ТО и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНСТИТУТ ДИСТАНЦИОННОГО ОБРАЗОВАНИЯ
В.И. Сарбаев, С.С. Селиванов, В.Н. Коноплев, Ю.Н. Демин
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ: МЕХАНИЗАЦИЯ И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
Рекомендовано Департаментом автомобильного транспорта Министерства транспорта России в качестве учебного пособия для слушателей факультетов повышения квалификации, обучающихся по направлениям «Автосервис», «Автомобильный транспорт»
Ростов-на-Дону
«Феникс»
ББК30.82
Рецензенты: д.т.н., профессор В.А. Максимов (МАДИ-ГТУ), д.т.н., профессор А.Н. Евграфов (МГИУ)
Сарбаев В.И., Селиванов С.С., Коноплев В.Н., Демин Ю.Н.
Т-38 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасноть производственных процессов / Серия «Учебники, учебные пособия». — Ростов н/Д: «Феникс», 2004. — 448 с.
В учебном пособии излагаются основы организации и оснащения производственных предприятий по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей гаражным, контрольно-измерительным оборудованием, раскрыты принципы организации технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей. Рассматриваются экологические требования, предъявляемые к производственным процессам технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также методы расчетов выбросов загрязняющих веществ от элементов производственно-технической базы автотранспортных предприятий.
Адресовано студентам для освоения дисциплин по специализации 1501.14 «Фирменный автосервис», а также руководителям, специалистам автосервисов.
ISBN 5-222-04209-Х    ББК30.82
€> В.И. Сарбаев, С.С. Селиванов,
В.Н. Коноплев, Ю.Н. Демин, 2004 © Изд-во «Феникс», оформление, 2004
Оглавление
1. МЕХАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ В АВТОПРЕДПРИЯТИЯХ
1.1.    Основные понятия и определения.........................8
1.2.    Технико-экономическое и социальное значение механизации.............................................................9
1.3.    Влияние обеспеченности АТП средствами механизации на эффективность их деятельности.....................11
1.4.    Методика определения показателей механизации
работ на All 1..........................................................15
1.5 Состояние дел с механизацией технологических процессов ТО и Р в настоящее время. Технически возможные уровни механизации...................................26
1.6.    Последовательность проведения работ по сокращению ручного труда при ТО и ТР в АТП......................30
1.7.    Факторы, учитываемые при механизации процессов ТО и ТР на АТП и СТОА.........................................32
2.    КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
• ОБОРУДОВАНИЯ    35
3.    ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ
УБОРОЧНО-МОЕЧНЫХ РАБОТ (УМР)
3.1.    Общие положения.................................,.......37
3.2.    Уборка автомобилей................................38
3.3.    Способы мойки автомобилей......................39
3.4.    Классификация оборудования для мойки автомобилей...........................................................41
3.5.    Обзор конструкций отечественных моечных установок..............................................................51
3.6.    Установки для струйной мойки автомобилей.......52
3.7.    Щеточные моечные установки............................54
3-8. Струйно-щеточные моечные установки................56
3.9. Автоматизированные поточные линии для мойки автомобилей.............................................................57
3.10.    Использование оборудования для мойки автомобилей на АТП и СТОА...................................65
3.11.    Пост ручной (шланговый) мойки автомобилей — 65
3.12.    Альтернативные способы очистки автомобильного подвижного состава.................................................66
3.13.    Пути совершенствования конструкции моечных установок............................................................69
4. ПОДЬЕМНО-ОСМОТРОВОЕ И ПОДЪЕМНОТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
4.1.    Введение. Классификация..................................72
4.2.    Осмотровые канавы...........................................73
4.3.    Эстакады..........................................................79
4.4.    Подъемники....................................................80
4.4.1.    Назначение и классификация подъемников .. 80
4.4.2.    Характеристика и анализ конструкций подъемников....................................................81
4.5.    Подъемно-транспортное оборудование................118
5.    ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СМАЗКИ, ПРОМЫВКИ И ЗАПРАВКИ АВТОМОБИЛЕЙ МАСЛАМИ, ВОЗДУХОМ И РАБОЧИМИ ЖИДКОСТЯМИ (СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНОЕОБОРУДОВАНИЕ)
5.1.    Классификация................................................132
5.2.    Конструктивные особенности, принцип действия, области применения наиболее типичных современных образцов смазочно-заправочного оборудования.........133
6.    КОНТРОЛЬНО-ДИАГНОСТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
6.1.    Основные понятия и определения.....................157
6.2.    Классификация средств технического диагностирования (СТД). Используемые диагностические параметры 158
6.3.    Стенды для диагностики тягово-экономических качеств автомобилей..............................................169
6.3.1.    Классификация и общая характеристика стендов для диагностики тягово-экономических качеств автомобилей..........................................................169
6.3.2.    Конструктивные особенности стендов тяговых качеств (СТК)....................................................173
7.    СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО
ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТОРМОЗОВ
7.1.    Общие положения............................................184
7.2.    Методы испытаний тормозов.............................185
7.3.    Классификация средств технического диагностирования тормозов.....................................188
7.4.    Примеры конструктивных решений средств технической диагностики тормозов. Стенды с беговыми барабанами (роликовые)..........................................193
7.5.    Площадочные (платформенные) инерционные стенды.................................................................203
7.6.    Переносные средства технического диагностирования тормозов....................................................205
8.    СРЕДСТВА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ХОДОВОЙ
ЧАСТИ И РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
8.1.    Стенды для проверки углов установки колес.......207
8.2.    Стенды для проверки амортизаторов..................214
8.3.    Станки для балансировки колес.........................215
8.4.    Средства диагностирования рулевого управления 221
8.5.    Средства диагностирования двигателей...............223
8.6.    Средства диагностирования системы питания .... 234
8.7.    Оборудование для обслуживания систем питания газобаллонных автомобилей...................................247
8.8.    Средства диагностирования светотехнических приборов...............................................................250
8.8.    Диагностические комплексы.............................254
9.    ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИБОРЫ,
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАЗБОРОЧНО-СБОРОЧНЫХ И РЕМОНТНЫХ РАБОТ
9.1.    Классификация указанных видов оборудования ..263
9.2.    Слесарно-монтажный инструмент......................265
9.3.    Оборудование для выполнения постовых ремонтных работ....................................................2 70
9.4.    Оборудование для выполнения участковых ремонтных работ....................................................2 79
9.5.    Оборудование для ремонта кузовов....................288
9.6 Станки и приспособления к ним.........................300
10.    ШИНОМОНТАЖНОЕ И ШИНОРЕМОНТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
10.1.    Оборудование для технического обслуживания шин......................................................................310
10.2.    Воздухораздаточные колонки.........................312
10.3.    Оборудование для демонтажа-монтажа шин......318
10.4.    Оборудование для ремонта шин.......................327
11.    СИСТЕМА ТО И РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
11.1.    Общие положения по ТО и ТР технологического оборудования. Виды технических воздействий.........334
11.2.    Классификация оборудования для составления системы его ТО и ремонта......................................336
11.3.    Система ТО и ремонта технологического оборудования АТП.................................................342
11.4.    Методы организации и планирования работ
по ТО и ремонту технологического оборудования......342
12.    ВЫБОР И ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО ЧИСЛА ОБРАЗЦОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ АТП РАЗЛИЧНЫХ ТИПА И МОЩНОСТИ
12.1.    Общие положения.........................................351
12.2.    Выбор технологического оборудования для АТП и СТОА...................................................................352
12.3.    Методы выбора и определения необходимого
числа оборудования для АТП и СТО.........................357
12.4 Способы определения потребности АТП
в оборудовании.....................................................360
13.    ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ
13.1.    Основные экологические термины и определения..................................
.370
13.2.    Общие положения..................... 13.3.    Экологические требования к размещению, проектированию и строительству предприятий автомобильного транспорта......................................375 13.4.    Экологические требования при эксплуатации предприятий автомобильного транспорта..................379 Требования к персоналу экологической службы ..379 Требования воздухоохранного законодательства __ 383 Требования водоохранного законодательства .... 388 Экологические требования по обращению с отходами производства и потребления..........390 Требования к установлению санитарно-защитных зон................................................390 14. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ОТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ АВТОТРАНСПОРТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ 14.1.    Расчет выбросов загрязняющих веществ от стоянок автомобилей..........................................408 14.2.    Расчет выбросов загрязняющих веществ от зоны технического обслуживания и ремонта автомобилей • •420 14.3.    Расчет выбросов загрязняющих веществ на посту контроля токсичности отработавших газов автомобилей..................................................421 14.4.    Расчет выбросов загрязняющих веществ от мойки автомобилей...........................................424 14.5.    Расчет выбросов загрязняющих веществ при обкатке двигателей после ремонта.......................426 14.6.    Расчет выбросов загрязняющих веществ при нанесении лакококрасочных покрытий..........•••• 428 14.7.    Расчет выбросов загрязняющих веществ при сварке и резке металлов....................................435 14.8.    Расчет выбросов загрязняющих веществ при мойке деталей, узлов и агрегатов...............■........ 439 14.9.    Расчет выбросов загрязняющих веществ от шиноремонтных работ........................................440 ЛИТЕРАТУРА .443
1. МЕХАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ В АВТОПРЕДПРИЯТИЯХ 1.1. Основные понятия и определения Под механизацией технологических процессов технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) автомобилей в автопредприятиях понимается полная или частичная замена ручного труда машинным в той части технологического процесса, в которой происходит изменение технического состояния автомобилей, при сохранении участия человека в управлении машиной. Механизацию технологических процессов подразделяют на частичную и полную. Частичная механизация связана с механизацией отдельных движений и операций, за счет которой облегчается труд и ускоряется выполнение соответствующих технологических операций. Полная (или комплексная) механизация охватывает все основные, вспомогательные и транспортные операции технологического процесса и представляет собой практически полное устранение ручного труда и замену его машинным. Деятельность рабочего сводится к управлению машиной, регулированию ее работы и контролю за качеством выполнения технологического процесса. Комплексная механизация является предпосылкой для автоматизации и роботизации технологических процессов, что является высшей степенью механизации. Автоматизация технологического процесса позволяет исключить ручной труд. Здесь в функции рабочего входят наблюдение за ходом технологического процесса, контроль за качеством его выполнения и регулировочно-наладочные работы. Автоматизация технологических процессов предполагает автоматизацию некоторых операций управления машинами и механизмами при полной (комплексной) механизации всех трудоемких операций технологического процесса. 1.2. Технико-экономическое и социальное значение механизации По данным науки примерно 60% всего прироста производительности труда во всех отраслях народного хозяйства обеспечивается за счет внедрения новой техники, более современной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, около 20% — в результате улучшения органивации производства и около 20% — благодаря повышению квалификации работающих. Механизация технологических процессов ТО и Р автомобильного подвижного состава имеет важное тех-нико-экономическое и социальное значение, которое выражается в уменьшении численности ремонтных рабочих за счет снижения трудоемкости работ по ТО и Р автомобилей, повышении качества выполнения ТО и Р, улучшении условий труда ремонтных рабочих. Снижение трудоемкости работ по ТО и Р достигается за счет сокращения времени выполнения соответствующих операций в результате внедрения средств механизации. Так, использование автоматической линии М-118 для мойки легковых автомобилей позволяет сократить трудоемкость выполнения этих работ в 7,5 раза, электромеханического подъемника 468М — в 2 раза, электрогайковерта ИЗОЗМ для гаек колес — в 1,5 раза, стенда Ш509 для демонтажа шин грузовых автомобилей — в 2 раза и т.д. Большое влияние механизация технологических процессов оказывает на качество выполнения ТО и Р. Особенно это характерно для контрольно-диагностичес-ких, моечно-заправочных, уборочно-моечных, монтажно-демонтажных работ. В свою очередь улучшение качества способствует повышению надежности работы автомобиля на линии, сокращению потока отказов и, следовательно, сокращению объема выполняемых работ, уменьшению потребного числа ремонтных рабочих, времени простоя автомобилей в ТО и ремонте и в ожидании ТО и ремонта, увеличению времени работы автомобиля на линии. Улучшение условий труда ремонтных рабочих является одной из основных задач, решаемых при механизации технологических процессов ТО и Р подвижного состава. Пока еще велика доля технологических операций, выполняемых с применением неквалифицированного ручного труда, главным образом тяжелого, однообразного, утомительного и вредного для здоровья ремонтных рабочих. К таким операциям относятся, прежде всего, демонтаж, монтаж и внутригаражная транспортировка узлов и агрегатов грузовых автомобилей и автобусов (передний и задний мосты, двигатель, редуктор, коробка передач (КП), рессоры и другие), уборка и мойка салонов автобусов и кузовов грузовых автомобилей, мойка автомобилей всех типов и автобусов, вулканизация покрышек и другие. Механизация этих работ, с одной стороны, способствует росту производительности труда ремонтных рабочих и повышению качества выполнения ими ТО и Р автомобилей (за счет меньшей утомляемости и повышения работоспособности), что влечет за собой сокращение потребного числа ремонтных рабочих, сокращение времени простоя автомобилей в ТО и ремонте и в ожидании ТО и ремонта, увеличение времени работы автомобиля на линии. С другой стороны, механизация тяжелых и вредных работ позволяет снизить число случаев производственного травматизма и профессиональных заболеваний у ремонтных рабочих и связанные с ними потери рабочего времени. Социальное значение механизации ТО и Р выражается в улучшении условий труда рабочих, уменьшении текучести кадров, во всестороннем и всеобщем повышении культурно-технического уровня ремонтных рабочих. Улучшение условий труда ремонтных рабочих при механизации достигается за счет организации рабочих мест (выбор и рациональная расстановка технологического оборудования в соответствии с требованиями научной организации труда). При этом большое значение имеет эксплуатационная технологичность используемого оборудования, т.е. удобство его использования при ТО и Р автомобилей. Уменьшение текучести кадров при механизации происходит за счет удовлетворенности работающих характером и условиями труда. Следствием этого является повышение производительности труда ремонтных рабочих, улучшение качества выполняемых ими работ за счет роста их профессиональной квалификации. 1.3. Влияние обеспеченности АТП средствами механизации на эффективность их деятельности Перед началом проведения работ по механизации технологических процессов ТО и Р автомобилей особую важность имеет оценка конечных результатов механизации, т.е. ее влияние на показатели деятельности автопредприятия. Комплексная механизация и автоматизация позволяют: —    снизить трудоемкость и себестоимость ТО и Р подвижного состава; —    улучшить качество их выполнения; —    сократить требуемое число ремонтных рабочих; —    снизить простои автомобилей в ТО и Р; —    увеличить время работы автомобилей на линии; —    улучшить показатели деятельности автопредприятия (коэффициент технической готовности, коэффициент выпуска и др.). НИИАТом были проведены исследования по определению влияния уровня обеспеченности АТП технологическим оборудованием на такие показатели деятельности автотранспортных предприятий (АТП), как число ремонтных рабочих на 100 автомобилей, коэффициент технической готовности (КТГ) парка автомобилей, коэффициент выпуска парка, расход запчастей и топ-ливно-смазочных материалов [1]. При этом уровень обеспеченности АТП оборудованием определялся приведенной стоимостью технологического оборудования на 100 автомобилей. Для сравнительной оценки были взяты 40 грузовых АТП и 40 автобусных парков, причем списочный подвижной состав колебался от 65 до 716 единиц. Все АТП были подвергнуты подробному обследованию с целью сбора необходимых данных. Результаты проведенного анализа говорят о заметном влиянии уровня обеспеченности АТП технологическим оборудованием на показатели, характеризующие результаты их деятельности (рис. 1.1, 1.2, 1.3). С ростом оснащенности АТП технологическим оборудованием значительно уменьшается требуемое число ремонтных рабочих на 100 автомобилей, резко возрастают КТГ и коэффициент выпуска парка (за счет сокращения дней простоя в ремонте и в ожидании ремонта), что, в конечном итоге, приводит к снижению величины фонда заработной платы и повышению доходов АТП. В настоящее время задача комплексной механизации производства еще далека от своего разрешения. Поэтому сейчас является актуальным изучение фактических уровней механизации технологических процессов ТО и Р на автопредприятиях. Это позволит <1 ; О Рис. 1.1. Зависимость потребности в ремонтных рабочих (Р) от приведенной стоимости технологического оборудования ( Соб) 1 — грузовые АТП, 2 — автобусные парки Рис. 1.2. Влияние уровня обеспеченности технологическим оборудованием на коэффициент технической готовности автомобильного парка (аТ): 1 — грузовые АТП, 2 — автобусные парки
0,78 0,80 0,82 0,84 0,86 0,88 0,90 <ХТ
Рис. 1.3. Влияние обеспеченности АТП технологическим оборудованием на коэффициент выпуска (К ): 1 — грузовые АТП, 2 — автобусные парки определить наиболее эффективные направления механизации, выявить зоны и участки с наибольшим использованием ручного труда (в том числе тяжелого и неквалифицированного), разработать комплекс мероприятий по повышению уровня механизации. При этом важно проанализировать фактические уровни механизации не только для автопредприятий в целом, но и для отдельных его подразделений, зон, участков, служб. По результатам анализа могут быть разработаны планы повышения уровней механизации АТП, позволяющие достигнуть большей эффективности проведения ТО и ТР автомобилей, сократить число ремонтных рабочих, увеличить время работы автомобилей на линии. 1.4. Методика определения показателей механизации работ на АТП В системе автомобильного транспорта России расчет уровней механизации на автопредприятиях производится с использованием «Методики оценки уровня и степени механизации и автоматизации производства ТО и ТР подвижного состава автотранспортных предприятий», разработанной Гипроавтотрансом, МАДИ и НИИАТом, в основу которой заложен метод определения показателей механизации производства в АТП, предложенный МАДИ (кафедра эксплуатации автомобильного транспорта). Этот метод базируется на совместном анализе операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций. Методика обеспечивает возможность расчета показателей механизации для рабочих мест, постов, участков, подразделений и в целом для автопредприятия. Оценка механизации производственных процессов производится по двум показателям: — уровню механизации производственных процессов, . — степени механизации производственных процессов. Уровень механизации производственных процессов определяет долю механизированного труда в общих трудозатратах. Степень механизации производственных процессов определяет замещение рабочих функций человека реально применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом. Количество замещенных оборудованием рабочих функций человека определяется «звенностью» оборудования. По этому принципу все средства механизации подразделяются на семь групп: 1) ручные орудия труда, звенность Z = 0; 2)    машины ручного действия без специального источника энергии, звенность Z = 1; 3)    механизированные ручные машины с подводом энергии от специального источника, звенность Z = 2; 4)    механизированные машины, звенность Z = 3; 5)    машины-полуавтоматы, звенность Z = 3,5; 6)    машины-автоматы, звенность Z = 4; 7)    гибкие автоматизированные производства (ГАП), звенность Z = 5. Сопоставляя количество имеющихся звеньев с максимально возможным, можно оценить технический уровень любой машины с точки зрения замещения человека в процессе труда. В таблице 1.1 представлена классификация машин по принципу звенности, дана их краткая характеристика и примеры соответствия каждой группе оборудования. С учетом специфики производственных процессов на АТП максимальная звенность оборудования принимается Z = 4. В «Методике...» содержится перечень основного используемого в условиях АТП оборудования с указанием звенности. Определение показателей механизации конкретного АТП проводят в следующем порядке. Перед началом расчета проводится обследование автохозяйства. При этом определяют списочный состав подвижного состава по маркам и наличие оборудования, используемого в производственной зоне и складском хозяйстве. Результаты обследования представляют в виде таблиц 1.2. и 1.3. Затем производят расчет частных показателей механизации по всем видам технических воздействий: ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, а также складских и вспомогательных работ в соответствии с перечнем, регламентированным «Методикой...» (приложение 3). Частные показатели механизации производственных процессов рассчитывают: Примеры технических средств, относящихся iK данной группе Ручной инструмент, гаечные ключи, отвертки, линейки [Механические устройства с ручным приводом; пресс, таль, [дрель, транспортная тележка, домкрат. Контрольно-диагностические приборы без | подвода внешней энергии 1Механизмы с электро- и гидроприводом: электродрель, электроточило, пневмогайковерты, газовые горелки, электропаяльники. Подъемники, маслораздаточное оборудование, контрольно-диагностмческие приборы с подводом внешней энергии Оборудование без системы автоматического управления, универсальные станки, прессы, авто-электрокары, автопогрузчики, кран-балки, контрольно-диагностические стенды, автомобили й 2 2 s £ г и о Выполнение всех рабочих фунсоий ® гР1 ■ i 1 ■=» “SSjjIi s { « S I о »SSSSC III!?! ^ iil II СО о 5.0 5 ? §-<■> Р8 ° к | 5 Ж 5 ® § 5 =■ „ I 0) | о. S.P » S.5 % “ « s т t s-i § £ к о s Я « I о га ^ о. Го Q. Г) О. с СО С 00 о >> 0    | 0) S с v е аз о © 1    !&" s ® Э о s: qj ox а- 5 га с S 9? оз $ а) о 9- о. а> ф> О. х' Ч £ с 1- © 1 хоос<з ч Kg s m о а СО со о > с h Функции, выполняемые машиной Передаточный механизм преобразует сообщаемые ору труда усилия человек Машина-двигатель источник движения собственно орудия труда, которое преобразуется посредством передаточного механизма Маш ина-двигатель-источник 1 движения собственно орудия Tp(J*k> и предмета труда. Передаточны * механизм преобразует сообщаемое движение орудию 1 труда или предмету труда, также усилия взаимоперемещения 1 машины-орудия и предмета т^ да | X £ V о 09 О) / 5 j= S ■=
00
Техникгс-ое обс^® ванне ся Ремонт автомобилей Глава 1. Механизация тду..|.^огидеских процессов
о
S    1 2    03 03    -I СО    I S    <3 Р    сг со    5 gg — О
Т3 i СО Е 2
1 S £
0    ]э 1    я 13
Ц о §
2> и о з a й s О F=>
о
Наимено вание ность Функции, выполняемые машиной Функции, выполняемые рабочим Примеры технических средств, относящихся к данной группе Машина- полуавтомат Дополнительно к функции механизированной машины: машина-двигатель посредством передаточного механизма обеспечивает взаимоперемещение машины-орудия и предмета труда. Контрольно-управляющее устройство обеспечивает работу машины в автоматическом режиме в течение основного времени операции Рабочий свободен в течение основного времени операции. Периодическая смена предмета труда и частичное управление процессом. Контроль и замена орудия труда, поднастройка машины Машина с устройством автоматического управления технологическим циклом. Автоматические воздухораздаточные колонки, автоматические мойки без конвейеров, автоматизированное диагностическое оборудование Машина- автомат Дополнительно к функциям машины-полуавтомата контрольно-управляющее устройство обеспечивает автоматическое повторение рабочего цикла при смене однотипных предметов труда Рабочий свободен в течение времени выполнения операции над партией однотипных предметов труда. Частичное управление процессом, контроль и замена орудий труда, периодическая поднастройка машины Металлорежущие станки-автоматы, гальванические ванны, сушильные и окрасочные комплексы, которые настроены автоматически. Автоматические линии мойки автомобилей с конвейером. Роботы-манипуляторы, штабелеры с автоматическим адресованием Гибкие автоматизи рованные производства Суперзвено обеспечивает автоматическую адаптацию системы машин-автоматов к предметам труда при параллельном изготовлении изделий различных видов Рабочий свободен в течение времени изготовления изделий различных видов. За человеком сохраняется функция технического обслуживания, а также инженерные функции, подготовка и корректировка управляющих программ для совокупности изделий различных видов 1Разветвленная в пространстве совокупность дополняющих друг друга в технологических процессах машин, связанных общими транспортной и управляющей системами, которые обеспечивают одновременное изготовление изделий с разными технологическими маршрутами
Окончание табл. 1.1
Ш р СО | а и & ^ St о
СТ) I ■Ч 03
E
Г >
11
fco
со
