0:6) Болт крепления крышки клапанов (при обеспечении герметичности допускается до 0:3) Болт крепления сальникодержателя Болт топливной системы Болт индуктивных датчиков Болт хомута регулятора х.х. Химмотологическая карта горюче-смазочных материалов и охлаждающих жидкостей, применяемых на двигателе Наименование и обозначение марки ГСМ Примечание Основные Дублирующие Зарубежные Автомобильный бензин АИ-93 ГОСТ 2084 Автомобильный бензин «Регуляр-92» ГОСТ Р51105 Автомобильный бензин АИ-92 ТУ 38.001.165-97 Автомобильный бензин АИ-91 ГОСТ 2084 Автомобильный бензин «Премиум-95» ГОСТ 51105 Автомобильный бензин 91...93 RON (RON - октановое число по исследовательском у методу) При применении нейтрализатора содержание свинца не более 0:005% Масла моторные по СТО ААИ 00398: SAE 5W-30 ААИ Б4/Д2 SAE 5W-40 ААИ Б4/Д2 SAE 10W-30 ААИ Б4/Д2 SAE 10W-40 ААИ Б4/Д2 SAE 15W-30 ААИ Б4/Д2 SAE 15W-40 ААИ Б4/Д2 SAE 20W-40 ААИ Б4/Д2 SАЕ 30 ААИ Б4 SAE 40 ААИ Б4 Масла моторные по классификациям SAE J 300: API: SAE 5W-30 API SG/CD SAE 5W-40 API SG/CD SAE 10W-30 API SG/CD SAE 10W-40 API SG/CD SAE 15W-30 API SG/CD SAE 15W-40 API SG/CD SAE 20W-40 API SG/CD SAE 30 API SG SAE 40 API SG Рекомендуемый диапазон температур применения °С: от минус 25 до плюс 20 от минус 25 до плюс 35 от минус 20 до плюс 30 от минус 20 до плюс 35 от минус 15 до плюс 35 от минус 15 до плюс 45 от минус 10 до плюс 45 от минус 5 до плюс 45 от 0 до плюс 45 Наименование и обозначение марки ГСМ Примечание Основные Дублирующие Зарубежные Охлаждающая жидкость ОЖ-40 «Лена» до минус 40 °С ОЖ-65 «Лена» до минус 65 °С ТУ 113-07-02-88 Автожидкость охлаждающая «ТОСОЛ-А40М» до минус 40 °С «ТОСОЛ-А65М» до минус 65 °С ТУ 6-57-48-91 Антифриз «Термосол-А40» до минус 40 °С « Термосол- А65» до минус 65 °С ТУ 301-02-141-91 Антифриз на основе этиленгликоля с ингибиторами коррозии ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Заправочные емкости Система смазки: л    7:0 Система охлаждения (без емкости радиатора): л 3:6 Инструмент разработанный ОАО «ЗМЗ» Обозначение Наименование ЗМ 7853-4215 Оправка для установки сальникодержателя на фланец коленчатого вала ЗМ 7823-4291 Приспособление для напрессовки звездочки коленчатого вала ЗМ 7812-4644 Ключ для отворачивания м/фильтра ЗМ 7820-4550 Фиксатор коленчатого вала ЗМ 7812-4645 Ключ для проворачивания коленчатого вала ЗМ 7823-4478 Установка для запрессовки пальца в поршень ЗМ 7814-5134 Клещи для снятия поршневых колец ЗМ 7823-4139 Съемник для снятия крышек коренных подшипников 24-Ф-73595 Калибр измерительный для контроля натяжения ремня привода агрегатов ЗМ 7814-5119 Приспособление для засухаривания и рассухаривания клапанов ЗМ 7812-4557 Ключ для свечей зажигания ЗМ 7853-4226 Оправка для запрессовки маслоотражательных колпачков ЗМ 7853-4254 Оправка для выпрессовки пальца из поршня ЗМ 7853-4263 Оправка для запрессовки сальника в сальникодержатель ЗМ 7820-4517 Оправка для сжатия поршневых колец ЗМ 7853-4252 Оправка для снятия стопорных колец поршневого пальца ЗМ 7814-5130 Съемник шкива коленчатого вала ЗМ 7814-5118 Съемник звездочки и втулки коленчатого вала ЗМ 7829-4151 Приспособление для сборки и разборки гидронатяжителя Инструмент разработанный ООО «РусавтоГАЗ» Обозначение Наименование 3302-3901044 Ключ свечной "21" с держателем свечи. Ключ специальный крепления головки цилиндров (с наружным шестигранником 12 мм). 3306-3901162 Ключ торцовый крепления корпуса термостата водяного насоса: крышки цепи (с наружным шестигранником 6 мм). Съемник подшипника переднего конца валика КПП из маховика. Приспособление для очистки нагара в канавке поршня. Съемник крышки коренного подшипника. Динамометр и щуп для подбора поршня к цилиндру. Приспособление для снятия и установки шкива коленчатого вала. Оправка для запрессовки сальников коленчатого вала. Переходник к приспособлению 6999-7697 для установки шкива коленчатого вала. Съемник крыльчатки водяного насоса. Ключ динамометрический 0...20 кгс-м Набор сменных головок. Головка к динамометрическому ключу 6999-7803 для винтов с шестигранным углублением под ключ S=12. Удлинитель. Ключ шарнирный для крепления приемной трубы глушителя. Зажим топливопровода. Струбцина для сжатия пружины клапана. Переходник к струбцине 6999-7670 для сжатия пружины клапана. Оправка для снятия маслоотражательных колпачков клапанов. Комплект оправок для напрессовки маслоотражательных колпачков клапанов. Проверка и корректировка фаз газораспределения В процессе эксплуатации, а также из-за погрешности при изготовлении деталей привода газораспределительного механизма (ГРМ) или вследствие неквалифицированно проведенного ремонта привода ГРМ возможно значительное отклонение фаз газораспределения от заданных значений. В то же время известно, что правильность фаз газораспределения является одним из важнейших факторов, влияющих на мощность, крутящий момент и экономические показатели двигателя. Поэтому при снижении тяговых свойств двигателя, повышении эксплуатационного расхода топлива и неустойчивой работе двигателя возникает необходимость проверить и, при необходимости, правильно установить фазы газораспределения. Для этой цели используется комплект оснастки, разработанный на заводе. В комплект входит: транспортир (рисунок 75), шаблон (рисунок 76) с профилем кулачка и стрелкой (для двигателя 4062.10 и двигателей ЗМЗ-405.10, ЗМЗ-409.10 и их модификаций) и кондуктор для сверления дополнительных отверстий под штифт в звездочках распределительных валов (рисунок 77). Технические требования: 1.    Материал: сталь нерж. t=3 мм 2.    Неуказанные пред. откл. по ОСТ37.001.246-82 3.    Допускается изготовление из текстолита t=3 мм.
<<< Предыдущая страница  1     Следующая страница >>>


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я