—    для смешанного АТП, осуществляющего грузовые и пассажирские перевозки; для каждого типа подвижного состава; —    для смешанного АТП, осуществляющего пассажирские перевозки" на автобусах и легковых автомобилях. При равном количестве автомобилей различных моделей в пределах одного типа подвижного состава расчет проводится по модели, имеющей наибольшую трудоемкость ТО и Р. Частные показатели по складским и вспомогательным работам по АТП в целом рассчитываются независимо от типов эксплуатируемого подвижного состава. По полученным частным показателям определяют показатели по АТП в целом. Формулы для расчета показателей механизации основываются на двух принципиальных зависимостях (1.1) и (1.2). Уровень Y механизации производственных процессов: Г'|"100Л.    ал* где Тт — трудоемкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел./мин; То — общая трудоемкость всех операций процесса из применяемой технологической документации, чел.-мин. Степень С механизации производственных процессов: С=4^10°’%’    <12> где М = 1М1 + 2 Мг + 3 М3 + 3,5 М3 5+ 4М4; Мjj М2; М3; Мза; М4 — количество механизированных операций, выполняемых с применением оборудования с соответствующей звенностью; Н — общее число операций. Полученные фактические уровни механизации по производственным зонам и участкам автопредприятия уравниваются с нормативными (табл. 1.4) и делается вывод о состоянии дел с механизацией, разрабатываются меры по дооснащению недостаточно укомплектованных технологическим оборудованием подразделений. По формулам (1.1) и (1.2) производят расчет для каждого вида ТО, ТР и каждого вида складских и вспомогательных операций. Уровень механизации производственных процессов ТО и ТР для подвижного состава одного типа по АТП в целом рассчитывают по формуле iW*xl00’% V I    rO ■где Тмго'тк — суммарная трудоемкость механизированных операций ТО и ТР, чел.мин. Тм,0-т,/-тм'° +'V + гм дVr** +ТМ2 + тир* + TMyR - Слагаемые правой части уравнения — трудоемкости механизированных операций соответственно: ежедневного обслуживания, первого технического обслуживания, диагностирования Д-1, диагностирования Д-2, второго технического обслуживания, постовых работ ТР, участковых работ ТР, чел.-мин; rp TO,TR fT. ЕО 1 гр Д1 , СП Д2 г Р* 2 г PR J_ 'Р У R . то - го +1о +" Io 'hIo +^о + +10 Слагаемые правой части уравнения — общие трудоемкости всех операций Соответственно: ежедневного обслуживания, первого технического обслуживания, диагностирования Д-1, диагностирования Д-2, второго технического обслуживания, постовых работ ТР, участковых работ УР, чел.-мин. Степень механизации производственных процессов ТО и ТР для подвижного состава одного типа по АТП в целом рассчитывают по формуле: 11 л 5 в * *2 X X 2 2 й<а1 I§ I со" га S’CT X аю СО е О Наименование, марка оборудования j Установка для мзй. ки, мод. М-1 27 [Установка М-1 27 I |Гайковерт, И-31Э | Воздухораздаточная колонка, С413 Солидолонагнет .4-тель, мод. 390 М Солидолонагнет а-тель, мод. 390 М Наименование вццов работ, наименование механизированных one. раций 1. Вымыть автомобиль и произвести уборку кабины и платформы ГГ- Вымыть автомобиль | 12. Закрепить гайки колес | 3. Довести до нормы давление воздуха в шинах 4. Смазать шкворни поворотных кулаков S. смазать шарниры рулевых тяг В, Смазать втулки валов разжимных кулаков Л Смазать втулки валов разжимных кулаков 8. Смазать регулировочные рычаги тормозных механизмов 9. Смазать оси передних опор кабины I Итого поТО-1: I §
Са = —^-100,%, где Мa=JVf&| + 2Afаг+ЗЛ£ &3+3,5,/tf a3^+4Jtf а4, Маг =М1ЕО + А^М^1 + М^1 +Af/B +М1УД. Ма2=М2™ + М2М2Д2 + М2Д1 +АГгм + М2ия , ций соответственно по: ТО и ТР, складским работам, вспомогательным работам. Степень механизации производственных процессов в целом по АТП, эксплуатирующих один тип подвижного состава: Сатр =    -100,% 4' НА тр    1 где Млтр= МАТр1+ 2МАТр2+ 3МАТрз+ S . ,Arri a+ + 4УИЛгр4; слагаемые в правой части уравнения означают количество механизированных операций, выполняемых оборудованием с соответствующей звенностью; ^atp — общее количество операций по всем видам работ, выполняемых в АТП. Уровень механизации производственных процессов в целом по АТП, эксплуатирующему несколько типов подвижного состава: (у to.tr ж    to.tr „ Л Нмг    '&Г+ТМАВ    -ЛАВ + I ф 7*0,77? ... С , / В    I Y „ , +лмл +    J АТР /т TO.TR „    TO.TR    Л ' 100>/о > -‘о/’ '-“•/’Т-'оАВ    ^АВ + 1 '| 4-^7' TO.TR    гр С гр в \ +1ол ' кл +то + Т,о гпрпТ TOJ’R. ГГ, TO.TR m TO.TR. гр ТО.Т1. пт TO TR г то ТЮТЬ ' ОГ ' МАВ ■ 1 ОАВ - 1 МЛ ’ ’ 1£\,7 ~ суммарные трудоемкости механизированных и всех операций ТО и ТР для грузовых (г), автобусов (ав) и легковых (л) автомобилей, чел-мин; КГ> &АВ’ Кл — коэффициенты, учитывающие долю грузовых автомобилей, автобусов и легковых автомобилей в общем количестве автомобилей АТП: лг—т ~-:— (по аналогии находят Клош К„), АГ +АА£-г    АВ Л» где Аг\ аав’ Ал — количество грузовых автомобилей, автобусов и легковых автомобилей. Степень механизации производственных процессов в целом по АТП, эксплуатирующему несколько типов подвижного состава: MTr°'TR-Kr +M™’TR * _' ™T°'TR ККЛ +MC +MB ' АТР    -Кг +Я™'™ .Км + Я™'™ -кл +ЯС+ЯВ) где значения, представленные в формулах, определены в предыдущих расчетах. Расчеты показателей механизации выполняют на основе используемых в АТП рабочих технологий ТО и ТР подвижного состава. При отсутствии рабочих технологий, а также при разработке проектов расчеты показателей механизации проводят по типовым технологиям, руководствам, пооперационным нормативам и , нормам времени с учетом их корректировки в соответ-[■ ствии с использованием в АТП или применяемыми в / проектах оборудованием и схемой организации работ. . При выполнении расчетов удобно использовать таб-i лицу установленной формы. В качестве примера в таб-, лице 1.4 представлен фрагмент расчета показателей г механизации АТП. ] ■ При расчете частных показателей для смешанно-; пассажирских АТП указанная форма по показателям ' ТО и ТР заполняется для каждого типа подвижного состава, а для складских и вспомогательных работ — по АТП в целом. При отсутствии рабочих технологий на процессы участковых работ ТР по кузнечно-рессорному, слесарно-механическому, сварочному, малярному, деревообрабатывающему участкам можно проводить по укрупненным технологиям, описанным в приложении к «Методике...». В связи с тем, что характер складских работ не регламентирован и отсутствуют типовые технологии, в «Методике...» приведен примерный перечень операций и трудоемкостей по складским и вспомогательным работам. 1.5 Состояние дел с механизацией технологических процессов ТО и Р в настоящее время. Технически возможные уровни механизации В настоящее время состояние дел с механизацией работ по ТО и Р подвижного состава в АТП неблагополучно. Даже в лучших, наиболее крупных, с большими техническими возможностями АТП, таких, например, как автокомбинат № 1 Мосстройтранса, оснащенность составляет не более 50-60 % от технически возможного уровня. В других АТП положение значительно хуже. Основной причиной такого положения служат ограничения в приобретении средств механизации для до-оснащенйя ими производственных зон и участников АТП. Объемы производства технологического оборудования на специализированных заводах значительно отстают от требуемых объемов для комплексной механизации технологических процессов ТО и Р подвижного состава во всех АТП России в соответствии с требованиями действующего «Табеля технологического оборудования для АТП различной мощности, ГТГК и БЦТО», п. 3. К этому добавляется и непростая ситуация во многих АТП России, как грузовых, так и пассажирских, когда просто нет средств на приобретение недостающего технологического оборудования. Все вышесказанное относится к ресурсным ограничениям роста уровня механизации процессов ТО и ТР в АТП. Однако, кроме ресурсных ограничений уровней механизации процессов ТО и Р в АТП, выступают и другие ограничения, а именно: —    недостаточная эксплуатационная технологичность отечественных автомобилей; —    недостаточный технический уровень и качество отечественного технологического оборудования, особенно по показателям надежности и эргономичности; —    низкий уровень технологий ТО и ТР автомобилей, используемых в АТП; —    низкий уровень организации ТО и ТР автомобилей в АТП; —    недостаточность номенклатуры технологического оборудования, производимого в нашей стране. Качество технологического оборудования значительно влияет на уровень механизации ТО и ТР, производительность труда ремонтных рабочих, материальные и трудовые затраты. Так, низкая производительность оборудования влечет за собой увеличение числа единиц используемого оборудования, числа рабочих, применения ручного труда, недостаточную надежность — частые простои оборудования, увеличение доли ручного труда, рост трудовых и материальных затрат на ремонт и восстановление оборудования. Большая материалоемкость и металлоемкость способствует резкому увеличению стоимости оборудования, низкая степень автоматизации — увеличению доли ручного труда. Чем больше площадь, занимае-"мая оборудованием, тем больше дополнительные амортизационные отчисления. Следствие большого энергопотребления — дополнительные денежные затраты, а низкого эстетического уровня — снижение производительности труда обслуживающего персонала. Эксплуатационная технологичность автомобильного подвижного состава (его приспособленность к выполнению операций ТО и Р) оказывает непосредственное влияние на величину предельно возможного уровня механизации процессов ТО и Р в АТП. Чем выше уровень эксплуатационной технологичности подвижного состава, тем более высокий уровень механизации технологических процессов возможен при ТО и Р. При этом наибольшее влияние на предельно допустимый уровень механизации оказывает приспособленность автомобиля к непрерывному контролю его технического состояния, доступность узлов и агрегатов при проведении работ и их легкосъемность, простота их конструкции и приспособленность к одновременному участию в работе нескольких исполнителей. Проведенные НИИАТом исследования показали, что за счет конструктивного совершенствования автомобилей можно снизить трудовые затраты при их ТО и Р на 15-20%. К операциям, трудноподдающимся и не поддающимся механизации, относятся контрольно-осмотровые (по сцеплению, коробке передач, карданной передаче, заднему мосту, ручному тормозу и т.д.), также значительная часть крепежных работ в труднодоступных местах автомобиля. Наличие этих и ряда'других операций не позволяет обеспечить предельно-возможный уровень механизации при проведении ТО и Р автомобилей, а ограничивает его усредненной величиной, равной 30-50 % от предельно возможного в зависимости от типа обслуживаемого подвижного состава. Необходимо отметить, что при этом возможный уровень механизации отдельных работ, таких, например, как уборочно-моечные, смазочно-заправочные, может быть доведен до 80-85 % от предельно возможного. Наличие трудноподдающихся и не поддающихся механизации технологических операций по ТО и Р требует разработки и предъявления требований к автомобильной промышленности по улучшению приспособленности конструкций агрегатов, узлов и механизмов подвижного состава к применению средств механизации при ТО и Р. Для дальнейшего повышения предельно возможного уровня механизации процессов ТО и ТР необходимо интенсифицировать работу по улучшению эксплуатационной технологичности автомобильного подвижного состава. Большое значение для повышения уровня механизации процессов ТО и Р на АТП имеет мощность (по количеству автомобилей) каждого конкретного АТП. Очевидно, что чем меньше АТП, тем меньше возможностей для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР, что обусловлено недостатком средств для проведения комплексной механизации, экономической нецелесообразностью оснащения АТП высокопроизводительным оборудованием вследствие невозможности обеспечения его полной загрузки, ограниченными возможностями обновления технологического оборудования, отсутствием предпосылок для создания специализированных постов ТО и ТР, нехваткой площадей для установки оборудования, ограниченностью энергетических ресурсов. По данным Гипроавтотранса, технически возможный уровень механизации технологических процессов ТО и ТР на АТП, обслуживающих 200, 300 и 450 грузовых автомобилей, составляет соответственно 28, |133 и 38 %. Эти данные подтверждаются результатами определения фактических уровней механизации ТО и ГР на АТП различной мощности. Ц Среди мер организационно-технического характера, ^направленных на повышение уровня механизации ТО 'щ ТР на АТП, следует назвать внедрение поточных линий с механизацией ТО, специализированных по-i -стов с комплексной механизацией ТО и ТР, системы ? централизованного управления производством (ЦУП), постов механизированной смазки и заправки и т.п. Осуществление комплексной механизации технологических процессов ТО и ТР на АТП невозможно без повсеместного внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (от 20 до 60 %) снизить трудоемкость выполнения демонтажномонтажных работ. Однако, анализ номенклатуры средств механизации, используемых в настоящее время на отечественных АТП, показывает, что механизированный инструмент используется крайне редко и в ограниченных количествах. Лишь в некоторых АТП используются серийные подвесные пневмогайковерты типа ИП-3106 ударного действия для отворачивания-заворачивания гаек колес грузовых автомобилей. Их применение при ТО и ТР позволяет значительно снизить трудоемкость работ по снятию и установке колес, ликвидировать тяжелый ручной труд ремонтных рабочих при выполнении этой операции. По расчетам НИИАТа [1], только за счет укомплектования АТП технологическим оборудованием в соответствии с требованиями действующего «Табеля технологического оборудования...» [3] можно повысить уровень механизации ТО и ТР по сравнению с фактическим в 1,6-1,8 раза (в целом для АТП), причем для зон ТО-1, ТО-2, ТР— в 1,8-1,9 раза; для ЕО — в 4-4,5 раза, а для остальных участков АТП (агрегатный, шиномонтажный и др.) — в 1,5-1,6 раза. В соответствии с данными ГосавтотрансНИИпроекта Минавтотранса Украины, повышения уровня механизации ТО и ТР на 1 % позволяет увеличить продолжительность работы одного автомобиля на линии в среднем на 2,5 дня за год. Расчеты НИИАТа [1] показывают, что оснащение АТП России технологическим оборудованием в соответствии с требованиями табельной положенности позволяет снизить трудоемкость работ по ТО и ТР автомобилей на АТП примерно на 40-60 % в зависимости от их вида, повысить КТГ на 5-7 %, высвободить большое количество ремонтных рабочих. 1.6. Последовательность проведения работ по сокращению ручного труда при ТО и ТР Анализ передового опыта на автомобильном транспорте (АТ), а также результатов работ, выполненных в различных отраслях народного хозяйства, позволяет сделать вывод, что задачу сокращения ручного труда следует решать в 4 этапа [4] с учетом перечня услуг по ТО и Р [9]. Группы ведут учет ручных и трудоемких работ при ТО и ТР автомобилей, состояния механизации труда при ТО и ТР автомобилей, разработку комплекса мероприятий по сокращению ручного труда и трудоемких процессов; реализуют разработанные мероприятия и осуществляют контроль за ходом их выполнения. На 2-м этапе проводится учет и анализ ручного труда путем его паспортизации, предусматривающей заполнение карт паспортизации ручных работ при ТО и ТР, их проверку и обработку полученных данных. Важным моментом этого этапа является определение эффективности механизации технологических процессов ТО и ТР, характеризуемой следующими показателями: —    абсолютным высвобождением рабочих от ручного труда; —    степенью замены ручного труда механизированным; его облегчением; —    долей механизированного труда с учетом внедрения проектируемого мероприятия; —    экономической эффективностью. Все эти показатели подсчитываются по соответствующим формулам [4]. На 3-м этапе разрабатывается комплексная программа сокращения ручного труда, в которой указываются все мероприятия, трудовые и материальные затраты на их выполнение; определяется экономическая эффективность намеченных мероприятий. На 4-м этапе осуществляется комплексная программа сокращения ручного труда. Это — планирование, учет и контроль за работой по сокращению ручного труда, стимулирование проводимой работы, обеспечение АТП недостающими средствами механизации ТО и ТР и т.д. Важной работой 4-го этапа является обеспечение АТП недостающими средствами механизации (технологическим оборудованием) для ТО и ТР подвижного состава. При этом номенклатура недостающего оборудования выявляется путем сопоставления перечня уже имеющегося в АТП оборудования с положением по «Табелю...» [3]. Составляется перечень недостающего оборудования. Часть оборудования закупается. Учитывая недостаток средств в АТП на закупку технологического оборудования, несложное оборудование целесообразно изготовлять силами самого АТП по технологической документации, разработанной Гипро-автотрансом, Центравтотехом, размещенными ПТБ и ПКБ, АТП. В АТП необходимо создать рабочую группу, которая занималась бы разработкой, изготовлением и внедрением средств механизации в технологический процесс ТО и ТР автомобилей. В состав этой группы должны входить работники ПТО, ОГМ, передовики и новаторы производства, имеющие производственные навыки к созданию новых образцов оборудования. Этой группе необходимо выделить хорошее помещение, оснащенное необходимым станочным оборудованием. Членов группы необходимо материально стимулировать за хорошие результаты работ по созданию средств механизации. 1.7. Факторы, учитываемые при механизации процессов ТО и ТР на АТП и СТОА При осуществлении комплексной механизации процессов ТО и ТР должно учитываться следующее: 1.    Для каждого АТП имеется оптимальный уровень механизации, при наличии которого АТП получает прибыль от проведения работ по механизации. 2.    При осуществлении дооснащения (доукомплектования) АТП должна соблюдаться разумная преемственность принимаемых решений. Необходимо «отталкиваться» от достигнутых результатов, постепенно доводя механизацию на рабочих местах, зонах, участках АТП до технически возможного уровня. 3.    Необходимо учитывать, что наибольший прирост прибыли (более 50 %) достигается прежде всего в зонах ТР, ТО-1, ТО-2, ЕО (при этом 20 % приходится на зону ТР). Вторая группа подразделений (столярное, электротехническое, ремонта двигателей, слесарно-механичес-кое, сварочное, агрегатное, малярное, кузнечное, шиномонтажное) приносит около 40 % прибыли. Третья группа подразделений (медницкое, обойное, топливное, аккумуляторное) приносит около 10 % прибыли. 4.    Необходимо учитывать влияние размера подразделений на прирост производительности труда ремонтных рабочих, рост прибыли. В малых подразделениях (менее 4-х рабочих) повышение уровня механизации незначительно сказывается на производительности труда. В них каждый рабочий имеет узкую специализацию, например, имеется один медник. Поэтому при неизменном количестве автомобилей в АТП после механизации технологического процесса тот же объем работ выполняет прежнее количество рабочих, т.е. высвобождение рабочего не происходит, а попросту снижается степень его загрузки. Выход — укрупнение АТП, кооперация между АТП, так как в крупных подразделениях механизация дает ощутимый эффект. 5.    Необходимо учитывать, что при механизации процессов ТО и ТР сказывается закон убывающей эффективности, т.е. имеет место снижение темпов прироста прибыли с увеличением уровня механизации на одну и ту же величину. Например, повышение уровня механизации на 1 % для исходного уровня 10 % приводит к приросту прибыли на 3,6 %, а для 45 % — всего на 0,4 %. 2-ТО И рем. автомобилей 6.    Наибольшее влияние на снижение потребности в запасных частях оказывает механизация операций на тех технологических участках, где ведут ремонт и реставрацию деталей. 7.    Наибольшее влияние на КТГ парка оказывает механизация работ в подразделениях, выполняющих операции ТО и ТР непосредственно на автомобиле. (ТР постовой, ЕО, ТО-1...). 8.    Осуществление комплексной механизации процессов ТО и ТР необходимо начинать с повсеместного внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (от 20 до 60 %) снизить трудоемкость выполнения демонтажно-монтажных работ. 2. КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ Для современных автопредприятий (АТП, СТОА) промышленностью выпускается большая номенклатура технологического оборудования, различающегося как по конструктивному устройству, так и по принципу действия. В соответствии с действующим в системе автотранспорта России «Табелем технологического оборудования»... [3] для использования в АТП и автотранспортных объединениях рекомендуется 241 модель технологического оборудования. При этом в упомянутом нормативно-техническом документе не приведены многие наименования образцов оборудования, широко используемого и на автопредприятиях, и на других объектах народного хозяйства иного профиля (станочного, деревообрабатывающего, сварочного, кузнечного и т.д. и т.п.). Суммарное количество моделей технологического оборудования различного назначения, используемого на каждом из автопредприятий страны, составляет от нескольких десятков до нескольких сотен наименований. Однако, при внимательном рассмотрении всего спектра технологического оборудования, которым оснащается современное автопредприятие, можно выделить две большие его группы. К первой относится специализированное технологическое оборудование, которое непосредственно используется в технологических процессах, применяемых в автопредприятиях с целью поддержания подвижного состава в технически исправном состоянии. Технологическое оборудование, входящее в эту группу, можно подразделить на 6 подгрупп: 1. Оборудование для выполнения уборочно-моечных работ. 2.    Подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное оборудование. 3.    Оборудование для смазки, промывки и заправки автомобилей маслами, воздухом и рабочими жидкостями (смазочно-заправочное оборудование). 4.    Оборудование, приборы, приспособления и инструмент для выполнения монтажно-демонтажных, раз-борочно-сборочных и ремонтных работ. 5.    Контрольно-диагностическое оборудование. 6.    Шиномонтажное и шиноремонтное оборудование. Ко второй группе относится оборудование общего назначения, получившее широкое применение не только в автопредприятиях, но и на других объектах народного хозяйства и являющееся по характеру своего использования универсальным. Это оборудование можно подразделить на две подгруппы: 1.    Технологическое оборудование для выполнения кузнечных, сварочных, медницких, аккумуляторных, электроремонтных, радиотехнических, деревообрабатывающих и прочих работ. 2.    Оборудование, используемое для эксплуатации инженерных сетей и сооружений автопредприятия: систем отопления, вентиляции, водоснабжения, канализации, электроснабжения и т.д. Основное внимание в данном учебном пособии будет уделено специализированному оборудованию, так как именно его использование определяет технико-эконо-мические показатели как отдельных автопредприятий, так и отрасли автомобильного транспорта в целом. Имеется целая сеть проектно-конструкторских организаций и заводов по проектированию и изготовлению этого оборудования. Значительное количество оборудования закупается за рубежом. В то же время технологическое оборудование общего назначения, в основном, изготавливается и поставляется в автопредприятия из других отраслей промышленности. 3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ УБОРОЧНО-МОЕЧНЫХ РАБОТ (УМР) 3.1. Общие положения Работа автомобилей в различных погодных и дорожных условиях сопровождается различного рода загрязнениями кузова и шасси. Под влиянием загрязнений происходят необратимые изменения химических и физических свойств лакокрасочных покрытий. Как результат лаковая пленка кузова (в основном, легкового автомобиля или автобуса) постепенно разрушается и тускнеет вследствие действия окислительных, термических и фотохимических процессов. Воздействие загрязнений усиливается под влиянием деформаций и вибраций кузова при движении автомобиля. В результате на его поверхности образуются микротрещины, происходит обнажение металла, что способствует его коррозии. Нижние поверхности автомобиля (шасси) загрязняются глинистыми, песчаными, органическими и другими примесями, образующими прочную пленку, что затрудняет осмотр и проведение необходимых работ. Кроме того, хромированные детали кузова теряют блеск под воздействием сернистых соединений, содержащихся в воздухе, а также поваренной соли, которой посыпают дорогу. Для сохранения окраски кузова и обеспечения качественного осмотра и выполнения работ при ТО и ремонте проводятся работы по уборке, мойке, сушке, а также по протирке и периодической полировке кузова. Своевременная мойка автомобилей позволяет: 1.    Снизить возможность возникновения коррозии в автомобиле; 2.    Сохранить лакокрасочное покрытие; 3.    Обеспечить высокое качество внешнего вида и удобство в пользовании автомобилем; 4.    Облегчить внешний осмотр и доступ к узлам и деталям автомобиля при выполнении различных работ по его ТО и ремонту; 5.    Улучшить условия работы ремонтно-обслуживаю-щего персонала, снизить вероятность травматизма. Мойка — один из наиболее трудоемких процессов ТО автомобилей. Так, средняя трудоемкость ручной мойки автомобиля ЗИЛ-4331 составляет 16 чел.-мин, а автомобиля КамАЗ-5320 — 35 чел.-мин при коэффициенте повторяемости, равном единице. Объем моечных работ в общих трудозатратах на выполнение УМР значителен (табл. 3.1). Таблица 3.1 Распределение трудоемкости УМР, % Тип автомобиля Уборочные работы Моечные работы Грузовые Легковые Автобусы Отсюда вытекает необходимость обеспечения высокой механизации моечных работ с целью не только повышения производительности их выполнения, но и сокращения доли тяжелого физического труда в грязных, сырых, некомфортабельных условиях. Из табл. 3.1 видно, что уборочные работы в общей трудоемкости УМР составляют большую долю, а для автобусов значительно превосходят трудоемкость моечных работ (соответственно 65 % против 35 %). 3.2. Уборка автомобилей При уборочных работах используются пылесосы переносного и стационарного типов. Для уборки салонов легковых автомобилей обычно применяют переносные пылесосы с электродвигателями мощностью 0,3— 1,5 кВт, а для уборки салонов автобусов, кузовов грузовых автомобилей и специальных фургонов — стационарные пылесосы с электродвигателями мощностью до 5-7 кВт. На рис. 3.1-3.3 представлены пылесосы фирмы «КARCHER» (Германия) для уборки салонов автомобилей в двухпостовом и однопостовом исполнении. 3.3. Способы мойки автомобилей Для мойки автомобилей наибольшее распространение получили следующие способы: 1.    Гидродинамический (струйный); 2.    Гидроабразивный; 3.    Влажное протирание; 4.    Комбинации из первых 3-х способов. Струйный (гидродинамический) способ Сущность способа — преобразование статического напора жидкости в динамический. Условие очистки поверхности — превышение динамических давлений моющей жидкости над прочностными свойствами загрязнений. При этом факторами очистки загрязненных поверхностей являются: —    скорость струи жидкости (при скорости 50-100 м/с происходит практически мгновенное удаление грязи); —    температура моющей жидкости (использование горячей воды увеличивает интенсивность и качество очистки в 1,5 раза); —    химическая активность моющего раствора; —    профиль насадки; —    угол растекания струи. Преимущества этого способа мойки следующие: 1.    Простота в использовании; 2.    Возможность легкой регулировки технологических режимов мойки; Рис. 3.1. Пылесос для влажной уборки салона автомобиля в двухпостовом исполнении, модель SB-SAUGER фирмы «КARCHER» (Германия) Рабочее напряжение, В    230
Мощность, кВт    2x0,8 Давление воздуха, бар    175 Прохождение воздуха, л/сек    2x40 Бакдля сбора мусора, л    38 Габаритные размеры, мм40x620x1300 Вес, кг    80
Рис. 3.2. Пылесос для влажной уборки, модель PUZZI-PROFI 200 фирмы «KARCHER» (Германия) Рабочее напряжение, В    220-380 Мощность, кВт Давление воздуха, бар    3,5 Прохождение воздуха, л/сек    45 Габаритные размеры, мм 680x480x630 Вес, кг    31
Рис. 3.3. Пылесос для влажной уборки, модель PUZZIS фирмы «KARCHER» (Германия) Рабочее напряжение, В    220-380 Мощность, кВт    0,8 Давление воздуха, бар    2 Прохождение воздуха, л/сек    40 Габаритные размеры, мм 655x310x430 Вес, кг    30 3.    Отсутствие интенсивного разрушения лакокрасочного покрытия и остекленных поверхностей при его использовании; 4.    Универсальность использования для различных видов автомобильного подвижного состава (грузовые автомобили, легковые автомобили, автофургоны, специализированный подвижной состав и т.д.). Существенным недостатком этого способа является большой расход моющей жидкости. Гидроабразивный способ отличается от гидродинамического наличием специальных абразивов в моющей жидкости. Эта смесь под действием сжатого воздуха с большой скоростью выбрасывается на очищенную поверхность. При этом возрастает эффективность и качество очистки загрязненных поверхностей, но увеличивается возможность повреждения очищаемых поверхностей и расход электроэнергии для подачи гидроабразивной смеси. Влажное протирание Сущность способа — смоченная поверхность обтирается мягким материалом, где в качестве рабочего органа могут использоваться вращающиеся щетки, влажные полотнища и т.п. Преимущества — малый расход моющей жидкости, в отличие от других способов обеспечивается удаление тончайшего грязевого слоя с лакокрасочных и остекленных поверхностей. Недостатки — сложность конструкции щеточных моечных установок, меньшая надежность по сравнению со струйными установками, большая стоимость. 3.4. Классификация оборудования для мойки автомобилей По функциональному назначению оборудование для мойки подвижного состава подразделяется соответственно на: установки для мойки легковых автомобилей, грузовых автомобилей, автобусов (см. рис. 3.4).
__/ --J Моечнэе оборудован)**J-™*- — Моёчпые уст*имкн~ I—■ » l г"1 Моечмы« Рис. 3.4. Классификация оборудования для мойки подвижного состава автомобильного транспорта
По степени специализации это оборудование подразделяется на: узкоспециализированное (мойка только низа автомобиля, только дисков колес и т.д.), специализированное (мойка легковых автомобилей и автобусов; внутренняя мойка автоцистерн и автофургонов и т.д.), универсальное (мойка легковых, грузовых автомобилей, автобусов, автопоездов и т.д.). По степени подвижности различают: стационарное, мобильное оборудование. В первом случае неподвижной является моечная установка, во втором — автомобиль. Стационарные моечные установки имеют большую пропускную способность. В этом случае автомобиль перемещается с помощью конвейера (наиболее предпочтительный вариант) или своим ходом (нежелательный вариант). Технические характеристики стационарных и передвижных моечных установок представлены в табл. 3.2 и 3.3. Мобильные моечные установки используются при небольшой моечной программе. При этом наибольшей степенью мобильности обладают моечные установки на самоходном шасси (преимущественно на шасси автомобиля), которые, выполняя моечную операцию, движутся вокруг автомобиля. Примером отечественной мобильной моечной установки является установка для мойки автомобилей-са-мосвалов, в том числе самосвалов большей грузоподъемности семейства БелАЗ (рис. 3.5). Эта моечная установка представляет собой моющую навесную рамку 9, перемещающуюся возвратно-посту-пательно вдоль обрабатываемого автомобиля 1 по монорельсовому пути 3 на роликах 4. С помощью трубопроводов 7 и 10 моющая рамка соединена с магистралью 5 насосной станции, подающей моющую жидкость к соплам 8. Трубопровод 2 с трехрядным расположением сопел, проложенный снизу вдоль моечной установки, служит для мойки низа автомобиля. Шарнирные соединения 6 «о
Таблица 3.3 МОДЕЛЬ SOLAR 2220Т PROFI2360T Давление, развиваемое насосом, МПа Производительность. л/мин
Температура воды, °С. макс.
Мощность электродвигателя, кВт
Напр, питания, В
Расход топлива (солярка), кг/ч
Емк. топлив, бака, л
Габариты, мм
830x660x770
830x660x770
970x660x880
1000x640x870
Масса, кг
передвижные, с забором воды из водопровода

Рис. 3.5. Мобильная установка для мойки автомобилей-самосвалов:
1 — обрабатываемый автомобиль; 2 — нижний трубопровод; 3 — монорельс; 4 — ролики; 5 — магистраль насосной станции; 6 — шарнирное соединение; 7 — трубопроводы; 8 — сопла; 9 — моющая рамка; 10 — трубопроводы;
Технические характеристики передвижных моечных установок
11 — электропривод для перемещения рамки обеспечивают угловой поворот трубопроводов 7 и 10 при перемещении моющей рамки из первоначального положения в конечной; при этом осуществляется мойка внутренних поверхностей кузова автомобиля. Недостатком установки следует считать то, что устройство для мойки автомобиля снизу имеет неподвижные сопла, что снижает качество мойки и требует повышенного расхода моющей жидкости. На рис. 3.6. представлена автоматическая мобильная моечная установка для мойки легковых автомобилей, автобусов, грузовых автомобилей и автобусов типа JUMBO WASCH производства фирмы «VESUMAT» (Германия). Эта портальная трехщеточная мобильная установка имеет электронный пульт управления микропроцессором и системой полного контроля электрического оборудования установки. Выбор программы мойки осуществляется с помощью микропроцессора. Электронная система управления постоянно контролирует и регулирует давление щеток на омываемую поверхность. Имеется возможность программировать уменьшение давления при мойке малогабаритных легковых автомобилей. Установка может обеспечить дополнительный интенсивный цикл мойки автомобиля (спереди и сзади) и автобуса — перекрестным движением вертикальных щеток. Во всех случаях при достижении щетками передней части автомобиля (например, решетки радиатора) происходит их автоматический возврат. При наличии на автомобиле воздушного обтекателя можно включить специальную программу мойки. В комплект установок «OCEANIC W» входят: рель-сы-направляющие, кабельный столб, пульт управления, устройство для подачи моющего средства, направляющие для правильного въезда автомобиля на мойку, комплект моющих средств, кроме того, в установку «OCEANIC WD>> — сушильные вентиляторы. Установка М-130 оснащена четырьмя вертикальными щетками для обмыва передних, боковых и задних М-130/М-130Г Рис. 3.6. Автоматические мобильные моечные установки производства фирмы «СЕССАТО» (Италия) и (Россия) плоскостей автомобиля, рамками смачивания и ополаскивания. Модель М-130Г предназначена для мойки легковых автомобилей и микроавтобусов «Газель». В состав автоматической линии М-133 входят: установка М-130, установка для мойки дисков М-131, установка для сушки, кабина с пультом управления, аппаратный шкаф, командо-контроллеры, конвейер. Моечные установки бывают шланговые и механизированные. Шланговые устройства состоят из насосной станции и распылительного устройства (пистолета) с соплом, могут быть однопостовые и двухпостовые, стационарные и переносные, гидравлические и водовоздушные. На рис. 3.7 и 3.8 и в табл. 3.3 и 3.4 представлены передвижные однопостовые установки фирмы для профессионального использования.
MISTRAL PROFI Рис. 3.7. Передвижные моечные установки
Таблица 3.4 Технические характеристики передвижных моечных установок фирмы WAP Рабочее давление, бар Расход воды, л/ч Максимальная температура воды на входе, °С Мощность, кВт Вес, кг Плавная регулировка давления и расхода воды. Долговечный 3-пор-шневый насос с цельнокерамическими поршнями с лазерной заточкой. Устройство для мытья шампунем. Насадка со сверхтвердой вращающейся формой водяной струи. Плавная регулировка формы водяной струи. Безопасный шланг высокого давления Юм. Рис. 3.8. Передвижные однопостовые установки фирмы WAT, WAP 7800 и WAP 9000

Механизированные установки бывают трех типов: струйные, щеточные и струйно-щеточные. Механизированная струйная установка включает две системы: гидравлическую (трубопроводы с соплами) и механизированную систему привода коллекторов с соплами. Насадки вмонтированы в систему подвижных и неподвижных коллекторов, по которым подводится вода или моющий раствор. При этом коллекторы с насадками могут совершать самые разнообразные движения: параллельные, круговые, перекрещивающиеся, эллипсоидные и т.д. В щеточных установках струйный блок выполняет вспомогательные функции: смачивание, нанесение моющего раствора, ополаскивание. Основную операцию мойки производят ротационные щетки, имеющие различную конструкцию и привод и осуществляющие механическое воздействие на загрязнение, что повышает качество мойки и значительно снижает расход воды. Струйно-щеточные моечные установки оснащены как моющими (активными) соплами, так и ротационными щетками. Чаще всего эти установки проездные (автомобиль перемещается своим ходом или конвейером). При этом рабочие органы струйных установок совершают колебательные или круговые движения, а ротационные щетки делаются поворотными для более полного охвата обрабатываемой поверхности автомобиля. С этой же целью щетки выполняются спаренными распашными. Все установки, снабженные струйными моющими системами, классифицируют по рабочему давлению моющей жидкости на выходе из сопла: —    низкое давление — до 0,35 МПа; —    среднее давление — от 0,4 до 1 МПа; —    высокое — свыше 1 МПа. 3.5. Обзор конструкций отечественных моечных установок В соответствии с действующим «Табелем технологического оборудования» [3] в настоящее время используются следующие модели отечественного оборудования: 1.    Для мойки легковых автомобилей: стационарные щеточные установки моделей М-130 и М-152 производительностью 60-90 авт./ч; также автоматические линии моделей М-133 и М-153 производительностью соответственно 60-90 и 90-110 авт./ч; 2.    Для мойки грузовых автомобилей установка струйная мод. М-129 М производительностью 50-70 авт./ч, установка струйно-щеточная мод. М-127 производительностью 30-40 авт./ч и 15-25 автопоездов/ч; 3.    Для мойки автобусов: установка мод. М-123 производительностью 60 автоб./ч., установка для мойки автомобилей-фургонов и автобусов передвижная, щеточная мод. К-68 (Украина); 4.    Для мойки автомобилей всех типов и автобусов: установки передвижные М-220 (однопостовая), М-217 (двухпостовая), моечная и щетка ручная мод. М-906; 5.    Для мойки автомобилей и автобусов снизу: установка мод. М 121 производительностью 30-40 авт./ч, установка мод. МО 15А (Беларусь) с временем мойки одного автомобиля 1,5-4 мин; 6.    Для мойки двигателей автомобилей снаружи: установка мод. М-203; 7.    Для мойки агрегатов и деталей автомобилей: установки мод. М-216, ОМН-27 (Казахстан), АКТБ-114, АКТБ-118, (Украина), М-312, ОМ-9Ю1 ГОСНИТИ, УМ-3 (Украина); 8.    Для мойки автомобильных покрышек установка мод. МО-19 (Беларусь) производительностью 12 -14 шт./ч; 9.    Для очистки воды после мойки используются: очистные сооружения «Кристалл», установка «Автосток ». 3.6. Установки для струйной мойки автомобилей Струйные моечные установки применяют главным образом для мойки автомобилей со сложной конфигурацией: грузовых автомобилей-самосвалов, седельных автомобилей-тягачей, некоторых специализированных автомобилей. Реже они используются для мойки автофургонов и легковых автомобилей. Технические характеристики струйных моечных установок представлены в табл. 3.5. Этот тип моечных установок отличается универсальностью, простотой конфигурации, малой металлоемкостью, компактностью. К его преимуществам следует отнести отсутствие механического контакта с очищаемыми поверхностями автомобиля, что исключает возможность повреждения наружных зеркал заднего вида, антенн, стеклоочистителей, лакокрасочного покрытия кузовов и т.п. Кроме того, струи воды очищают все наружные поверхности автомобиля, в то время как щеточная установка — только в местах прохождения щеток. Недостатками этих установок являются большой расход воды (1200-3000 л на один грузовой автомобиль) и недостаточно высокое качество моечных работ. Оборудование этих установок состоит из двух частей: гидравлической и механической. В состав гидравлической части входят насосная станция, трубопроводы и сопла. Механическая часть состоит из электропривода и передаточных механизмов, обеспечивающих поступательное, качательное, вращательное или иное сложное движение сопел. Наиболее простые конструкции установок могут иметь и неподвижные сопла. Характерным примером струйных моечных установок является модель М-129М (рис. 3.9). Установка предназначена для мойки наружных поверхностей грузовых автомобилей, автомобилей-тяга-чей, автомобилей-самосвалов, автомобилей повышенной М-127
Установка для мойки автобуса Рис. 3.9. Струйная моечная установка Таблица 3.5 Техническая характеристика струйных моечных установок МОДЕЛЬ М-127 Россия М-129 Россия 1126М Россия . стац., струйно-щеточн., авто-матач., для грузовых авт. стац., струйная, автоматич., для грузовых авт. стац., щеточн., автоматич., для автобусов вагон, типа Производительность, авт./ч Расход воды, л/авт. Рабочее давл. насоса, МПа Давленее подв. воды, МПа Давление подв. возд., МПа Расход воздуха, м^/ч Напряжение питания, В Уст. мощность кВт Габаритные размеры, мм 9600x5400x5200 4500x5500x4000 9700x5900x1100 Масса, кг проходимости с прицепами и полуприцепами, а также специализированного подвижного состава всех марок. Тип установки — стационарная, струйная, автоматическая. Установка состоит из двух передних моющих механизмов, двух задних моющих механизмов, рамки смачивания, рамки ополаскивания, двух командоконтрол-леров нажимного типа (педалей), насосной станции в составе насоса ЦНС-38-220 и электродвигателя, аппаратного шкафа и светофора. Передний моющий механизм представляет собой стойку, внутри которой перемещается каретка с водяным коллектором при помощи двухцепного вертикального транспортера, приводимого в действие электродвигателем через редуктор. Задний моющий механизм также представляет собой стойку, внутри которой размещены привод и вал с коллектором. Трубчатая рамка смачивания с форсунками, развернутыми относительно друг друга под определенным углом, включается при мойке автомобилей типа ЗИЛ-131, КамАЗ, МАЗ-502 и др., а также автофургонов, полуприцепов, автомобилей-цистерн. Рамка ополаскивания выполнена в виде дуговой арки с форсунками и служит для окончательного обмыва поверхности автомобиля, полуприцепа водой. При мойке автомобиль, автопоезд перемещается в установке конвейером. Возможно перемещение своим ходом при некотором ухудшении качества мойки. 3.7. Щеточные моечные установки Щеточные моечные установки применяют в основном для мойки легковых автомобилей, автобусов, автофургонов, а также (значительно реже) грузовых автомобилей, имеющих обтекаемые формы (КамАЗ-5320, -5322). Преимуществами щеточных моечных установок являются улучшение качества мойки за счет механичес- кого воздействия вращающихся ротационных щеток на загрязненные поверхности, существенное сокращение времени мойки (в 2-3 раза по сравнению со струйными моечными установками), уменьшение расхода воды и моющих веществ. К их недостаткам следует отнести сложность конструкции, возможность повреждения лакокрасочного покрытия автомобилей при мойке, что приводит к потере блеска и даже к образованию рисок (этого можно избежать при использовании в моечных установках щеток с саморасщепляющимися волокнами, на концах которых при мойке образуются мягкие пушистые кисточки). Наиболее характерной щеточной установкой является М-130 (рис. 3.10) для мойки микроавтобусов и легковых автомобилей всех классов. 3    J Рис ЗЛО. Установка для наружной мойки легковых автомобилей, модель М-130: 1 — рамка смачивания; 2 — входной блок вертикальных щеток; 3 — каретки с консолями; 4 — горизонтальная щетка; 5 — рама; 6 — выходной блок вертикальных щеток; 7 — рамка ополаскивания Техническаяхарактеристика Производительность установки, авт./ч    60-90 Расход воды на мойку одного автомобиля, л    100-50 Давление подводимой воды, кгс/см2    4-6 Скорость перемещения автомобиля, м/мин    7-10,6 Общая мощность электродвигателей, кВт    4,0 Габаритные размеры установки, мм    6500x3500x3000 Масса установки, кг    1750 На двух направляющих поперечины П-образной рамы 5 установлены перемещающиеся каретки 3, на которых при помощи консолей закреплены блоки входных 2 и выходных 6 вертикальных щеток (по две щетки в каждом блоке). Консоли предназначены для обмыва передних, боковых и задних вертикальных поверхностей автомобиля. Привод кареток осуществляется от пневмоцилиндров при помощи тросо-блочной системы и противовесов. В направляющих вертикальных стоек рамы установлена подвижная маятниковая рамка с горизонтальной щеткой 4 для обмыва капота и кузова автомобиля. Перемещение рамки осуществляется при помощи тросов и противовесов, а вращение щеток — от индивидуальных электродвигателей. Перед П-образной рамой и за ней установлены рамки смачивания 1 и ополаскивания 7. Моечная установка управляется двумя командо-контроллерами рычажного типа. Автомобиль перемещается с помощью конвейера. Установка предназначена для щеточной мойки легковых автомобилей и микроавтобусов. Тип установки — стационарная, щеточная, автоматическая. 3.8. Струйно-щеточные моечные установки На струйно-щеточных установках очистку загрязненного автомобиля равнозначно осуществляют как щетки, так и струйные органы, использующие для этого кинжальные струи высокого давления. Щетки при этом очищают ровные боковые и торцевые поверхности, а струйные органы — экранированные и рельефные поверхности. Применение этих установок целесообразно на АТП, имеющих разнотипный и разномарочный подвижной состав, в том числе автофургоны, автомобили с тентами, автобусы. Применение этих установок позволяет повысить качество очистки при снижении расхода воды, уменьшении эксплуатационных расходов. Однако, следует заметить, что надежность струйнощеточных установок ниже, чем струйных, а трудоемкость их обслуживания значительно выше. Характерным примером струйно-щеточной моечной установки является установка модели М-127, предназначенная для мойки автопоездов семейства КамАЗ, а также автомобилей МАЗ и Шкода. В данной моечной установке автоматическая система управления обеспечивает обработку щетками боковых и торцевых поверхностей автомобиля с прицепом в пределах расстояния между ними до 1,9 м. В случае, если расстояние меньше, осуществляется автоматический отвод щеток во избежание их заклинивания; тогда эти поверхности омываются реактивными коллекторами, струями воды. Нижние поверхности автомобилей также обмываются струями воды под давлением. 3.9. Автоматизированные поточные линии для мойки автомобилей Эти линии используются в автопредприятиях (АТП и СТО) с большим количеством автомобилей для обеспечения высокой производительности работ при одновременном выполнении целого комплекса уборочно-мо-ечных и косметических операций с легковыми автомобилями, микроавтобусами, небольшими грузовыми автомобилями. Так, фирма Tammermatic Оу А.В. (Финляндия) выпускает установку модели XJ 40S (рис. 3.11). Линия предназначена для мойки легковых и небольших грузовых автомобилей, микроавтобусов. Линия имеет установку автоматического управления, две рамки предварительного смачивания, устройство для мойки шасси, моечный блок высокого давле- Рис. 3.11. Поточная линия для мойки автомобилей Водитель транспортного средства, оплатив мойку, получает соответствующую карточку и опускает ее в про граммное устройство. Линия начинает работать автоматически без вмешательства персонала. Блок памяти способен одновременно хранить семь программ мойки. Программы начинают работать в той последовательности, в которой были опущены соответствующие карточки. Установка способна работать без обслуживающего персонала и в течение 24 часов обслужить более 1000 автомобилей. Техническая характеристика Расход воды при предварительной мойке, л/мин    80 Мощность насоса для мойки шасси, кВт    15 Расход воды для мойки шасси с использованием очищенной воды, л/мин    400 Мощность насоса для щеточной мойки, кВт    20 Расход воды для щеточной мойки, л/мин    80 Расход воды для ополаскивания, л/мин    15 Расход воды при применении парафина, л/мин    15 Мощность электродвигателей вентиляторов для сушки, кВт    4x5,5 Размеры моечного пролета, м    20x4, 5x3,8 Максимальные габаритные размеры автомобиля в плане, мм    2400x2200 Расход раствора, л    1,5-2 ния (в составе двух боковых и верхней щеток), блок подачи парафина и сушильный блок. Базовая установка может дополняться различными программными устройствами в зависимости от конкретных условий и требований пользователя. Система очистки использованной воды позволяет значительно снизить эксплуатационные затраты. Для мойки автомобилей всех типов с любой колеей фирма «Werk Schollkrippen» (Германия) выпускает установки трех моделей, представленные ниже. Линия предназначена для общей мойки автомобиля, мойки днища снизу, обработки специальными веществами для сохранения и консервации днища, лакокрасочными покрытиями, сушки. На ней обслуживаются автомобили всех типов с любой колеей. Вначале автомобиль обмывается водой, специальными шампунями и растворами. Перемещаясь по направляющим линии, автомобиль подвергается мойке снизу. Днище автомобиля обмывается водой под давлением 15 бар. Колеса автомобиля моются комбинированным устройством, распыляющим под давлением моющую жидкость. Широкие щетки для мойки верхней части автомобиля очищают капот, крышу и багажник. Основной частью установки являются вертикальные щетки, очищающие и обмывающие автомобиль с четырех сторон. После окончательного ополаскивания автомобиль готов к консервационной горячей и двухкомпонентной холодной обработке внешней поверхности кузова. Подобная обработка делает лакокрасочное покрытие автомобиля сверкающим и обновленным. И, наконец, автомобиль подвергается сушке с помощью установок оригинальной конструкции. Наиболее широко применяются щеточные установки трех модификаций: WS 031, WS 10, WS 13. Установка WS 031 — четырехщеточная, компактная. Две щетки моют переднюю и боковые поверхности, две другие — заднюю и боковые. Посередине щетки перекрещиваются, поэтому передняя и задняя поверхности промываются интенсивно и тщательно. Установка WS 10— четырехщеточная с двумя специальными дополнительными щетками. Две задние щетки вращаются одновременно по ходу движения транспортера, две передние щетки имеют противоходо-вое вращение. Две специальные развернутые тарелочные пневматические щетки предназначены для мойки колес. Они установлены на маятниковых рычагах, за счет чего могут регулироваться по высоте. Имеется распылитель, через который под давлением подается вода или моющий раствор. Установка WS 13 — двухщеточная на маятниковых рычагах. Отличается высокой производительностью, предназначена для мойки боковых сторон, передней и задней частей автомобиля (наиболее тщательно моется задняя часть автомобиля). Техническая характеристика WS031    WS10    WS 13 Производительность, авт./ч 40-60    90-120    более 120 Габаритные размеры, мм: высота 2100    2100    2100 ширина 2100    2100    2100 Габаритные размеры помещения 9000х4600х 18000x5600 3000х5600х для установки моечной линии, мм    3500    Х3500    3500 Характерной особенностью зарубежных автоматизированных моечных линий для мойки автомобилей является обеспечение возможности задания различных программ мойки в зависимости от требований клиента. Например, в моечной линии тоннельного типа фирмы «ISTOBAL» (Испания) мод. 4912100 DDB длиной 21 метр можно задавать 10 различных программ, набираемых на пульте, представленном на рис. 3.12. Операции, которые могут быть заказаны, представлены на рис. 3.13. Набор операций для каждой из десяти программ представлен на рис. 3.14. с. 3.12. Пульт управления моечной типа фирмы «ISTOBAb> мод. 491 • моечной линии тоннельного мод. 4912100 (Испания)
"Г* **» Раствора    СТ№ями с    К’Я «««ил,    „a^№M вецестаа-    НИ~ ми    ^ Дисков колес ц4ег°чной Мойка — ааС6и_ '^ниГ ^ Рис. J. /J. Операции, которые могут быть заказаны на пульте управления моечной линии I llfflllfflffl Ш1ШШШ
в
О
9) 9) 9) 9)
О,
Представленная на рис. 3.15 автоматизированная моечная линия имеет два поста внутренней уборки, щеточную установку для мойки автомобилей, рамку ополаскивания автомобиля после мойки, установку для гидролощения автомобиля и, наконец, установку для сушки автомобиля. Возможны три режима работы линии: —    одиночный; —    непрерывный; —    наладочный. Настройка на требуемый режим осуществляется оператором с помощью переключателей, установленных на пульте управления кабины. Одиночный режим предназначается для мойки автомобилей, поступающих на моечный пост с интервалами, не обеспечивающими сплошной поток автомобилей. Непрерывный режим предусматривает мойку автомобилей, перемещающихся на линии непрерывно с интервалом до 1,75 м. При наладочном режиме все блокировки и автоматические связи нарушаются и управление работой составных элементов ведется при помощи отдельных кнопок. В таблице 3.6 приведены технические характеристики современных линий для мойки легковых автомобилей. Линия М-133 представляет собой комплекс оборудования для мойки и сушки легковых автомобилей, объединенных в единую автоматизированную систему. В состав линии входит: —    установка М-131 для мойки дисков колес; —    установка М-130 для наружной мойки легковых автомобилей; —    установка М-132 для сушки легковых автомобилей после мойки; —    конвейер П-540; —    кабина с пультом управления; Фирма 'ТзтглегrnatKi> яндия) —    аппаратный шкаф; —    командоконтроллеры нажимного действия для автоматического управления оборудованием линии. Принцип работы других линий почти не отличается от описанных. 3.10.    Использование оборудования для мойки автомобилей на АТП и СТОА На СТОА мощностью более 20 постов и в крупных АТП целесообразно использовать поточные автоматизированные линии для мойки автомобилей [5]. На менее мощных СТОА и АТП целесообразно использовать щеточные, струйно-щеточные установки, дополнительные установки для сушки автомобилей и реже — струйные установки. В качестве вспомогательного моечного оборудования применяются шланговые установки для мойки автомобилей в целом, дисков колес, днища кузова, двигателей. В специализированных технологических зонах (агрегатный участок и др.) используются установки для мойки отдельных деталей и агрегатов автомобилей, пистолеты для обдува сжатым воздухом и другое вспомогательное оборудование. 3.11.    Пост ручной (шланговый) мойки автомобилей В малых СТОА и АТП, где использование высокопроизводительных, стационарных моечных установок, сложных конструктивно и имеющих большую стоимость, нерентабельно; экономически целесообразно использование постов ручной (шланговой) мойки. Для обеспечения удобства мойки нижних частей автомобиля пост ручной мойки должен быть оснащен одним из следующих видов оборудования: подъемником, эстакадой, боковыми канавами узкого типа, широкой канавой с колейным мостом. Размеры моечных площадок для грузовых автомобилей должны быть больше габаритов автомобиля на 1,25-1,5 м. Пол на посту должен иметь уклон 2-3° в сторону траншеи для слива сточной воды. Пост ручной мойки оборудуется системой водоподводящих труб, к которым присоединяются шланги с брандспойтами или моечными пистолетами, и насосной станцией, состоящей из электродвигателя, приводного механизма и поршневого, вихревого или центробежного насоса высокого давления. В шланговых установках используют, в основном, струю среднего, а при необходимости — и высокого давления. При использовании шланговых установок высокого давления расход воды составляет для легковых и грузовых автомобилей 150-200 л, для автобусов — 300-400 л на один автомобиль. В случае отсутствия нагнетательной линии высокого давления расход воды увеличивается в 2-3 раза. Значительной экономии воды можно достигнуть за счет рациональной регулировки параметров струи моечных пистолетов, которыми снабжены все шланговые мойки высокого давления. 3.12. Альтернативные способы очистки автомобильного подвижного состава В условиях надвигающегося водяного «голода» некоторые фирмы западных стран создают безводные моечные установки и установки с частичным использованием воды. Так, фирма «OBAG» (ФРГ) разработала конструкцию установки модели 1/4/70/6 для мойки автомобилей без использования воды. Принцип ее действия состоит в следующем. В обычный моечный отсек, передвигающийся на роликах по рельсам, вмонтировано три электроидных излучателя. Питаемые от сети на- пряжением 220 В, они посылают электроидные микроволны. Под влиянием такого облучения в находящихся на поверхности автомобиля пыли и грязи (обычно .минерального происхождения) возникает молекулярная вибрация и они отстают. При этом полностью исключено применение воды. Потребляемая мощность составляет всего 2000 Вт. Процесс мойки продолжается около 5 с (за это время моечный отсек проходит один раз над автомобилем по всей его длине). Единственным недостатком установки является небольшой нагрев обрабатываемой поверхности (приблизительно до 40 °С). Однако испытания, проведенные фирмой, показали, что такой нагрев совершенно не вызывает вредных последствий. Моечную установку без щеток создала итальянская фирма «ТАТ.А». Кузов автомобиля сначала бомбардируется отрицательно заряженными мелкими капельками моющего состава. Капельки ударяют в частицы пыли и грязи, отрывая их от поверхности кузова. Затем подается положительно заряженный душ. При этом грязь удаляется окончательно. И, наконец, автомобиль проходит ополаскивание и сушку горячим воздухом. На всю процедуру уходит менее 4 мин. В ФРГ запатентован способ мойки различных предметов из электропроводящих материалов, в частности, автомобильного кузова. Новый способ характеризуется тем, что струя моющего раствора используется в качестве проводника, благодаря чему электрический ток, проходя по струе, значительно ускоряет и улучшает чистку поверхности. Для мойки очищаемый предмет и сопло, с помощью которого разбрызгивается моющий раствор, соединены с двумя полюсами источника постоянного тока, в качестве которого используется генератор напряжения типа «лиандр» с небольшой частотой импульсов. Для увеличения электропроводности струи в моющий раствор вводятся добавки. Предусмотрено плавное изменение электрического тока струи с помощью реостата, включенного в электрическую цепь «сопло— струя— очищаемый предмет». Эффект мойки увеличивается также в результате периодического изменения полярности , и, следовательно, направления тока в струе. Перемена полярности происходит с помощью переключающего устройства. Запатентованы также способы очистки поверхности автомобиля «моющими полотнищами». В одном случае моечная установка содержит раму с проемом, в которую проходит автомобиль, двигаясь относительно ее по определенной продольной траектории, и по крайней мере два очищающих устройства, установленных на раме в проеме одно около другого поперек траектории движения автомобиля. Каждое очищающее устройство содержит жесткий опорный элемент, установленный на раме и имеющий возможность качаться, несколько полотнищ, подвешенных к опорному элементу, и несколько пластин (по крайней мере, по одной на каждое полотнище), которые обеспечивают жесткое крепление полотнищ к опорному элементу. Полотнища подвешены параллельно так, что каждое из них проходит поперек траектории движения автомобиля. Боковая часть каждого полотнища выходит за пределы боковой стороны автомобиля. Полотнище состоит из нескольких рядом лежащих гибких лент. Они висят свободно, когда полотнища не соприкасаются с автомобилем, и непрерывно касаются поверхностей автомобиля за счет качания опорного элемента, когда полотнища взаимодействуют с передвигающимся автомобилем. При этом ленты полотнищ воздействуют на верхнюю, боковые, переднюю, заднюю и углубленные поверхности кузова, на нижние части бампера, очищая их. В другом случае рама устройства состоит из разнесенных в поперечном направлении дугообразных частей. Каждая часть рамы расположена в плоскости, параллельной траектории перемещения автомобиля. Полотнища проходят поперек между дугообразными частями рамы и располагаются на некотором расстоянии одно от другого вдоль траектории перемещения автомобиля. В третьем случае устройство для мойки автомобилей состоит из рамы и механизма привода со смонтированным на раме первичным электродвигателем. На раме установлены круглые держатели, в которых закреплены группы моечных полотен. Отдельные ленточные элементы этих полотен располагаются один против другого, когда находятся в нерабочем состоянии, и соединяются после их перемещения автомобилем при въезде его на мойку. Механизм привода вращает полотно в противоположном направлении вместе с ленточными элементами. Элементы различных полотен сцепляются произвольно один с другим при движении в противоположном направлении, благодаря чему улучшается качество мойки. Запатентована вращательная установка для протирки автомобиля после мойки. Она предназначена для применения в составе механизированных моечных установок и состоит из подвесного роторного устройства для протирки, а также устройства для продольного перемещения автомобиля под ним. Подвижной ротор вращается в горизонтальной плоскости, к нему подвешены на некотором расстоянии друг от друга многочисленные упругие элементы из водопоглощающего материала. При вращении этих лент и касании ими влажной поверхности автомобиля с последней удаляются остатки воды. Имеется устройство для отжима мокрых лент, приводной механизм которого обеспечивает согласованную работу подвижного ротора и вращающихся отжимных роликов. 3.13. Пути совершенствования конструкции моечных установок Экономичность и эффективность моечного оборудования достигается, в основном, за счет следующих конструктивных решений: —    создание установок с изменяющимися углами атаки непосредственно в процессе мойки; —    увеличение напора моющей жидкости до 3- —    создание подвесных струйных моечных установок (по типу некоторых зарубежных конструкций); —    использование различных моющих препаратов и подогрева моющего раствора устройствами, входящими в комплект установки; —    многократное использование рабочей воды (регенерация, система оборотного водоснабжения); —    уменьшение расхода электроэнергии и особенно воды за счет усовершенствования процесса и исследования возможности применения водо-воз-душных пульсирующих струй для мойки; —    создание струйно-щеточных установок, так как они являются более универсальными и способствует экономии воды; —    создание моечных установок по принципу предметной специализации; —    создание уборочно-моечных комплексов по модульному принципу построения; —    применение альтернативных способов очистки (электромагнитные волны, пульсация струй и т.д.); —    обеспечение оптимального расстояния от насадки до поверхности с помощью либо измерительных датчиков, детекторов приближения, фоторелейных устройств и т.п., либо силовых устройств и пневмоцилиндров, что способствует снижению удельных расходов воды и электроэнергии и повышению эффективности мойки; —    применение насадок с переменным диаметром, с чередующимся шагом в зависимости от типа насадки, угла атаки струи и конфигурации автомобиля (степени загрязненности по высоте автомобиля) ; —    программное регулирование скорости передвижения автомобиля в зависимости от его марки и степени загрязненности; —    внедрение средств автоматики и контроля за работой как всей установки в целом, так и за ее отдельными наиболее ответственными агрегатами и узлами, а также обеспечение оперативного слежения за качеством работ. 4 ПОДЪЕМНО-ОСМОТРОВОЕ И ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 4.1. Введение. Классификация Одним из эффективных средств, позволяющих повысить производительность труда АТП, является использование подъемно-осмотрового и подъемно-транс-портного оборудования, так как известно, что при выполнении полного объема работ по техническому обслуживанию автомобиля средней грузоподъемности получается следующее распределение по видам работ: снизу — 40-45, сверху — 40-45 и 10-20 % — работы, выполняемые сбоку. Следовательно, при выполнении работ по обслуживанию и ремонту автомобиля необходим» иметь оборудование, обеспечивающее его обслуживание со всех сторон и способствующее при этом повышению производительности и качеству труда ремонтных рабочих. По данным НИИАТа, применение современного высокопроизводительного подъемного оборудования позволяет повысить производительность труда ремонтных рабочих при ТО и ТР примерно на 25 %. Рассматриваемую группу технологического оборудования .подразделяют (рис. 4.1) по функциональному назначению на две группы: подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное. К подъемно-осмотровому относится оборудование, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. При этом работы, выполняемые с использованием данного оборудования снизу, могут производиться с полным или частичным вывешиванием автомобиля. Подъемно-осмотровое оборудование включает осмотро- Рис. 4.1. Классификация подъемно-осмотрового и подъемнотранспортного оборудования вые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, домкраты. К подъемно-транспортному относится оборудование для подъема и перемещения автомобиля или его агрегатов и узлов по зонам и участкам АТП, которое применяется в случае, когда движение автомобиля своим ходом исключается или не рационально. К подъемно-транспортному оборудованию относятся: грузовые тележки, крановые балки, тельферы, ручные тали, передвижные краны, консольные краны, конвейеры, погрузчики. 4.2. Осмотровые канавы В автотранспортных предприятиях страны широкое распространение получили осмотровые канавы в качестве средств обеспечения технического обслуживания и текущего ремонта. В самом начале автомобилизации нашей страны ввиду отсутствия подъемников альтернативы им не существовало. Однако и в последующие годы, когда подъемники нашли широкое применение как за рубежом, так и у нас в стране, в наших автотранспортных предприятиях все еще предпочитали строить осмотровые канавы и до настоящего времени они занимают преимущественное место. Объясняется это, с одной стороны, субъективными причинами: сложившимися традициями и привычками, низкой технической культурой исполнительского персонала и руководства автохозяйств, а с другой стороны — наличием объективных причин: недостаточное количество выпускаемых отечественной промышленностью подъемников, наличием у них конструктивных недостатков, практическим отсутствием необходимой оснастки для постов, оборудованных подъемниками напольного типа, а также ввиду некоторых определенных преимуществ осмотровых канав. По способу заезда автомобиля на канаву различают канавы тупиковые и прямоугольные (проездные) (рис. 4.2).    _ Межкопейные Боковые С колейным мостом С вывешиванием шлее Траншейные Изолированные Рис. 4.2. Классификация осмотровых канав По ширине канавы бывают узкие и широкие. По устройству канавы подразделяются на межко-лейные и боковые, с колейными мостами, с дополнительной эстакадой, траншейные и изолированные. Длина канавы должна быть не менее длины автомобиля, но не превышать ее больше, чем на 0,5-0,8 м. Глубина должна учитывать дорожный просвет автомобиля и составлять для легковых автомобилей — 1,4 м, а для грузовых автомобилей и автобусов — 1,2-1,3 м. Ширина межколейных канав обычно не более 0,9-1,1 м. Узкие межколейные канавы обладают наибольшей универсальностью, то есть могут быть использованы для обслуживания и ремонта всех типов автомобилей. Они наиболее просты по устройству, но наименее удобны для работы. Их используют в небольших автохозяйствах. Узкие межколейные траншейные канавы оборудуются траншеей, которая для удобства сообщения канав с помещением и между собой соединяет несколько параллельно расположенных канав. При этом у тупиковых канав траншею делают открытой, а у проездных перекрывают сверху, что обеспечивает сквозной проезд автомобилей. Открытые траншеи должны иметь ширину не менее 1 м и не более 2 м (при наличии в ней верстаков и другого технологического оборудования). Глубина открытой траншеи— 1,2-1,6 м, закрытой — не менее 1,8 м от пола до низа выступающих частей покрытия траншеи. Открытая траншея должна быть ограждена перилами высотой не менее 0,9 м. Для входа и выхода из траншеи делают не менее одной лестницы на каждые пять канав. Канаву окаймляют внутренней железобетонной ребордой толщиной 100 мм, или металлической — толщиной 20-25 мм, высотой не более 150 мм, заканчивающейся со стороны въезда сплошным клинообразным или полукруглым возвышением (колесоотбоем) для выравнивания колес автомобиля при заезде на канаву. Для фиксации продольного перемещения автомобиля и предотвращения въезда автомобиля в соединительную траншею в конце тупиковых канав делают упор под передние колеса (въезд на тупиковую канаву разрешен только передним ходом). Широкая канава с колейным мостиком имеет ширину, превышающую ширину автомобиля, оборудуется двумя металлическими или железобетонными узкими мостиками, расстояние между осями которых равно колее автомобиля. Длина канавы делается на 1-1,2 м длиннее обслуживаемого автомобиля, ширина — 1,4-3 м. Для работы сбоку предусматриваются съемные трапы. Такие канавы позволяют обслуживать только автомобили, имеющие примерно равную ширину колеи. Широкие канавы с вывешиванием колес (рис 4.3) имеют ширину, превосходящую габаритную ширину автомобиля. Автомобиль перемещается по канаве, опираясь передним и задним мостами на опоры тележек, катящихся по рельсовому пути, проложенному по середине канавы. Для работы сбоку предусматриваются съемные трапы, перекрывающие пространство между рельсами и продольными стенками канавы. Эти канавы не получили широкого распространения из-за сложности заезда на канаву. В нишах стен канав (узких, широких) устанавливают низковольтные (до 42 В) светильники. В нишах сухих, облицованных плиткой канав допускается установка люминесцентных светильников с напряжением 220 В. При этом достигается заметная экономия электроэнергии. Канавы должны вентилироваться и обогреваться притоком теплого воздуха, имеющего температуру 16-25 °С, подаваемого в количестве не менее 200 м3/ч на каждый метр длины канавы (при скорости 2-2,5 м/с) и направленного под углом 45° к плоскости пола. Рис. 4.3. Канава широкого типа с вывешиванием колес: 1 — катушка со шлангом для раздачи солидола; 2 — катушка со шлангом для раздачи трансмиссионной смазки; 3 — тележка для вывешивания автомобиля Для удаления отработавших газов канавы должны иметь специальные вытяжные устройства. В зависимости от назначения канавы оборудуются подъемными приспособлениями (канавными подъемниками), передвижными воронками для слива отработавшего масла и приспособлениями для заправки маслом, смазками, водой и воздухом. Как уже отмечалось выше, использование канав объясняется некоторыми их существенными преимуществами в сравнении с напольными подъемниками: —    осмотровые канавы универсальны; на них можно обслуживать практически любые марки автомобилей; —    осмотровые канавы обеспечивают более широкий фронт работ при обслуживании одного автомобиля, так как операции можно выполнять одновременно сверху, сбоку и снизу, чего нельзя организовать на обычных подъемниках без балконов; —    канавы не требуют дополнительных расходов на электроэнергию (кроме освещения и подачи сжатого воздуха для силовых установок); —    осмотровые канавы практически не требуют обслуживания и ремонта, или эти затраты не велики, тогда как подъемники нуждаются в постоянном техническом обслуживании и ремонте с соответствующими затратами времени, материалов и средств; —    канавы не требуют высоких потолков зданий, как это необходимо при работе на напольных подъемниках, поднимающих автомобиль на высоту 1600-1800 мм; —    осмотровые канавы не лимитированы грузоподъемностью; в случае необходимости на них могут обслуживаться автомобили с грузом. —    не требуются затраты времени на поднимание и опускание автомобиля. —    удобство расположения емкостей для централизованной подачи масел и смазок, а также инструмента и запасных частей в специализированных нишах. И все же массовое использование осмотровых канав нельзя считать оправданным, так как это не соответствует современным требованиям по условиям труда обслуживающего персонала и является тормозом для внедрения на АТП современных технологий проведения технического обслуживания и текущего ремонта. Основные недостатки осмотровых канав заключаются в следующем: —    осмотровые канавы не обеспечивают в полной мере свободный доступ ко всем узлам и агрегатам автомобиля, так как ограничивают свободу действий рабочих; —    рабочие вынуждены многократно за смену спускаться в канаву и подниматься из нее за инструментом, деталями и материалом, что занимает значительное время, отрицательно влияет на работоспособность рабочих и, в конечном итоге, снижает производительность труда; —    фиксированная глубина канавы и ограниченная ее ширина, недостаточная освещенность и вентиляция, скопление пыли, грязи, масел, обтирочных материалов — все это ухудшает условия труда рабочих и также снижает производительность труда, не отвечает санитарно-гигиеническим нормам, является одной из причин травматизма; кроме того, при отсутствии на канаве автомобилей не исключается также падение в нее человека; —    осмотровые канавы могут быть применены только на первых этажах зданий, не имеющих подвалов; —    на канавах усложняется, в случае необходимости, изменение технологического маршрута ТО и ТР; —    поддержание канав в постоянной чистоте затруднительно и требует дополнительного вспомогательного персонала; требуется также поддержание в исправном состоянии лестниц, ограждений траншей и вентиляции канав. 4.3. Эстакады Эстакады представляют собой колейный мост, расположенный выше уровня пола на 0,7-1,4 м, с рампами для въезда и съезда автомобиля, имеющими уклон 20-25°. Эстакады (рис 4.4) могут быть тупиковые и прямоточные, стационарные и передвижные (разборные), железобетонные и металлические. Из-за большой площади, занимаемой эстакадами, их применяют главным образом в полевых условиях, при обустройстве автомобильных дорог на площадках отдыха и придорожных АЗС или на дворовой территории АТП. Эстакады широко используют в гаражах автолюбители. Рис. 4.4. Классификация эстакад Для уменьшения площади, занимаемой эстакадой, ее высоты применяют полуэстакады, отличающиеся от эстакад заглублением пола внутри колейного моста, что соответственно понижает высоту конструкции и длину въездных (съездных) рамп. 4.4. Подъемники 4.4.1. Назначение и классификация подъемников Подъемники служат для полного или частичного подъема автомобиля над уровнем пола или над канавой на требуемую для удобства обслуживания или ремонта высоту. В настоящее время они находят все больше применение как в АТП, так и на СТОА. К сожалению, наша промышленность не может пока что удовлетворить потребности автопредприятий в подъемниках как по количеству, так и по типажу и качеству. За рубежом подъемники получили более широкое применение. Например, в ФРГ подъемники выпускают 24 фирмы, в Англии — 16. Причем некоторые фирмы выпускают по десять и более типов и моделей подъемников. Существует большое количество самых разнообразных конструкций подъемников, которые могут быть классифицированы по пяти характерным признакам (рис. 4.5): 1.    По принципу действия: с подъемом автомобиля на стоянках, с подъемом автомобиля на платформе (или трапах) параллелограммного типа; 2.    По технологическому расположению: напольные, наканавные (на ребордах канавы), канавные (на стенке канавы или на дне канавы); 3.    По типу привода рабочих органов: электрогидрав-лические, электромеханические, электропневматичес-кие, пневмогидравлические и ручные, т.е. с приводом за счет мускульной силы рабочего (гидравлические и механические); 4.    По степени подвижности: стационарные, передвижные; 5.    По количеству стоек (плунжеров): одностоечные, 2-стоечные, 3-стоечные, 4-стоечные и многостоечные. 4.4.2. Характеристика и анализ конструкций подъемников Наибольшее применение получили электрогидрав-лические и электромеханические подъемники, характерные конструктивные схемы которых представлены на рис. 4.6. Подавляющее большинство выпускаемых подъемников — стационарные. Предназначены они для постоянных постов ТО и ТР на АТП различных типа и модности. В сравнении с передвижными стационарные подъемники обладают тем преимуществом, что обеспечивают большую устойчивость поднятого автомобиля и тем самым повышают безопасность и удобство выполнения работ. Тем не менее передвижные подъемники также находят применение. Они не требуют выполнения монтажно-установочных работ и устройства фундамента, позволяют использовать их на любой ровной Техническое обслуживание и ремонт автомобилей Глава 4. Подъемно-осмотровое оборудование

Г идравлические
Канавные
Напольные



Одноплун жерные
Двухп ун-жер_г>е
плунжро ош
ТРе
серн
Ри а 4 м. Классификация подъемников

Многому Н-1^°
Рис. 4.6. актерные кс&с &тивные схемы эле^^^г Н    подъемн лких и элек е~'-нических
00
площадке, в том числе и вне помещения. После выполнения работ подъемники могут быть удалены с занимаемого ими места, которое потом используется для других работ или оборудования. Маневренность передвижных подъемников позволяет при необходимости изменить технологический маршрут ТО и ТР автомобилей, что нередко используется на малых АТП и СТО или в случае стесненных производственных помещений зон и участков. Одностоечнные подъемники (рис. 4.7) имеют ряд преимуществ по сравнению с двух-четырехстоечнными: Техническая характеристика Грузоподъемность, кг.................................................2000 Время подъема автомобиля, сек..............................45 Приводная мощность, кВт.........................................2,2 Рис. 4.7. Одностоечный напольный подъемник фирмы «STENHOJ» (Дания) мод. «Mistral» 1.    При использовании одностороннего подъемника ремонтный рабочий имеет оптимальную свободу передвижения вокруг автомобиля, свободный доступ к нижним частям автомобиля. У двух-, четырехстоечных подъемников стойки находятся по обе стороны автомобиля, что затрудняет проход рабочему, а также оптимальное выполнение ремонтных работ. 2.    При использовании одностоечного подъемника автомобиль легко въезжает на подъемник, даже в том случае, если месторасположение подъемника и подъезд к нему не очень удобны. В случае с двухстоечным подъемником приходится неоднократно маневрировать автомобилем, чтобы поставить его на подъемник. Зачастую автомобиль при этом повреждается. 3.    Для установки одного одностоечного подъемника фирмы «Амех» требуется меньше места, чем для двухстоечного (3200 мм и 3700 мм соответственно). Если подъемники устанавливаются в ряд, то для их установки требуется соответственно 3900 мм и 4400 мм. 4.    При установке одностоечных подъемников этой фирмы не требуется специального фундамента, и толщина бетонного пола (13-15 мм) достаточна для закрепления болтов. Время установки подъемников составляет примерно 1 ч. Одностоечные подъемники фирмы могут устанавливаться на бетонном полу и без опорной части подъемника, однако в этом случае под полом должна быть уложена стальная плита. 5.    Электрогидравлический механизм подъемников имеет простую конструкцию и минимальное количество подвижных элементов, поэтому необходимо незначительное количество работ по ТО подъемников. Каждый подъемник фирмы имеет основную несущую консоль. Расстояние до шасси выбрано таким образом, что не затрудняется выполнение работ под автомобилем (в области днища). Напротив, при выполнении многих видов работ консоль может выполнять роль вспомогательного устройства или опоры, например для карданного вала или выхлопной трубы. Если же работа проводится на подъемнике без консоли, то требуется еще один рабочий или вспомогательное устройство. Одностоечные подъемники имеют меньшую первоначальную стоимость. Одноплунжерные подъемники (рис 4.8) имеют те же преимущества, что и одностоечные, к тому же они обладают хорошим удельными показателями по мощности и грузоподъемности. Вместе с тем их серьезным недостатком является необходимость заглубления гидроцилиндра ниже уровня поля на 2-3 м, что исключает возможность устройства подвального помещения под зонами ТО и ТР и установку подъемников на перекрытии. Недостатками одноплунжерного подъемника являются также: затрудненность доступа к механизмам автомобиля в зоне расположения плунжера и чувствительность плунжера к перекосам, что вызывает самопроизвольное подворачивание рамы с установленным на ней автомобилем. Техническая характеристика Грузог здъемность, кг......4000 Рис. 4.8. Одноплунжерный канавный подъемник фирмы «STENHOJ» Отечественной промышленностью выпускаются одноплунжерные подъемники мод. П-138 и И-138 г грузоподъемностью до 2000 кг. Двухстоечные подъемники обеспечивают достаточную устойчивость поднимаемого автомобиля, безопасность работ, хороший доступ со всех сторон. Монтаж этих подъемников несложен, а конструкция достаточно проста в эксплуатации. Серийно выпускаемый двухстоечный подъемник П-133 (рис 4.9) для легковых автомобилей массой до 2 т имеет асимметрично расположенные по отношению к автомобилю стойки, что позволяет открывать двери автомобиля, улучшает удобство обслуживания. Подъемник не требует заглубленного фундамента и может устанавливаться на любую ровную поверхность (грунт, деревянный пол, межэтаж-ное перекрытие), крепится к полу с помощью анкерных болтов, спецшпилек или крепежных втулок (в зависимости от конструкции пола). ч Рис. 4.9. Подъемник модели П-133: 1 — электродвигатель; 2 — кнопочный пост; 3 — стойка; 4 — каретка; 5 — подхват; 6 — опорная рама; 7 — балка подхвата Техническая характеристика подъемника П-133 Грузоподъемность подъемника, кг............................2000 Высота подъема подхватов, мм................................1700 Время подъема подхватов на полную высоту, с......90 Габаритные размеры подъемника, мм....................2800x1650x2610 Масса подъемника, кг.................................................860 Подъемник П-133 имеет четыре подвижных подхвата 5, посредством которых осуществляется подъем автомобиля за его кузов на высоту до 1700 мм (время полного подъема 90 с). Каждый подхват упирается в место на кузове, предназначенное для упора домкрата. Вдоль двух стоек 3 посредством грузонесущих винтов и грузовых гаек 2 перемещаются каретки 4 с балками подхватов 6. Привод производится от двух электродвигателей 1 общей мощностью 2,2 кВт. Страхующая гайка и концевые выключатели, ограничивающие перемещение кареток, обеспечивают безопасность пользования подъемником. Подъемник мод. П-133 широко применяется в таксомоторных парках, СТО нашей страны. Отечественной промышленностью выпускаются 2-стоечные подъемники для легковых автомобилей грузоподъемностью до 3 т моделей ПЛД-3, ПЛДЗ-01 (с напольной рамой), подъемник мод. ПЛД (до 5 т). Двухплунжерные подъемники имеют те же достоинства, что и двухстоечные подъемники, и недостатки, характерные для одноплунжерных подъемников. На рис 4.10 представлен 2-плунжерный подъемник грузоподъемностью 16 т. Подъемник предназначен для поднятия автомобилей всех типов массой не свыше 16 т. Тип подъемника — стационарный, электрогидрав-лический, двухплунжерный, универсальный, с изменяемым расстоянием между осями цилиндров. Подвижной цилиндр подъемника подвешен к каретке, которая с помощью механизированного привода (электродвигатель AOJI2-11-6, М-103; червячный редуктор; цепная передача) перемещается по швеллерным балкам, закрепленным в специальной канаве. Изменяя посредством рукояток управления проходное сечение перепускных клапанов гидравлической системы, можно ускорить или замедлить ход штока каждого из гидроцилиндров в отдельности для обеспечения синхронной скорости движения штоков обоих цилиндров. Рис. 4.10. Подъемник модели П-126 1 — насосная станция; 2 — направляющая каретка подвижного состава; 3 — настил канавы; 4 — каретка; 5 — подвижной цилиндр; 6 — электродвигатель привода подвижного цилиндра; 7 — редуктор; 8 — передача; 9 — неподвижный щит — цилиндр; 10 — траверса штока цилиндра; 11 — подхват Техническая характеристика подъемника П-126 Грузоподъемность, кг.......................................................16000 Пределы расстояния между осями цилиндров, мм.......3100-8100 Высота подъема автомобиля над уровнем пола, мм .... 1600 Время подъема на полную высоту, с.............................240 Время опускания с нагрузкой, с......................................40 Общая мощность электродвигателей кВт......................4,4 В том числе: электродвигателя насосной станции.........................4,0 электродвигателя каретки подвижного цилиндра. . . . .0,4 Рабочая жидкость. Масло индустриальное....................20, 30,40, 50 |~1лощадь, занимаемая мостом с подъемником, мм •• -750x550x1300 Масса подъемника (без рабочей жидкости), кг.............3000 Насосная станция состоит из шестеренчатого насоса Г11-24 и электродвигателя JI02-41-4, М-101. Для предупреждения самопроизвольного опускания штоков предусмотрена защитная электромеханическая система, состоящая из четырех (по две на каждый гидроцилиндр) зубчатых реек, защелок и электромагнитов. Последние срабатывают и отводят защелки от реек только при произвольном опускании штоков. В случае аварийной утечки рабочей жидкости скорость опускания штоков будет замедляться дроссельными клапанами. При перемещении подвижного цилиндра настил, закрывающий канаву сверху, смещается таким образом, что канава постоянно бывает перекрыта. Подъемник укомплектован набором сменных подхватов, устанавливаемых на траверсы штоков гидроцилиндров. На рис. 4.11 представлен 2-плунжерный подъемник фирмы «Tecalemit Garage Equipment Со, Ltd.» (Англия) с одинарным передним передвижным плунжером и сдвоенным задним. Рис. 4.11. Подъемник фирмы «Tecalemit Garage Equipment Со, Ltd.» (Англия) Подъемники этой фирмы предназначены для ремонта грузовых автомобилей различной массы и различных габаритных размеров. Гидравлические подъемники (с двумя и тремя штоками толкателей) грузоподъемностью 9, 16, 24, 32, 40 и 48 т подходят для любых автомобилей. В нерабочем положении гидравлические штоки убираются ниже уровня пола. Это позволяет проводить в том же помещении любые другие необходимые работы, маневрировать большегрузным автомобилям в ограниченных пространствах производственных помещений. Использование подъемника с двойными толкателями позволяет быстро поднимать большегрузные автомобили до состояния полного снятия нагрузки со всех колес. Подъемники со сдвоенными и строенными толкателями максимально облегчают доступ к узлам и агрегатам ходовой части для проведения ремонтных работ. Для того чтобы можно было поднимать автомобили с различным межосевым расстоянием, предусмотрена возможность перемещения переднего толкателя с помощью обычного храпового рычага вперед или назад от заднего толкателя так, чтобы его суппорт располагался под передней осью. Легко приспосабливаемые плоские крышки обеспечивают прикрытие полости, в которой расположен передний толкатель. Система управления подъемником также расположена ниже уровня пола (справа от переднего толкателя), что значительно облегчает оператору контроль подъема и опускания. Для упрощения работы и обеспечения безопасности используется управляющее устройство с аварийной кнопкой. Трехстоечные подъемники удобно использовать для снятия передних и задних мостов автомобилей, двигателей, коробок передач и других агрегатов. Однако, пока что широкого применения они не получили. В нашей стране подъемники этого типа не выпускаются. Определенное распространение они нашли в странах Прибалтики. Четырехстоечные подъемники сравнительно легко монтируются и (табл. 4.1) демонтируются. Они занимают большую площадь. Грузоподъемность их в пределах 3-7 тонн. В механической части привода может использоваться винт, цепная, тросовая или карданная передачи. 4-стоечный, травный подъемник фирмы «ОМА» (Италия) мод. 524 представлен на рис. 4.12. Его грузоподъемность — 4 т, мощность 3-фазного электродвигателя — 2,2 кВт, время подъема автомобиля на полную высоту — 30 сек, время опускания — 30 сек, вес — 880 кг. Из отечественных 4-стоечных подъемников на СТОА, АТП чаще всего используется подъемник мод. П-137 грузоподъемностью 2 т с электрогидравлическим приводом. На предприятиях «Автотехобслуживания» широко применяются 4-стоечные подъемники SDO (Польша) (табл. 4.1). К числу современных относятся 4-стоечные подъемники мод. 42721, 42722, 42724 фирмы Jstomal» (Испания); К— 035,— 04070,- 04140,- 04200 фирмы «KONJ» (Нидерланды), а также подъемники фирмы «ОМА» (Италия), «STENHOJ» (Дания). Принципиальное отличие от других 4-стоечных подъемников представляет подъемник балконного типа, который позволяет проводить работы одновременно на 3-х уровнях: под автомобилем и на балконе подъемника (сбоку и сверху автомобиля). Конструктивное отличие заключается в том, что на стояках на определенной высоте монтируется балкон (рис. 4.13), либо балконная площадка делается подъемной заодно с колейной рамой. На рис. 4.13 представлен 4-стоечный подъемник балконного типа фирмы «ZSPPO» (Италия), мод. «ALL-Fix>> ZO 3,0 грузоподъемностью 3 т. Данные о ряде подъемников, выпускаемых в России и странах СНГ, представлены в табл. 4.2. Рис. 4.12. Четырехстоечный трапный подъемник фирмы «ОМА» (Италия), мд. 524 Таблица 4.1 Параметры Грузоподъемность, кг Максимальная высота подъема, мм Скорость подъема, т/мин Мощность электродвигателя, кВт Габариты, кг Масса, кг Четырехстоечные подъемники SDO (Польша)
Таблиц® 4.2 Обзор выпускаемых серийных подъемников
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей Глава 4. Подъемно-осмотровое оборудование.
Н именоЕ^хс оборудоЕтх/л, масп^~ Ингот^^кл ь Краткая техническая хар^куерис1 Лзд£е_1_1)к ,л, эле ^дромеХоХичвокит н^ткОвь х авт»«ии ю!й. аИ57 Грузоподъем—,й з-£ «АСО», РосОии! Грузоподъемность 2 т, стационарный, одлёрро«еха-ническим приводом, высота подъем^, сям — 930 0 с >1емш < хс^е^й 098Д НПО «Каза1з отР§-стохулка», Иссыкск J □KQnep-механический 3-Д, Казахстан Передвижной, с электромеханическимнС^д0» Грузоподъемность, КН - 25. Макс. выс^™подъЕ ма мм - 600. Мощность эл. двигателя, ,5.» 1620x1080x930, масса, кг-246. Подъемок 8-стоеннсой дл^ яе си чих ^втомо) 6ИЛ1 ‘й МПО «Каза^^^^хогехни- ка»,Караган!^^исд^ АРз. Казахстан Стационарный, эл. механический. Ма< дыСОоа nQgb-емника, мм - 1700. Грузоподъмность, ® —3°. Скорость подъема, м/с - 0,015. Мощност' эл/х Зс/^чат кзт-4,01964x2789x2070, масса, кг - 1000 Под-Ьвм^к кьнавный э^строгидраир)ческмй, п 54R Грозненский S'-Д 00<S3O^ Россия. Г рузоподъемность - 8т. с. высота П0дхВйг:^ м_| “ ^ Габариты, мм -1000x1000x1300. сТЬдъеи.ик гидр^вл[1ческий. г-плУК-х^у^й дл7! грузз .иХ^Л ^мод^ей мо) П 151 Грозненский з-д «ЛЭО», Россия Г рузоподъемность т -12,5, стационарный ^рпьи«: высота подъема штоков, мм - 1750, К£барС/ЭД - 300x360x1150. °о ъедхик =■ кс^ект передз^ их си^ к для Гв,ип»ь,х{*1том^^,рй, П238 Грузоподъемность, 16 т.е - электро^ £ СВ! й, высота подъема, мм - 1600, мощнО^о ь vi '2 ^одъ,е<л^жгзрдИ(кмй гу) рззоич—ки^ ОГ-834 НПО ц' ~ зазго[\^х ■ *. Ис(^Л\ й мех-^иа ский^£ К^хста* Напольный, электрогидравлическ^ ррузопР^ьем ность, и Н - 1 20. Способ подхвата ПОд «оле^* М кс-высота подъема, мм - 1160. Мощнюс-гь Эл/д°иОо кВт - 4. Габариты, мм 10470x2700;<5go Мае03- кг _ 3500. Око^ча^и£^абл. 4.2
0.0
_ 2 >s £ i 55 о Л До с 3^ 000 С с X СО СС о 1    fe 2 Ps.
е
0    *2 32 ф £ 1    § х i о —
* ^ •а*
а:
СО 7
* о. О £ § Ш g <о $ <М т ? £^= §.« , £ £ш S 8* f 2 ® I 5« 5 « ^ 5 ж Ш №
“ о «г ® I;
* §
Оригинальный подъемник мод. Trio выпускает фирма «А и Тор» (Германия). Он имеет пневматический привод и позволяет выполнять работы по ТО и ремонту автомобиля одновременно бригаде из трех человек (рис.4.14). Рис. 4.14 Подъемник состоит из двух соединенных между собой продольных балок и опускаемых выездных трапов. Балки шарнирно соединены спереди с платформой высотой 600 мм. Задняя часть балок поднимается с помощью двух пневмоцилиндров (давление в магистрали — 0,8-1,0 МПа). В балки встроены рекуператор масла для слива и замены отработанных масел автомобиля и крестообразный подъемник с пневмоцилиндром для поднятия автомобиля. Под балками находится осмотровая канава длиной 5 м, глубиной 0,96 м и шириной 0,9 м. Оригинальная конструкция подъемника позволяет одновременно выполнять работы трем механикам на трех уровнях: первый (на передней платформе) обслуживает двигатель, второй (стоя на полу ремонтного цеха) обслуживает колеса, подвески и трансмиссию, третий (в осмотровой канаве) — осматривает низ кузова автомобиля, На полный осмотр и ТО автомобиля с пробегом 30-60 тыс. км затрачивается одна минута, причем быстрое сервисное обслуживание с использованием данного подъемника включает не только ТО тормозной системы, амортизаторов, аккумуляторной батареи и смену масел, но также текущий ремонт автомобиля. 4—ТОн рем. автомобилей Использование подъемника Trio обеспечивает некоторую гибкость производства. Все работы на подъемнике могут быть проведены без перемещения и промежуточных подъемов и опусканий автомобиля. Как показала практика, использование подъемника Trio позволяет повысить производительность труда на 30% по сравнению с обычным рабочим постом. Кроме того, подъемник не требует большой высоты помещения, так как высота подъемника с крупногабаритным легковым автомобилем с открытым капотом не превышает 2,75 м. В сравнении с двухстоечным подъемником высота помещения для подъемника Trio может быть на 1 м ниже. Фирма «Autor-France» выпускает подъемник Trio — 2500 грузоподъемностью 2,5 т для легковых автомобилей и Trio -600 для грузовых автомобилей массой 6 т, а также сдвоенные подъемники AF/RF с двумя встроенными пневмоцилиндрами для осмотра автомобилей и профилактических работ (обеспечивает полное освобождение рабочей площади цеха при нижнем положении подъемника). Подъемник Trio официально зарегистрирован в Германии фирмами «Toyota», «Mercedes-Benz», «BMW», «Opel» и организацией TUV. Во Франции он также зарегистрирован официальными органами. Все большее распространение у нас в стране и за рубежом получают подъемники-комплекты передвижных стоек. Например, фирма «HETRA» (Швейцария) специализируется на производстве технологического оборудования и, в частности, подъемников-комплектов передвижных стоек для вывешивания грузовых автомобилей и автобусов, автобусов и сочлененных автобусов. Подъемники стойки (рис. 4.15) сконструированы в соответствии с самыми современными требованиями к технологическому (гаражному) оборудованию. Применяются, как правило, 4, 6 или 8 передвижных стоек, в зависимости от длины вывешиваемого 4-2 Рис. 4.15. Передвижные подъемные стойки фирмы «Hetra» (Швейцария) Техническая характеристика подъемной стойки ф. «HETRA» Г рузоподъемность, кг.................................................6500
Высота подъема, мм..................................................1620 Время подъема, с.......................................................105 Мощность двигателя, кВт..........................................1,5 Масса, кг......................................................................400 автотранспортного средства (максимальная общая грузоподъемность). Основание стойки сконструировано с учетом опоры на три точки, что обеспечивает максимальную устойчивость и минимальное давление на пол или почву, причем давление распределяется на все три точки равномерно. Стойка имеет простую конструкцию, легко передвигается и управляется одним рабочим. Компактность конструкции обеспечивает хороший обзор и видимость, под автобусом или автомобилем и между стойками можно свободно перемещаться, раскладывать инструменты, возить тележки, размещать необходимое оборудование. Срок эксплуатации шарикоподшипников и винтов подъемного механизма в десять раз больше обычного. Привод размещен в верхней части стойки и включает двигатель, редуктор и дисковые тормоза, помещенные в водонепроницаемый корпус. Контрольное оборудование также защищено и размещается здесь же. Все стойки (4, 6 или 8) связаны между собой и могут управляться и контролироваться от одной стойки, действия всех стоек синхронны. При каких-либо неполадках, отмеченных контрольным оборудованием, происходит автоматическое стопорение или отключение системы. Система безопасности отличается большой надежностью: кроме автоматического отключения, имеется независимая система замыкания с помощью клина, блокирующего подхвата и предохраняющего автомобиль или автобус от падения или спуска. Передвижные подъемные стойки не требуют специального оборудования, для их размещения необходимы лишь ровная поверхность и источник питания (энергии). Стойки-подъемники подводятся к колесам автомобиля, подхваты надежно фиксируют колеса, и осуществляется подъем. Под вывешенное таким образом автотранспортное средство могут быть подведены поддерживающие стойки; подъемники освобождаются. Стойки-подпорки производятся той же фирмой «Hetra» и имеют грузоподъемность до 6500 кг. С автомобиля или атобуса на стойках-подпорках могут быть свободно демонтированы колеса, подвески, рессоры, тормоза, двигатель, коробка передач. Все это, за исключением демонтажа колес, можно сделать и на подъемных стойках, в комплект к которым могут входить различные стойки-подпорки, подъемные, монтажные, передвижные столики и пр. Передвижные подъемные стойки фирмы «Hetra» экспортируются во многие страны мира (США, Великобританию, Швецию, Китай, Германию и т.д.) В России выпускаются подъемники-компакты передвижных стоек моделей П-238, П-252, используемые в грузовых АТП, автобусных парках. Необходимо отметить большое разнообразие конструкций в зависимости от назначения выпускаемых за рубежом подъемников. Так, фирма «SCHENCK» (Германия) выпускает подъемную платформу мод. СН (рис. 4.16) в форме . параллелограмма для подъема автомобилей с возможностью вывешивания колес для осмотра, обслуживания и ремонта тормозных систем, шин, обмера осей легковых и малотоннажных грузовых автомобилей. Рис. 4.16. Подъемник параллелограммноготипа мод. СН фирмы «SCHENCK» (Германия) Техническая характеристика подъемника мод. СН ф. «SCHENCK» Грузоподъемность платформы, кг............................3000 Грузоподъемность подъемника для вывешивания колес, кг...............................................2200 Время подъема, с......................................................около 39 Напряжение трехфазного тока, В..............................380 Частота тока, Гц..........................................................50 Мощность двигателя..................................................1,5 Отсутствие боковых стоек, траверс обеспечивает оптимальный доступ к автомобилю и не требует много места. Центральный пульт управления можно установить слева и справа от платформы. Для измерения осей используется варьирующиеся пазы в первую часть платформы для поворотных пластин, интегрированные диски задвижки в задней части платформы. На платформах 'установлен интегрированный подъемник для вывешивания колес автомобиля. Безопасность обеспечивается стопорными приспособлениями на обоих концах платформы, автоматическим отключением ее в самом высоком и низком положениях предохранительным выключателем, контролем синхронности подъема и опускания платформы, механическими стопорами. Фирма «ZJPPO» (Германия) выпускает подъемники ножничного типа для легковых автомобилей (рис. 4.17) мод. 8042. Рис. 4.17. Подъемник фирмы «ZJPPO» мод. 8042 Техническая характеристика подъемника мод. 8042 ф. «ZIPPO» основной    вспомогательный подъемник подъемник Г рузоподъемность, кг.............3000...................3000 Скорость подъема, с..............45.......................20 Длина платформы, мм...........4200...................1420-2000 Высота подъема, мм..............1800.................,400 Подъемник обеспечивает идеальную рабочую высоту при выполнении работ многих видов. Маленький вспомогательный подъемник, расположенный на платформе основного подъемника, поднимает автомобиль за корпус, вывешивая оси с колесами. Подъемник оснащен двумя гидравлическими цилиндрами (по одному на каждой стороне), кнопочными постами управления с синхронизаторами, рядом автоматических устройств безопасности его применения. Пневматические миниподъемники выпускает фирма «QJULANO» (Италия) (рис. 4.18), высотой подъема 550 мм (мод. SJL-VER-202) и 750 мм (мод. SJLVER-252). Можно использовать для вывешивания колес, для осмотра, обслуживания и ремонта тормозной системы, шин и т. д. Рис. 4.18. Пневматические миниподъемники фирмы «GJTJLANO» (Италия) Имеется тенденция использования гидропневматического привода на всех типах подъемников с использованием сжатого воздуха Р = 6-8 кгс/см2 и централизованной сети АТП Канавные подъемники («КП») «КП» — основной тип оборудования, позволяющий в значительной мере механизировать работы по ТО ТР подвижного состава, выполняемые на осмотровых канавах («ОК»). Канавные подъемники по степени подвижности делятся на стационарные и неподвижные, перемещающиеся вдоль и поперек «ОК», по типу привода— На электромеханические, гидравлические (с электрическим или ручным приводом), пневматические и гидро- превнаматические. Часто «КП» оснащаются приспособлениями для снятия и установки агрегатов автомобиля. Недостатком «КП» является значительное перекрытие рабочей зоны «ОК», ухудшающее доступность обслуживаемых агрегатов. Недостатком стационарных канавных подъемников является сложность установки подхватов под автомобиль. Канавные подъемники В вышеизложенном материале освещались в основном вопросы, связанные с использованием напольных подъемников. Между тем, во многих АТП широко используются канавные подъемники, устанавливаемые на реборде осмотровой канавы или на боковых стеках или полу осмотровой канавы. Они используются для вывешивания переднего или заднего моста при работах по обслуживанию или ремонту автомобилей на канавах. Канавные подъемники могут быть гидравлические, электромеханические, с одной, двумя и четырьмя стойками. Подъемники данного типа, обладая достаточной грузоподъемностью, не закрывают доступа к агрегатом автомобиля снизу, обеспечивают свободный проход рабочих вдоль канавы. Для подъема легковых автомобилей на осмотровой канаве можно использовать подъемник мод. П-113, перемещающейся вдоль и поперек осмотровой канавы, что обеспечивает подхват автомобиля и его агрегатов в любой форме (рис. 4.19). Рис. 4.19. Подъемник канавный с ручным гидравлическим приводом П-113 Этот подъемник состоит из рамы, тележки, механизма подъема с ручным насосом и автоматическим страхующим устройством и подхвата.В комплект подъемника также входят приспособления для снятия и установки коробки передач и редукторов. Подъемник прост и надежен в эксплуатации. Для подъема грузовых автомобилей на осмотровой канаве используется подъемник мод. П-263 (рис. 4.20), перемещающийся вдоль осмотровой канавы на колесах, опирающихся на рельсы, проложенные на полу осмотровой канавы. Из зарубежных канавных подъемников на автопредприятиях используются польские подъемники дкп-1, -2,5 (табл. 4.3) Они состоят из рамы, пневмогидравлического насоса, продольной и поперечной тележек. Подъемник обеспечивает перемещение обслуживаемого агрегата по трем направлениям, причем продольное и поперечное перемещения осуществляются вручную. Рис. 4.20. Подъемник канавный, модель П-263
Тип — передвижной, электромеханический Г рузоподъемность, кг.........8000 Высота подъема, мм.........500 Мощность, кВт....................3 Усилие перемещения, Н .... 200 Габаритные размеры, мм .. 1000x1065x1295 Масса, кг..............................530
Таблица 4.3 Технические характеристики канавных подъемников (производитель Польша) Параметры ДКП-2,5 Грузоподъемность, кг Высота подъема, мм Рабочее давление, кгс/см^ Габариты, мм 950x305x880 1000x350x940 Масса, кг Многолетний отечественный и зарубежный опыт эксплуатации подъемно-осмотрового оборудования для технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта показывает, что наибольшие перспективы из всего разнообразия существующих конструкций в отношении массового использования представляют подъемники напольного типа, обладающие рядом положительных качеств по сравнению с осмотровыми канавами: 1)    более рациональное использование производственных площадей;
2)    более гибкая организация технологического процесса в зонах ТО и ТР;
3)    свободный доступ ко всем узлам и агрегатам автомобиля; автомобиль может быть поднят на любую удобную для работы высоту; при наличии балконов у подъемников могут работать одновременно несколько рабочих на разных уровнях;
4)    лучше условия труда рабочих; рациональное размещение верстаков с инструментом и необходимым оборудованием, полная свобода действий рабочего в зоне подъемника, лучше условия освещенности, вентиляции, порядок и чистота рабочего места;
5)    повышается уровень организации производства, техническая культура и качество ТО и ТР;
6)    возможность установки подъемников на межэ-тажных перекрытиях; уже сейчас подъемники устанавливаются в многоэтажных стоянках;
7)    для большинства подъемников нет потребности в проведении капитальных работ при их монтаже (отсутствие фундаментов).
Выбор и эффективность применения подъемно-осмотрового оборудования на АТП и СТОА
При выборе подъемного оборудования для АТП и СТОА необходимо учитывать технологические, экономические и производственные факторы: технические характеристики эксплуатируемого подвижного состава; мощность, специализацию и структуру АТП и СТОА, суточную и годовую производственную программу ТО и ТР предприятия; организацию технологичес- ' кого процесса в АТП и СТОА; экономические показатели технического обслуживания и ремонта оборудования; обеспеченность предприятия производственной площадью; надежность оборудования и другие.
Определение потребности АТП и СТОА в подъемном оборудовании сводится к выбору и составлению табеля необходимого механизированного оборудования с указанием требуемого количества каждого образца [7]. Так, выбор подъемников для АТП и СТОА можно сделать по типовой методике на основе совместного анализа и взаимной увязки параметров подъемников отечественного и зарубежного производства с основными весовыми и размерными параметрами отечественных и импортных автомобилей, эксплуатируемых в России.
Но при этом возможен выбор только грузоподъемности подъемника. Вопрос о выборе подъемников по их типу (а тем более конкретных моделей) необходимо решать во взаимосвязи с факторами АТП и СТОА, причем при определении необходимого количества оборудования следует руководствоваться требованием экономической эффективности его использования.
При выборе и составлении табеля необходимого для АТП и СТОА оборудования могут использоваться действующие нормативно-справочные документы: «Табель ■ технологического оборудования и специализированного инструмента», номенклатурные каталоги и дополнения к ним, «Специализированное технологическое оборудование», технологическая документация по ТО и ремонту эксплуатируемого подвижного состава, «Поло-
жение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и другие.
Способы определения потребности предприятия в технологическом оборудовании подробно рассмотрены в [6]. При этом исходными данными для расчета являются: списочное количество автомобилей, трудоемкость видов работ, количество дней работы АТП в году, среднесуточный пробел, занятия коэффициентов корректирования (kj-k5) согласно действующему «Положению...» [7].
Необходимое число образцов оборудования i-ro типа рассчитывается по формуле:
_ kS х ЕТгодл Nl_ Ш х Sp ' где к£ — суммарный коэффициент корректирования; ZT год-i — годовая трудоемкость работ с использованием i-ro образца оборудования, человек, Фм — годовой доход времени работы одного образца оборудования, ч.
Sp — коэффициент использования основного рабочего времени поста; Sp=0,85-0,90.
От правильности выбора технологического оборудования зависят:
—    производительность и экономичная эффективность применения соотвествующего оборудования;
—    пропускная способность постов;
—    простои подвижного состава в ТО и ТР;
—    материальные и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования;
—    качество и эффективность технических воздействий;
Все это, в конечном счете, влияет на показатели деятельности предприятия в целом.
В качестве общих рекомендаций следует отметить, что с увеличение мощности автопредприятия увеличивается доля специализированных постов и, как следствие, появляется возможность использования широкой номенклатуры подъемного оборудования.
Для мелких предприятий с количеством автомобилей менее 50 и имеющих разномарочный подвижной состав может оказаться целесообразным применение осмотровых канав.
Опрокидыватели
Опрокидыватели можно представить как наиболее примитивный вид подъемников. Они, так же как и многие подъемники, вывешивают часть автомобиля, но не в продольной, а в поперечной плоскости. При этом «опрокидывание» автомобиля совершается до 60° от горизонта.
Опрокидыватели предназначены, в основном, для выполнения специальных работ на нижней части автомобилей; моечных, окрасочных, сварочных, по нанесению антикоррозионных покрытий и т.п.
Они используются на СТОА и АТП, на участках мойки и нанесения антикоррозионных покрытий, на кузовном участке.
Опрокидыватели предназначены для легковых автомобилей массой до 3000 кг.
Опрокидыватели-подъемники подразделяют:
—    по степени подвижности: на стационарные, передвижные;
—    по типу привода: на электромеханические, элек-трогидравлические, пневматические, гидропневматические и ручные;
—    по грузоподъемности: 1000-3000 кг;
—    по типу крепления автомобиля: с захватом за бампер, с захватом за колесо.
Перед опрокидыванием с автомобиля снимают аккумулятор и герметизируют отверстия в пробках для залива тормозной жидкости, что является основным недостатком при их эксплуатации. «Опрокидывание» производят в сторону от горловины топливного бака и маслозаливной горловины двигателя.
Технические характеристики отечественных опро-кидывателей-подъемников представлены в таблице 4.4.
Таблица 4.4
Технические характеристики подъемников-опрокиды-
вателей
Параметры
Г рузоподъемность кг
Наибольший угол наклона
Время наклона рамы на полный угол с
Габариты мм
4200x3000x2520
2000x1500x1100
Масса кг
На рис. 4.21 показано конструктивное устройство опрокидывателя мод. П-129.
Рис. 4.21. Опрокидыватель модели П-129:
1 — стойка, 2 -аппаратный шкаф; 3 — каретка;
4 — трап; 5 — рама; б — захват; 7 — страхующее устройство
Опрокидыватель П-129 имеет электромеханический привод. В стойке 1 размещены привод каретки (винт-гайка), а также сама каретка 3. На верхнем торце стойки установлен червячный редуктор 8 с тоннельно размещенным фланцевым электродвигателем 9. Выходной вал редуктора соединен посредством упругой муфты с грузонесущим винтом. Каретка висит на грузоне-сущей гайке, зафиксированный от проворачивания.
Рама 5, имеющая в плане Т-образующую форму, шарнирно закреплена на фундаменте, поперечина рамы также шарнирно соединена с кареткой 3 стойки. На раме установлена передвижная площадка, которая фиксируется пальцем и имеет въездные трапы 4. Два захвата 6, предназначенные для крепления автомобиля за колеса на поворотной раме опрокидывателя, снабжены натяжным устройством 10.
В качестве страхующих устройств на опрокидывателе имеются стальная гайка, размещенная под грузоне-сущей гайкой, и страхующее устройство 7. На стойке в отдельном корпусе установлен аппаратный шкаф (пульт управления) 2.
Для ограничения движения автомобиля при заезде предусмотрен переставной башмак.
Автомобиль, установленный на раме опрокидывателя, закрепляется на ней двумя захватами, нажатием кнопки на пульте управления включается электродвигатель, и каретка перемещается вверх. В верхнем крайнем положении каретки концевой выключатель выключает электродвигатель, таким образом рама опрокидывается автоматически, останавливаясь при максимальном угле наклона.
Двигаясь вверх, каретка перемещает поперечину рамы, поворачивая ее вокруг опоры, одновременно наклоняя стойку в сторону рамы.
Опрокидыватель П-146 имеет электрогидравличе-ский привод и предназначен для проведения рсмотро-вых, ремонтных, сварочных и малярных работ.
Домкраты
Домкраты предназначены для подъема грузов на небольшую высоту или для создания необходимых сжимающих и растягивающих усилий в механических устройства, в преднапряженных строительных конструкциях или для других технических целей. Существует большое количество разнообразных конструкций домкратов. Поэтому ниже рассмотрены только домкраты, используемые в условиях АТП.
Согласно представленной классификации (рис. 4.22) домкраты можно подразделить:
—    по принципу действия: механические, гидравлические, пневматические;
—    по типу привода рабочих органов: с ручным, ножным, пневматическим и электрическим приводом;
—    по области применения: дорожные и гаражные;
—    по кинематической схеме передаточного механизма: рычажные, штоковые, реечные, винтовые, параллелограмные;
—    по типу передачи: шестеренчатые, червячные, цепные и т.д.
Домкраты
I    По принципу действия
II    По типу привода рабочих органов
ТТТ По технологическому расположению
IV    По кинематической схеме
V    По типу передачи
^'а'^йллело- граммние
реечные
шестеренчатые
и др
Механические Гндравлнческие Пневматические ручные ножные пневматические электрические дорожные гаражные
рычажные
червячные
II
Рис. 4.22 Классификация домкратов Широкое применение домкратов в АТП и СТОА обусловлено двумя основными причинами: Первая — домкраты обеспечивает вторичность проведения ТО и ТР груженного автомобиля при экстренном возврате его с линии, когда выполнять погрузочно-разгрузочные работы нецелесообразно. Вторая — возможность проведения отдельных работ ТО и ТР на открытой площадке АТП или СТОА при занятых стационарных постах, а также при выполнении небольшого объема работ. Механические домкраты рис. 4.23 основаны на применении различного типа передач, достоинства, недостатки и расчет которых представлены в курсе «Детали машин и механизмов». В механических домкратах (рычажных, штоковых, реечных, винтовых и параллелограмных) используется кинематическая пара винт-гайка. Множество модификаций имеют рычажную кинематическую схему. Однако практически во всех домкратах этого типа использован параллелограмм. Недостатком данной конструкции является неравномерность прикладываемой нагрузки и в определенные моменты подъема груза в приводе возникают экстремальные нагрузки. Механические домкраты в основном используются при ремонте автомобиля в дорожных условиях. Соотношение между усилием (моментом) на приводном рычаге и грузоподъемностью домкрата сводится к простой расчетной зависимости: Mbmx = MbxHS где м им — соответственно выходной и входной ВЫХ    вх момент в передаточном механизме; И — общее переда-точное отношение механизма; S — суммарный КПД механической передачи. Гидравлические домкраты (рис. 4.24, табл. 4.4) — наиболее широко используемые в настоящее время, могут иметь ручной или ножной, пневматический или электрический привод. Гидравлические домкраты, в отличие от других конструктивных видов, характеризуются большими габаритами и массой, но значительно более грузоподъемны, обладают высокой надежностью и безопасностью. Принцип действия данных домкратов основан на перекачивании масла через перепускной клапан в силовой цилиндр, поршень которого создает усилие подъема; при этом насосная часть может представлять собой плунжерную пару с ручным или ножным приводом, либо любой конструкции механизированный на- Домкраты винтовые    Д-2

Модель    Д1    Д2 Грузоподъемность, кг    1000    5000 Высота подъема, мм    125    218 Минимальная высота, мм    181    255 Масса, кг    3,2    9,8 Рис. 4.23. Механические (винтовые) домкраты мод.Д-1 иД-2 Рис. 4.24. Гидравлические домкраты мод. П-304Ми П-308
Домкрат мод. П-304М Тип —гидравлический, с ручным приводом Г рузоподъемность, кг....................6300 Высота подхвата над полом, мм .. 165 Высота подъема над полом, мм... 550 Габаритные размеры, мм.............1630x380x1350 Масса, кг......................................95
Домкрат мод. П-308 Тип — гидравлический с ручным приводом Грузоподъемность, кг....................12500 Высота подхвата над полом, мм .. 260 Высота подъема над полом, мм .700 Габаритные размеры, мм.............2010x310x350 Масса, кг......................................95
Таблица 4.4 Модель домкрата Г рузоподъемность, кг Минимальная высота подхвата над уровнем пола, мм Максимальный ход подъемного устройства, мм Габаритные размеры (без рукоятки) Масса без рабочей жидкости, 2100x310x350 1630x430x275 2030x280x755 сос высокого давления (шестеренчатый, радиальноплунжерный, аксиально плунжерный и т.п.) Технические характеристики серийно выпускаемых гаражных гидравлических домкратов с ручным приводом
По кинематической схеме гидравлические домкраты делятся на рычажные, штокольные, телескопические. Гидравлические домкраты с рычажной кинематической схемой несмотря на недостаток, указанной выше, имеют важное достоинство — минимальную высоту подхвата в свободном положении, что позволяет применять их практически ко всем типам автомобилей (с различным дорожным просветом). Примером такой конструкции является отечественный домкрат модели П-304, имеющий рычажной механизм в виде шарнирного параллелограмма, который образует подъемную стрелу. Шток гидроцилиндра и стрела несут подхват для упора в автомобиль. Современный уровень производства позволяет производить телескопические домкраты с надежными сальниковыми уплотнениями (П-308, П-310), которые постепенно вытесняют рычажные. Определение грузоподъемности гидравлического домкрата с ручным приводом сводится к зависимости: где Q — усилие на штоке поршня, Н; Р — усилие на рукоятке; L и Е — соответственно расстояние от шарнира креплений рукоятки до точки приложения уси- лия Р и расстояния от шарнира рукоятки до плунжера, мм; L/E — передаточное отношение механической части домкрата; D и d — соответственно диаметр поршня силового цилиндра и диаметр плунжера, мм; D2/d2 — передаточное отношение гидравлической части домкрата; S — общий КПД домкрата. На гидравлических домкратах с пневматическим приводом могут применяться мультипликаторы, состоящие из двух цилиндров, жестко связанных между собой (П 315). На боковой стороне мультипликатора закреплена ось с катками, которые служат для передвижения домкратов. Принцип действия домкратов заключается в следующем: сжатый воздух подается через кран управления в пневматический цилиндр мультипликатора, поршень которого двигается, при этом жестко соединенный с ним поршень рабочего гидравлического цилиндра перекачивает жидкость в силовой гидроцилиндр домкрата, и последний совершает подъем груза. Применение мультипликатора значительно облегчает управление домкратом. Кроме вышеуказанных отечественных гидравлических домкратов в нашей стране нашли широкое применение гидравлические домкраты фирмы «AFIT» (Венгрия) грузоподъемностью 750-2000 кг. В этих домкратах подъем осуществляется с помощью рычажного механизма с другим приводом. Передвигаются домкраты при помощи 4-х колес (задних самоустанавливающихся). В целях сокращения времени подъема домкраты оснащены механическим быст-росближающим устройством. Их технические характеристики приведены в табл. 4.5. Таблица 4.5 Домкраты «AFIT» (Венгрия) Параметры РХ-1250/к Г рузоподъемность, Максимальная высота подъема, мм Габариты, мм 125x630x340 160x600x345 150x1180x370 150x1180x380 Пневматические домкраты ввиду конструктивной простоты и удобства использования получают все большее распространение за рубежом и у нас в стране, их производят различные фирмы в США, Англии, ФРГ, Франции. Преимущества пневматических домкратов заключаются в следующем: сжатый воздух, используемый в них, имеется практически во всех автохозяйствах; эти устройства надежны для использования в условиях повышенной пожаро- и взрывоопасности; пневматические домкраты грузоподъемностью 1-2,5т имеют вес около 20 кг, т.е. обладают малой металлоемкостью. К недостаткам домкратов данного типа следует отнести сравнительно малую грузоподъемность и возможность вибрации поднятого автомобиля ввиду того, что рабочее тело — воздух, поэтому для безопасности работы пневматические домкраты оборудуются стопорами для блокировки штоков. На рис. 4.25 представлены пневматические домкраты фирмы «ОМА» (Италия) моделей 549 и 550. Их технические данные приведены в таблице 4.6. Рис. 4.25. Пневматические домкраты мод. 549(«а») и мод. 550 («б») фирмы «ОМА» (Италия)
а)    б)
Таблица 4.6 Технические данные мод. 549 мод. 550 Грузоподъемность, т Рабочее давление, бар. Минимальная высота подъема домкрата, мм Высота подъема, мм Вес, кг 4.5. Подъемно-транспортное оборудование Технические характеристики пневматических домкратов производства фирм Италии
Значительная часть этого оборудования, за исключением передвижных кранов и грузовых тележек, является стандартизированной и широко повсеместно используется на промышленных предприятиях различного назначения. Технические характеристики, конструкция и условия эксплуатации данных устройств подробно рассматривается в курсе «Грузоподъемные машины и оборудование». Передвижные краны и грузовые тележки предназначены для технологического дополнения подъемно-осмотрового оборудования и в настоящее время заслуживают особого внимания конструкторов, так как применительно к перспективным подъемникам напольного типа такое оборудование выпускается в очень незначительном количестве. Часть подъемно-осмотрового оборудования указана в таблице 4.7. Кроме того, заводы отрасли выпускают некоторые другие виды этого оборудования. — передвижной кран П-208 (рис. 4.26) для замены коробок передач и редукторов мостов грузовых автомобилей на осмотровых канавах и подъемниках; привод ручной гидравлический, с поворотной подъемной стрелой, грузоподъемность 250 кг, масса 173 кг. На рис. 4.27-4.31 представлены другие образцы этого вида оборудования. II
i ч» Г I
а
1"з о Й Л X L- о sl
>, с в) ci -со ,, си х о I- щ п: 5 *N СО Д05 * ^ X О -О О) CN СО
ЗЕ-
-|
1    СУ) i    ' о    СС
О- С. I—>
м- «> S х
1
V
I
О-<ет * о_ ■=[< т >S СГ I*
?
X 0
G
I
СО S
а
Яо
я-с
И
■}В. ОН 299-
| 2 CN Л ^ m С
*1 g 2
х
н т к <о I х §&t с g ё К S с§|
Hi J
> X
4.26. Кран для смены агрегатов грузовых автомобилей. Модель П-208 Рис.
Рис. 4.27. Приспособление для снятия и установки ГМП автобусов ЛиАЗ-677, мод. П-235М
Тип — переносное, с ручным приводом Г рузоподъемность, кг..........250 Высота подъема, мм..........1600 Габаритные размеры, мм ... 810x460x540 Масса, кг............................25
Тип — переносное с ручным приводом
Грузоподъемность, кг..........350 Высота подъема, мм...........1600 Габаритные размеры, мм ... 980x525x860 Масса, кг.............., Рис. 4.28. Приспособление для снятия и установки ГМП автобусов ЛиАЗ-677, 5256, мод. П-266 Рис. 4.30. Тележка для подъема и перемещения колес, мод. SR 16N Рис. 4.29. Кран для снятия и установки двигателей автомобилей, мод. 423 М
Тип — подвижной, гидравлический, с ручным приводом. Грузоподъемность, кг при минимальном вылете стрелы . . 1000 при максимальном вылете стрелы . 200 Габаритные размеры, мм

Г рузоподъемность, кг......................2000 Высота подъема подхватов, мм.....180 Диаметр обслуживания колос, мм.. 900-1300 Габаритные размеры, мм...............1160x910x900 Масса, кг...............80
Рис. 4.31. Тележка снятия, установки, транспортировки колес грузовых автомобилей, мод. П-254 Кроме представленных на рис. 4.27-4.31 образцов, выпускаются: —    тележка ПТО-251 для замены двигателя автобуса «Икарус», —    тележка П-217 для снятия, установки и транспортировки колес, - тележка П-216 для снятия и установки рессор, —    тележка ПТО-26 для замены КПП, заднего и переднего мостов и редукторов заднего моста МАЗ. Зарубежные фирмы также выпускают множество образцов подъемно-транспортного оборудования, часть их представлена на рис. 4.32-4.34. Рис. 4.32. Кран гидравлический для снятия двигателей серии L, модель SL/15 фирмы «OMCN» (Италия)
Г рузоподъемность, т............................1,5 Максимальная высота подъема, мм ... 2750 Габаритные размеры, мм...................1865x1690x1015
Техническая характеристика Г рузоподъемность, кг................................2500 Общая длина, мм......................................1850 Общая ширина, мм...................................1480 Высота основания, мм.............................205 Высота рамы тележки над полом, мм.....110 Высота вертикального подъема, мм.......150 Подъем под углом, мм.............................110 Рис. 4.33. Подъемник двигателей, модель МО, фирмы «CONSUL» (Германия) Рис. 4.34. Подъемник. Модель TS 3000, фирмы «CONSUL» (Германия)
Техническая характеристика Грузоподъемность, кг............................... Высота основания без вспомогательной тележки под коробку передач, мм.......... Высота основания со вспомогательной тележкой, мм............................................ Высота подъема, мм............................... Общая высота, мм................................... Длина тележки, мм.................................. Ширина тележки, мм............................... Масса со вспомогательной тележкой под коробку передач, кг............................
130
Фирма «CONSUL» (Германия) выпускает оборудование для снятия узлов и агрегатов грузовых автомобилей и автобусов как на осмотровой канаве, так и на напольном подъемнике. На рис. 4.34 представлен передвижной подъемник для снятия и установки двигателей автобусов с задним расположением двигателей. Подъемник используется для снятия и установки двигателей автобусов с задним расположением двигателя, автомобилей-тягачей с двигателем, расположенным под полом кабины. Снятие автобусных двигателей должно осуществляться на осмотровой канаве. Тележка имеет большое межосевое расстояние, что позволяет устанавливать ее над осмотровой канавой в продольном направлении. Комплект поставки подъемника включает передвижную тележку с четырьмя колесиками; стол с двумя поднимающимися цилиндрами для перемещения двигателя в продольном и вертикальном направлениях; гидравлический нагнетатель ручного действия с клапаном для управления перемещением подъемных цилиндров; клапан опускания; прицепное приспособление; фигурные деревянные бруски, смещаемые относительно тележки и служащие подпорками для двигателя; специальную подпорку для наклонного расположения двигателя. Обозначение комплекта поставки: подъемник двигателя, модель МО — 10008.1. Подъемник TS 3000 (рис. 4.34) предназначен для снятия и установки коробки передач или двигателя с вывешенного на гидравлическом подъемнике автомобиля. Подъемник — телескопический, двухэтапного действия. Насос позволяет производить поддомкрачивание с высокой точностью. Имеются воспринимающий распределительный самозапирающийся сливной клапан и устройство предотвращения перегрузки домкрата. Снятую коробку передач можно транспортировать на второй, меньших размеров, тележке, расположенной на верхней части толкателя домкрата. Внутренняя опорная рамка может наклоняться в трех направлениях и вращаться вместе со вспомогательной тележкой. Коробка передач прикрепляется к этой тележке натяжными цепями с помощью регулируемых боковых опорных держателей. Низкая высота домкрата позволяет перемещать его под осью поднятого автомобиля. Имеется возможность компенсировать разницу в высоте. В комплекте основной поставки подъемника имеются: —    передвижная тележка на четырех колесиках; —    нагнетатель с поршнем двойного действия, приводимый в действие ручным нажимным рычагом; —    насадки на толкатель подъемника; —    вспомогательная тележка для установки коробки передач — 11518.8; —    две смежные поперечины — 11521.2; —    подпорка под ось — 11552.0. Конвейеры Классификация конвейеров Гаражные конвейеры применяются для передвижения легковых и грузовых автомобилей и автобусов при организации их обслуживания на потоке. Целесообразность применения конвейеров на поточных линиях обслуживания автомобилей определяется рядом причин: —    исключается загазованность производственных помещений, которая возникает при движении транспорта своим ходом; —    повышается производительность линии за счет ритмичного перемещения автомобилей с одного поста на другой, что невозможно выдержать при движении машин самоходом; —    на моечных установках производительность возрастает за счет минимизации расстояния между автомобилями, установленными на конвейеры; —    перемещение автомобилей своим ходом в зоне мойки не обеспечивает высокого качества работ из-за неравномерного движения автомобиля мимо щеток или моющих коллекторов струйных установок, поломок моечных установок вследствие резкого наезда автомобилей на щетки. По характеру своего движения конвейеры подразделяют на непрерывного и периодического действия (рис. 4.35). Первые применяются при ежедневном обслуживании, а вторые — на линиях ТО-1и ТО-2. По способу передачи движения автомобилю конвейеры классифицируются на несущие, толкающие и тянущие. При этом тянущая схема характерна для конвейеров периодического действия. В настоящее время используется большое количество разнообразных конструктивных видов конвейеров (рис. 4.35), которые различаются: —    количеством ветвей тягового рабочего органа; одна или две; —    конструктивным исполнением самого тягового рабочего органа: цепной, тросовый, штанговый, ленточный; —    способом крепления или установки автомобиля на тяговом рабочем органе: свободнонесущие, с захватом за переднюю ось, с захватом за заднюю ось, с захватом за колесо ведущей оси, с захватом за сцепное устройство автомобиля. Наибольшее распространение в качестве тяговых рабочих органов получили цепи и тросы. К достоинствам первых следует отнести удобство крепления на них толкающих устройств, большую надежность передачи движущей силы зацеплением и значительно меньшую вытягиваемость. Благодаря этому цепи в конвейерост-роении получили большее применение, чем тросы. Тем не менее при конструктивной проработке новых кон-


Рыс. 4,35. Классификация гаражных конвейеров



г
вейеров следует учитывать такие преимущества тросов, как меньшую массу и стоимость при равной с цепями прочности, меньшую чувствительность к воздействию абразивных частиц и простоту в обслуживании и эксплуатации. В конвейерах при передвижении автомобилей, как правило, применяют шарнирные пластинчатые втулочно-роликовые цепи, при выборе которых учитывают два основных требования — прочность и долговечность. При вытягивании звеньев и износе шарниров, если изменение шага цепи превосходит известные пределы, нарушается работоспособность конвейера. Расчет цепи на прочность производится по максимальному действующему на нее усилию, которое складывается из статической и динамической сил: С = С t o расч. ‘ ”ст ' " ’див" Широкое распространение в настоящее время получили более простые по конструкции и экономичные по эксплуатации конвейеры с одной тяговой ветвью. Любой конвейер (рис. 4.36, 4.37) содержит три основных узла: приводную и натяжную станции (редко встречаются конструкции, у которых функции приводной и натяжной станций совмещаются), тяговый рабочий орган. Приводная станция, служащая для приведения в движение тягового органа, состоит из электродвигателя, клиноременной или цепной передачи и редуктора, на приводном валу которого установлена ведущая звездочка. Приводная станция размещается в замыкающей части конвейера (верхняя ветвь конвейера всегда является тяговой, а нижняя — свободной) и может находиться как справа, так и слева по отношению к продольной оси конвейера. Натяжная станция (натяжное устройство) предназначено для регулировки натяжения тягового органа. Натяжение осуществляется противовесом или винтовым механизмом. Натяжное устройство размещается в головной части конвейера. [ Рис. 4.36. Схема толкающего цепного конвейера с одной тяговой ветвью: 1 — приводная станция; 2 — толкающие тележки; 3 — тяговая цепь; 4 — натяжная станция; 5 — направляющая реборда Рис. 4.37. Схема двухветвевого цепного конвейера с поперечным расположение автомобилей: 1 — приводная станция; 2 — втулочно-роликовая тяговая цепь; 3 — несущая тележка на роликах; 4 — натяжная станция; 5 — направляющая для въезда и съезда автомобиля; 6 — межосевая направляющая Несущая конвейера представляет собой бесконечные (одну или две) цепи или ленты, движущиеся по направляющим. В зависимости от конструкции конвейера автомобиль на поточную линию может устанавливаться по разному (рис. 4.35): колесами непосредственно на ленту; колесами на специальные тележки, закрепленные в звеньях цепи; вывешиваться, опираясь мостами на цепи; вывешиваться, опираясь мостами на специальные тележки или упоры, закрепленные в звеньях цепи. Существуют конструкции конвейеров с продольным, и с поперечным расположение автомобилей; последние являются более сложными по конструкции, дорогостоящими в изготовлении и применяются в АТП, где планировочные решения не позволяют установить конвейер с продольным размещением автомобилей. Цепные несущие конвейеры несколько надежнее в работе по сравнению с другими конструкциями конвейеров, но имеют большую металлоемкость. Толкающий конвейер перемещает автомобиль путем упора толкающего устройства в передний, задний мосты или колеса. В качестве тягового органа в толкающих конвейерах используют цепи, тросы или жесткие штанги с гибкими элементами на концах. Штанги используются в конвейерах периодического действия с возвратно-поступательным характером движения. Цепи применяют в конвейерах как непрерывного, так и периодического действия. Тяговый орган толкающего конвейера состоит из одной ветви цепи (или троса), в которую вмонтированы упоры (толкатели) на расстоянии, зависящем от базы автомобиля (рис. 4.35). Толкатели могут устанавливаться на цепи шарнирно и поворачиваться вниз при прохождении над ним колеса или наиболее низко расположенной части автомобиля с последующим возвратом в исходное положение для упора. Имеются конструкции, в которых толкатели закреплены на тяговом органе жестко и выходят на рабочую поверхность из-под специального щитка, исключающего толчок при наезде колеса. Тянущий конвейер представляет собой одну ветвь цепи или троса, расположенную снизу или сверху линии обслуживания. Автомобиль присоединяется к тяговой цепи специальным захватом за передний буксирный крюк и перемещается, перекатываясь на колесах. В конце поточной линии захват отсоединяется от автомобиля. Конвейеры этого типа с нижним расположение тягового органа имеют ограниченное применение из-за дополнительных работ по прицепке и переносу освободившихся захватов на начало линии. Конвейеры с верхним расположением цепи или троса более удобны в работе, так как в данном случае переноса освободившихся захватов не требуется. Эти конвейеры могут устанавливаться на межэтажных перекрытиях и потолках в одноэтажных зданиях. Перспективные направления проектирования подъемно-транспортного и подъемно-осмотрового оборудования Перспективы развития подъемников включают следующие основные направления: —    расширение номенклатуры выпускаемых подъемников; —    разработка и производство передвижных напольных подъемников для легковых автомобилей; —    разработка передвижных подъемных стоек, которые можно комбинировать в 4- 7-, 8-стоечные подъемники и использовать для обслуживания тяжелых грузовых автомобилей, автобусов, прицепов, грузовых автомобилей с прицепом и т.д.; —    разработка 4-стоечных подъемников балконного типа; —    разработка комплекса оборудований для совместного поста, состоящего из неглубокой осмотровой канавы и подъемника или подъемной эстакады; —    создание подъемно-осмотровых устройств, обеспечивающих возможность одновременной работы на 3-х разных уровнях. 5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СМАЗКИ, ПРОМЫВКИ И ЗАПРАВКИ АВТОМОБИЛЕЙ МАСЛАМИ, ВОЗДУХОМ И РАБОЧИМИ ЖИДКОСТЯМИ (СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ) 5.1. Классификация Смазочно-заправочные операции являются одним из основных видов работ, проводимых при техническом обслуживании автомобилей, и достигают 30% от общих трудозатрат на ТО-1 и 17% на ТО-2. Комплекс этого вида работ включает: —    заправку моторными маслами картеров автомобильных двигателей; —    заправку трансмиссионными маслами картеров коробок передач, задних мостов, рулевых управлений; —    сбор отработанных масел; —    смазку через пресс-масленки отдельных узлов консистентными смазками; —    промывку системы смазки двигателя; —    заправку тормозных систем рабочей жидкостью; —    заправку системы охлаждения охлаждающей жидкостью; —    приготовление и подачу сжатого воздуха; —    нанесение антикоррозионных покрытий на нижние поверхности автомобиля. Для каждого из перечисленных выше видов работ промышленность выпускает соответствующее оборудование самых разнообразных марок. Однако несмотря на большую номенклатуру такого оборудования, основу каждого образца составляют идентичные конструктивные элементы: двигатель, насос, резервуар, приборы (манометры и расходомеры), штанги, раздаточные устройства (пистолеты и др.), вследствие чего рассматриваемое оборудование объединяется в общую группу. Наиболее распространенное оборудование этой группы следующее: —    маслораздаточные установки для моторных масел; —    маслораздаточные установки для трансмиссионных масел; L — колонки маслораздаточные (универсальные); —    колонки маслораздаточные для моторных масел; —    колонки маслораздаточные для выдачи жидких масел из бочки; —    баки маслораздаточные —    смазочные установки — для консистентных масел; —    нагнетатели для промывки системы смазки двигателя; —    колонки воздухораздаточные; —    баки для заправки тормозной жидкостью гидросистемы тормозов; —    установки для нанесения антикоррозионных покрытий на нижние поверхности автомобилей и смазки листовых рессор. 5.2.Конструктивныеособенности,принцип действия, области применения наиболее типичных современных образцов смазочнозаправочного оборудования Основная доля данного вида устройств приходится на оборудование для смазочных работ. Оборудование для смазочных работ (рис. 5.1) подразделяется по роду привода насоса на электрические, ° 2 д Э 'г' & <D 03 К Л * g о я F о к е ^ 2 к «go ^ о <-> Д y-v §§ fct ^ >> о О ° 0? =:
05 g< 4 н
4<г>
. 5.1. Классификацъ х/i оборудования для смазочных р®б
пневматические и с ручным (или педальным) приводом. Наибольшее распространение получил электропривод от централизованной сети переменного тока. Однако в настоящее время все больше начинают использоваться пневмонасосы, работающие от воздушной сети с давлением 0,8 МПа.
Ручной (ножной) привод, который применяется на небольших передвижных и переносных установках, представляет собой простую рычажную систему, связанную с приводным валом крыльчатого, поршневого или плунжерного насоса. В установках с механизированным приводом в основном применяются шестеренчатые насосы для перекачки жидких масел и плунжерные — для перекачки жидких масел и плунжерные — для консистентных смазок.
С учетом различной технологии проведения заправочных работ в АТП заводы изготовляют стационарное, передвижное и переносное оборудование.
Принципиальные конструктивные различия имеют установки для перекачки жидких (моторных и трансмиссионных) масел и установки для подачи консистентных смазок, ввиду существенного различия агрегатного состояния и вязкости этих видов смазочного материала, а также из-за огромного противодавления, которое возникает при нагнетании консистентной смазки через пресс-масленку. Рассмотрим принципиальные конструктивные схемы некоторых наиболее характерных устройств для смазочных работ.
Оборудование для заправки маслом двигателей
Для заправки маслом двигателей автомобилей применяют маслораздаточные колонки с одновременным измерением разового отпуска и учетом общего количества выданного масла. По степени подвижности колонки подразделяют на стационарные и передвижные, по роду привода — на электрические и ручные, по способу замера отпускаемого масла — на объемные и скоростные.
Наибольшее распространение получили стационарные скоростные колонки с электромеханическим приводом, выпускаемые Череповецким заводом объединения «Автоспецоборудование» — модели 367 М3, 367 М4, 367 М5 и 3155 Ml (рис. 5.2). Масло из резервуара 18 подается насосом 19 через нагревательный бак 4, фильтр 11 и счетчик масла 10 в раздаточный шланг с пистолетом (14). Гидравлический аккумулятор 13 обеспечивает выравнивание давления в гидросистеме колонки. Кроме того, в корпусе колонки размещается воздухонагревательное устройство, состоящее из электрического калорифера с вентилятором.
Производительность колонки на автотракторных маслах с вязкостью
10,10'6 + 0,5,10'6 см2/с при температуре 100 °С составляет 10-12 л/мин.
Колонки модели 367 М3 и 367 М4 имеют почти аналогичную конструкцию, но у них отсутствует система подогрева масла.
Кроме указанных, для заправки автомобилей моторным маслом применяется маслораздаточная установка мод. С-228, предназначенная для дозированной выдачи и учета общего количества моторного масла в единицах объема непосредственно из маслохранилища. Установка стационарная, настенного размещения.
Краткие технические характеристики установки для заправки моторным маслом приведены в табл. 5.1.
Кроме автоматических колонок для раздачи моторных масел применяют более простые устройства: переносные маслораздаточные колонки мод. С-227-1 и С-239 (рис. 5.3 и таблица 5.2) с ручным приводом предназначены для дозировочной выдачи и учета общего количества моторного масла в единицах объема непосредственно из стандартной тары — бочек на 100 и 200 л при заправке двигателей транспортных средств.
Рис. 5.2. Схема маслораздаточной колонки с электроподогревом модели 3155 Ml:
1 — обратный клапан; 2, 16 — перепускные клапаны; 3 — змеевик с термонагревательным элементом; 4 — бак для нагрева масла; 5 — тепловое реле; 6 — мешалка; 7 — электродвигатель привода мешалки; 8 — манометр; 9 — термометр; 10 — счетчик масла; 11 — масляный фильтр тонкой очистки; 12 — барабан со шлангом; 13 — гидравлический аккумулятор насоса; 14 — раздаточный пистолет, 15— трубопровод; 16— клаксон; 17— защитный кожух; 18 — масляный резервуар; 19 — насос шестеренчатый; 20 — маслянный фильтр грубой очистки
Таблица 5.1
Параметры
367M3c массовой установкой модели
Производительность, л/мин при температуре масла +20 °С
Относительная погрешность % (дозы свыше 1л)
Рабочее давление масла, кгс/см2
Высота всасывания, м
Мощность электропривода, кВт
Нет дан.
Длина раздаточного рукава, м
Габариты масло-колонки, мм
265х350х 1200х450х 480x1570
265х350х 1200x525х 400x415
350х325х 1200х525х 400x415
516х552х
1218х450х 480x1570
560х220х
650х500х
Масса, кг
Таблица 5.2
Модель
перенос, с ручн. прив. и кра ном-счетч и ком
переносная, пневматич. со счетчиком КС-1 М2
Производительность, л/мин
Высота всасывания, м
Давление подводимого
воздуха, МПа
Длина шланга, мм
Габариты, мм
200x200x1390
260x120x1125
Масса, кг

Рис. 5.3. Переносные установки для заправки моторным маслом модели «С-227-1» и «С-239»
Электроприводные маслораздаточные устройства для заправки моторным маслом
Технические характеристики установок для заправки моторных масел

Оборудование для заправки трансмиссионным маслом Для заправки трансмиссионным маслом агрегатов автомобилей непосредственно из масляного резервуара предназначены стационарные заправочные установки 3161 и 3119 (табл. 5.3). Таблица 5.3 Технические характеристики заправочных установок из масляного резервуара Параметры Производительность (на летнем трансмиссионном масле при +20° С), л/мин Рабочее давление масла, кг/см* Мощность электропривода, кВт Длина раздаточного рукава, м Габариты, мм 470x525x1590 525x400x415 Масса, кг Установка 3161 (рис. 5.4) — стационарная с погрузочной насосной установкой, автоматическая. Состоит из насосной станции и имеет два раздаточных рукава с пистолетами.
Рис. 5.4. Заправочная установка Нагнетатели пластичной смазки Для ввода консистентных смазок через пресс-мас-ленки к трущимся узлам автомобилей применяются нагнетатели смазки С-322, С-321 и С-104, (табл. 5.4). Таблица 5.4 Техническиехарактеристикинагнетателейсмазки Параметры Давление смазки, кгс/см3 Производительность насоса, г/мин (при противодавлении 100 кгс/см2) Полезный объем бункера, л 25-275 (тара) Рабочее давление воздуха, кгс/см' Мощность электропривода, кВт Длина раздаточного рукова, м Габариты, мм 490x540x1064 590x415x830 870x654x1636 Масса, кг Стационарный нагнетатель С-104 с электроприводом и перекачным насосом обеспечивает работу одновременно двух постов смазки с подачей ее непосредственно из стандартной тары к раздаточным пистолетам (см. табл. 5.4, рис. 5.5) С-104М    С-321М    С-322 Рис. 5.5. Нагнетатель смазки С-104М, С-321М, С-322 Конструктивной особенностью этого нагнетателя является сочетание в нем в одном блоке с общим электроприводом насоса высокого давления и погружного перекачного насоса, обеспечивающего подачу смазки непосредственно из стандартной тары в насос высокого давления и далее к раздаточным пистолетам на рабочие посты. Кроме того, нагнетатель снабжен встроенной тросовой лебедкой, с помощью которой можно вывешивать нагнетатель на специальной опоре, поднимая его над тарой для ее смены. Подпор смазки в таре обеспечивается двумя сменными подпорными поршнями, выполненными по диаметру тары. Привод нагнетателя осуществляется от электродвигателя через червячно-цилиндрический редуктор, имеющий также эксцентрик с подшипником для привода плунжерного насоса высокого давления. Выходной вал редуктора через промежуточный вал обеспечивает привод на шестеренный перекачной насос, а в верхней части на нем смонтирован барабан лебедки с храповиком. Перекачной насос имеет также шнек с размеши-вателями и сменные подпорные поршни для обеспечения подачи смазки к насосу. В нагнетателе применен специальный сетчатый фильтр для очистки смазки, имеющий сетки грубой и тонкой очистки. Двухрежимное реле давления, обеспечивающее включение и отключение привода нагнетателя, настроено на предельные давления 250 и 400 кгс/см3 и переключается с помощью тумблера на одно из них. На панели управления нагнетателем располагаются два манометра контроля давления питания (манометр низкого давления) и нагнетания (манометр высокого давления), которые подключаются с помощью вентилей. Вся электро-пусковая аппаратура размещается в аппаратном шкафу. Непосредственно на постах смазки устанавливаются дополнительно два переключателя режима давления, что обеспечивает возможность изменения режима непосредственно с рабочего места смазчика. Нагнетатель рекомендуется монтировать в отдельном помещении, а раздаточные пистолеты с рукавами — на двух постах смазки, оборудованных канавами или подъемниками. Аналогом этой установки является нагнетатель 1127 с переменным насосом С-306. Эта установка имеет большую мощность электродвигателя (1,5 кВт) и увеличенное до 4-х число раздаточных пистолетов. Комбинированное смазочно -заправочное оборудование Технические характеристики смазочно-заправочных установок представлены в табл. 5.5. Таблица 5.5 Комбинированные смазочно-заправочные установки Параметры Auras 33-1188-1812 Давление смазки, кгс/см"5 Производительность насоса, г/мин (при противодавлении 1 00 кгс/см2) Производительность при заправке, л/мин. - моторными маслами - трансмиссионными маслами - охлажда ющей жидкостью Давление воздуха, кгс/см"5 Длина раздаточного рукава, м, для смазки - моторных масел - трансмиссионных масел - охлаждающей жидкости - воздуха Габариты настенной раздаточной панели, мм Смазочно-заправочная установка С-101 предназначена для централизованной механизированной дозированной выдачи моторного, трансмиссионного масла, пластичной смазки, охлаждающей жидкости и воздуха с измерением давления в шинах (рис. 5.6, табл. 5.5). Привод нагнетателя смазки и насосов для масел пневматический. Установка обеспечивает подачу смазочных материалов непосредственно из стандартной тары. Установка имеет 5 барабанов с самонаматываю-щимися шлангами. Имеется четыре модификации в зависимости от способа установки: С-101 — с настенной раздаточной панелью; С-101-1 — с напольной раздаточной панелью; С-101-2 — с потолочной раздаточной панелью; С-101-3 — с настенной раздаточной панелью для установки в осмотровой канаве. Независимо от исполнения установка состоит из насосной станции и смазочно-заправочного поста, соединенных между собой трубопроводами. Насосная станция включает в себя пневматический насос для консистентной смазки с пневмоподъемником, пневматические насосы для моторного и трансмиссионного масел и блок подготовки сжатого воздуха. Все пневматические насосы полностью унифицированы с соответствующими насосами установок С-322 (для пластичной смазки), С-229 (дня моторных масел) и С-222 (для трансмиссионных масел).
Рис. 5.6. Смазочно-заправочная установка С-101 Смазочно-заправочный пост установки представляет собой раздаточную панель, состоящую из блоков барабанов с самонаматывающимися шлангами с раздаточным пистолетом, кранами и наконечником, вешалками или стойками для их подвески и крана управления режимом давления воздуха пневмонасоса для смазок, устанавливаемого на кожухе панели либо на отдельных пультах. Применяемый в установке пневмоподъемник одностороннего действия предназначен для подъема и опускания под собственным весом пневмонасоса для смазки при замене тары или сменных подпорных поршней, имеющих наружные диаметры соответственно используемой таре. Блок подготовки сжатого воздуха состоит из двух регуляторов давления (рабочего и максимального), фильтровлагоотделителя, двух контрольных манометров, запорного вентиля и деталей арматуры трубопроводов. Регулятор рабочего давления настраивается на давление воздуха 5 кг/см2, что соответствует давлению смазки 250 кгс/см2, а регулятор максимального давления — на 8 кгс/см2, что соответствует давлению смазки 400 кгс/см2. Кран управления режимом давления подключает или отключает подачу воздуха от регулятора максимального давления, тогда как регулятор рабочего давления всегда остается подключенным к линии, питающей пневмонасос для смазок. Подача воздуха к пневмонасосам для масел осуществляется от регулятора максимального давления, а к барабану с нако-. нечником для накачки шин — от питающей компрессорной магистрали после влагоотделителя. Блок барабанов состоит из пяти катушек с самонаматывающимися рукавами соответственно для подачи смазки, моторного и трансмиссионного масел, охлаждающей жидкости и воздуха. Катушки крепятся к двум швеллерам и закрыты снаружи пятью кожухами и двумя боковыми крышками. На катушки с помощью спиральных пружин наматываются раздаточные рукава. Выходные концы рукавов снабжены ограничительными резиновыми упорами. На выходных концах раздаточных рукавов находятся раздаточные пистолеты для: пластичной смазки, моторного масла, трансмиссионного масла. На конце рукава подачи воздуха находятся наконечник с манометром 458М1 или С-418, предназначенные для измерения давления воздуха в шинах и доведения его до нормы. Насосную станцию рекомендуется размещать в изолированном помещении, а смазочно-заправочный пост — непосредственно на рабочем месте. Смазочно-заправочная установка Completta-Auras 31-1188-1812 (Венгрия) с пятью секциями барабанов с самонаматывающимися шлангами по назначению аналогична С- 101 и обеспечивает подачу пластичной смазки, дозированную выдачу моторного и трансмиссионного масел и сжатого воздуха. Привод насосов — пневматический. Оборудование для заправки тормозной жидкостью Это оборудование предназначено для заливки тормозной жидкости в гидравлическую тормозную систему автомобиля, приведение ее в рабочее состояние и выполнение, в зависимости от требований отдельных контрольных операций. Для этих целей применяются переносной бак 326 и передвижная установка С-905 для заправки и прокачки гидротормозов (табл. 5.6). Таблица 5.6 Установки для прокачки гидротормозов Параметры Рабочее давление жидкости, кгс/см15 Максимальное давление воздуха, кгс/см* Объем тормозной жидкости, заливаемой в бак, л Габариты, мм 265x253x365 440x600x1 000 Масса, кг Передвижная установка С-905 предназначена для проведения комплекса работ по обслуживанию гидравлического привода тормозов автомобилей (табл. 5.6). Она выполнена в виде тележки, на которой смонтированы ресивер, бак для сбора старой тормозной жидкости, переносной прибор, который может быть легко снят с тележки. В комплект установки входят также нажимное устройство для педали и сменные наконечники. Переносной прибор установки тормозов под высоким давлением и для проверки работы обратного клапана главного тормозного цилиндра. Воздухораздаточное оборудование Это оборудование предназначено для подачи в него сжатого воздуха на накачку шин автомобилей или при необходимости снижения давления в них с обеспечением контроля давления в шинах. К этому оборудованию относится: —    наконечники с манометром для воздухораздаточного шланга 458М1 (предел измерения давления 0-4 кгс/см2 (рис. 5.7) и С-418 (0-6 кгс/ем2); —    воздухораздаточная колонка С-411М; —    воздухораздаточная колонка С-413М; —    устройство С-414 для накачки бескамерных шин. Воздухораздаточная колонка С-411 (рис. 5.8) — стационарная, состоит из пульта, двух барабанов с само-наматывающимися шлангами и наполненными для подсоединения к вентилям шин, стойки и основания для крепленья барабанов. На пульте имеется электро-контактный манометр, блок распределительных клапанов, электрическая панель, компенсатор и распределительный кран. Блок клапанов состоит из трех электропневматичес-ких клапанов, смонтированных на общей плите. Кла-. паны в определенной последовательности подают воздух от шины к манометру, из магистрали в шину или выпускают воздух из шины в атмосферу через дроссель. На электрической панели смонтированы прибо-
Пределы измерения давления, кгс/см2.........0-4 Точность изменения давления, кгс/см2........+ 0,06 Рис. 5.7. Наконечник 458М1 для воздухораздаточного шланга

Давление подводимого воздуха, кгс/см2.....4-10 Длина раздаточного шланга, м...................3 Габариты, мм пульта.....................................................430x400x325 колонки со стойкой и барабанами.........430x400x1600 Масса пульта, кг..........................................38 Колонки со стойкой и барабанами.............1100 Рис. 5.8. Воздухораздаточная автоматическая колонка С-411 ры, управляющие включением и выключением элект-ропневматических клапанов; пневматический манометр отключает колонку при достижении в шине заданного давления. Комплексатор, представляющий собой резервуар для воздуха, является демпфером, уменьшающим колебания стрелки при подаче воздуха в манометр. Разделительный кран обеспечивает подачу в любой из двух шлангов или в оба одновременно. На манометре имеется ручка для установки задаваемого давления. Конструкция колонки обеспечивает возможность монтажа как в напольном, так и в настенном варианте. Подача воздуха к колонке осуществляется от воздушной магистрали через фильтр-влагоотделитель. Устройство С-414 для накачки бескамерных шин предназначено для прижатия кромок бортов бескамер- ных шин к закраинам обода колеса и последующей накачки шин до требуемого давления. Устройство стационарное, не требующее его крепления на фундаменте. Состоит из основания, ресивера с клапаном сбора конденсата, плоской пружины с рычагом, запорного клапана, опорного конца, имеющего отверстия для выхода воздуха; воздухораздаточного наконечника с двумя манометрами и шлангом для подключения к ниппелю шины, предохранительного клапана, В момент открытия клапана с помощью рычага сжатый воздух из ресивера поступает в опорное кольцо, на котором находится накачиваемое колесо, и через его отверстия в кольцевую щель между бортом шины и закраиной обода. Мгновенно расширяясь, воздух прижимает борта шины к полкам обода колеса. Дальнейшая накачка и контроль давления в шине осуществляются с помощью наконечника с манометром. Оборудование для противокоррозионной обработки На СТОА и легковых АТП широко применяется противокоррозионная обработка автомобилей, проводимая на специально оборудованных постах. Применяемое при этом оборудование можно классифицировать на 3 основных группы: 1.    Оборудование для мойки и очистки днища автомобиля и колесных ниш с использованием струи высокого давления; 2.    Оборудование для сушки горячим воздухом после мойки и после нанесения противокоррозионных составов; 3.    Оборудование для нанесения противокоррозионных составов на днище кузова и в скрытые полости. Для мойки и очистки днища и скрытых полостей используются описанные в разделе «Уборочно-моечное оборудование» шланговые установки высокого давления с подогревом воды и без него. При этом оптимальное давление на выходе из сопла распылителя составляет 120 кгс/см2. Оборудование для сушки должно обеспечить сушку автомобиля горячим воздухом при температуре до + 80 °С после его мойки, а также сушку нанесенных противокоррозионных материалов при температуре до + 40 °С. Причем для достижения высокой эффективности сушки скрытых полостей кузова необходимо обеспечить подачу нагретого воздуха непосредственно в полости через окна и технологические отверстия. В настоящее время наибольшее распространение получило оборудование для нанесения противокоррозионных составов воздушным и безвоздушным способом (и на днище, и в скрытые полости). Воздушный способ представляет собой подачу и распыление защитного материала через пневмопистолет-распылитель с помощью сжатого воздуха. Безвоздушный способ основан на подаче противокоррозионного материала к пистоле-ту-распылителю насосом высокого давления и распылении материала при истечении его с большой скоростью через сопло в воздушную среду. Участки для противокоррозионной обработки кузовов автомобилей на СТОА иногда оборудуются специальными одно-, трех-, четырехпостовыми камерами. Кроме описанного низке оборудования, для нанесения защитных покрытий могут также использоваться красконагнетательные баки моделей СО-12, СО-13 или СО-42, краскораспылители КРУ-1, КР-10, КРП-3, установки для безвоздушного распыления Радуга-0,63, -1,2, Установка для сушки Cotelox Turbo финской фирмы «Finicor» (рис. 5.9) имеет несколько распылительных насадок, которые закрепляются в отверстиях скрытых полостей. Таким образом, нагретый воздух поступает непосредственно в полости. После запуска установки температура поднимается ступенчато до заданного предела. Одновременно происходит мощный обдув, в результате которого вода выдувается из полостей. Установка оборудования производится системой автоматического регулирования времени и температу- Производительность по воздуху, м3/ч ... 290 Максимальная температура, "С..............60-65 Рис. 5.9. Установка для сушки Cotelox Turbo (Финляндия) ры сушки, которые могут меняться в зависимости от требований технологического процесса и применяемых материалов. Камера БС-208 (рис. 5.10) предназначена для нанесения противошумной мастики, а также противокоррозионных составов на днище и в скрытые полости кузова. Она состоит из основания 6 с настилом 10, корпуса 2 с воротами для заезда автомобиля, гидроподъемника 9 (П-104), насосной установки 5, системы освещения 1. Тип камеры — однопоточная тупиковая, направление потока воздуха -вертикальное и горизонтальное, способ вытяжки — через решетки на полу, способ нанесения материала — воздушный или безвоздушный в зависимости от применяемого оборудования, режим работы — периодический. Рис. 5.10. Камера БС-208 для нанесения противошумной мастики В основании камеры устроена ванна 8, заполненная водой. Пол ванны имеет углы в сторону фильтров 7, делящих ее на две зоны: чистую и загрязненную. Отработанная вода стекает в ванну, где очищается, проходя через фильтры. Вода из шестой зоны ванны подается к коллектору в лотки гидрофильтров 4 центробежным насосом. При этом гидрофильтры служат для очистки отсеиваемого из камеры загрязненного воздуха путем многократной обработки его водой. Воздух в камеру попадает через проемы потолка и боковых стен и увлекает аэрозоли к гидрофильтрам. Из камеры воздух попадает к гидрофильтрам с помощью вентилятора 3. Вода в системе гидроочистки периодически меняется. Камера оснащена люминесцентными светильниками взрывобезопасного исполнения. Для нанесения противокоррозийных покрытый могут быть использованы отечественные установки мод. С-612, С-611, установки высокого давления УВД-1,5М, УВДМ-9, УВД-12; комплект оборудования и приспособлений ОРТ-16381 ГОСНИТИ для автомобилей, тракторов и сельхозмашин; установка «щит» для распыления вязких материалов и, в частности, мастики вязкостью около 300 СП методом пневматического распыления; установка мод. 183М. Установка С-612 для нанесения противокоррозионных покрытий (рис. 5.11) предназначена для нанесения противокоррозионных материалов на днище, колесные ниши и в скрытые полости кузова безвоздушным способом при температуре окружающего воздуха от +5 до +40 °С. Установка состоит из пистолета-рас-ширителя, блока подготовки воздуха, пневмонасоса, бака для промывочной жидкости, воздушного шланга, рукава высокого давления с гайками, комплекта системных сопел, наконечников и запасных частей. Тип установки — переносная, с пневмоприводом, пневмодвигатель унифицированный поршневой, тип насоса — плунжерно-поршневой двухстороннего действия. Пневмонасос 1 погружается в бочку 6 с материалом. На всасывающей трубе насоса имеется перемещаемая по трубе установка — втулка с двухступенчатой резьбой, совпадающая с резьбовыми отверстиями горловины бочек. Воздушный шланг от блока 5 приготовления воздуха соединяется с ниппелем насоса с помощью специальной быстросъемной фиксирующей муфты 3. При отсоединении от насоса она автоматически прекращает выход воздуха из шланга 4. При нажатии на рычаг пистолета-распылителя 2 насос автоматически включается в работу и начинает подавать материал. При отпускании рычага подача материала прекращается. После окончания работы насос вынимается из бочки и устанавливается в бачке с промывочной жидкостью для промывки всей системы насоса и пистолета-распылителя. Максимальное давление насоса, кгс/см2 Подача насоса г/мин Нормальная вместимость, кг 1200x348x115 42


—    бочки-тары —    бочки для промывочной жидкости Длина шлангов, м    * —    напорного —    воздушного Габариты мм Масса кг —    насоса —    комплекта Рис. 5.11. Установка С 612 для нанесения противокоррозионных покрытий Установка С-611 для нанесения противокоррозионных покрытий предназначена для нанесения противокоррозионных материалов на днище, колесные ниши и в скрытые полости кузова безвоздушным способом. Она может работать при температуре окружающего воздуха от + 5 до + 40 °С. Наконечники пистолета-распылителя подобраны применительно к автомобилям ВАЗ, ЗАЗ, ГАЗ, «Москвич». Установки высокого давления УВД-1.5М, УВД-9 и УВД-12 предназначены для нанесения противокоррозионных материалов на днище, колесные ниши и в скрытые полости кузовов автомобилей безвоздушным способом (таб. 5.7). Таблица 5.7 Установки высокого давления для нанесения противокоррозионных материалов Параметры УВД-1.5М Производительность, л/мин Рабочее давление воздуха для пневмопривода, кгс/см2 1Рабочее давление материалов при выходе из насоса, кгс/см2 Максимальное рабочее давление материалов при выходе из насоса, кгс/см2 Передаточное отношение: при работе одним цилиндром пневмопривода при работе двумя цилиндрами пневмопривода Наибольший диаметр заборной части гидронасоса, мм Масса, кг Габариты, мм 330x230x1290 320x400x1320 1100x825x1700 Вязкость применяемых материалов: По вискозиметру ВЗ-4, с, не более В сП, не более 200-10" Время непрерывной работы, ч Технические характеристики ряда отечественных образцов смазочно-заправочного оборудования представлены в табл. 5.8. Таблица 5.8 Наименование оборудования, модель Изготовитель Краткая техническая характеристика Колонка воздухораздаточная для легковых автомобилей, С411М Псковский з-д «АСО», РФ Стационарная, автоматическая. Давление подв. воздуха - 0,4-6 МПа 510x345x1900. Масса, кг-60 Колонка воздухораздаточная для грузовых автомобилей, С-113М Стационарная, автоматическая, внешняя сеть сжатия воздуха 1МПа. Рабочее давление - 0-1 МПа. Масса, кг -110 Наконечник с манометром, 458 М1 Бежецкийз-д «АСО» РФ Ручной, макс. давление, МПа - 0,4 Наконечник с манометром, 458М2 1Ручной, максим, давление, Мпа -1.0 Компрессор гаражный, С 41 6 Стационарный, автоматический, IMna - 1,0. Произвол, м3 /мин - 1,0 Компрессор гаражный, С 41 5 Стационарный автоматический МПа-1,0 производим3/мин. - 0,63 Компрессор, С 412 Передвижной, давл. МПа - 1,0 произвол., м3 /мин -1,0 Колонка маслораздаточная, 367 М5 Череповецкий з-д «АСО» РФ Стационарная, с ручным упором и эл/приводом Производит, л/мин - 4-10. Масса, кг-29 Установка маслораздаточная, С 231 Стационарная, с эл/приводом и ручным управлением, произвол., л/мин -10. Высота всасывания, мм - 2000. Длина раздаточ. шланга, мм - 4000. Масса, кг - 52 Установка маслораздаточная, С 228 Стац. с эл/приводом и ручным управлением. Подача масла, л/мин - 10 раб. дав. Колонка маслораздаточная, 3155М1 Череповецкий з-д «АСЛО» РФ Стационарная, сэл/подогревом. Произвол, л/мин — 12. Общая мощность нагревателей, кВт - 3,5. Масса, кг - 270 Установка доя заправки трансмиссионным маслом,3119Б Стационарная, автомат. Производит., л/мин-10. Рабочее давление, МПа - 0.8-1.5. масса кг-63. 525x500x418 мм Установка смазочнозаправочная. С-101-3 Стационарная, пневматическая, рабочие давл., Мпа - 0,8, произвол, л/мин - 10, масса, кг - 275. 623x986x1 160 мм Установка заправочная С-223-1 Передвижная, с ручным приводом. Емкость бачк. - 63. Масса, кг - 30 Нагнетатель смазки, постовой, С 104 Кочубеевский з-д «АСО» Стационарный с эл/приводом на 2 поста, раб.давл. масла, Мпа-25-40. Мощность эл/давл., кВт-1.1 Окончание табл. 5.8 Наименование оборудования, модель Изготовитель Краткая техническая характеристика Нагнетатель смазки, С 321 Передвижной, эл/приводом, подача, т/мин-150,давление, МПа - 25- 40. Емкость бака, л - 40. 595x720x828 мм. Масса, кг - 57 Солидолонагнета- тель, С322 Устройство для заполнения воздухом тормозной емкости автомобилей, 4028А (4028Б) 1Киевский ОЗНО НПО «Автотранспорт» Украина Передвижное стационарное, количество одновременно обслуживаемых автомобилей, шт. - 1 . Время заполнения тормоз, системы воздухом, С-300. Пределы регулировки давления, МПа - 0,1-0,5. 408x390x1100. Пистолет для отдувки деталей сжатым воздухом С-417 Йошка р-Олинский з-д «АСО», РФ Давление сжатого воздуха, МПа -0,4 - 1 ,0. Расход воздуха, л/мин. -250. Масса, кг - 0,35 Пистолет в сборе со шлангом (для нагнетателя смазки), С311М Кочубеевский з-д «АСО», РФ Пост автоматической раздачи воздуха, ПСИ Технические характеристики ряда отечественных образцов смазочно-заправочного оборудования
6. КОНТРОЛЬНО-ДИАГНОСТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 6.1. Основные понятия и определения Под диагностикой понимают обнаружение скрытых неисправностей узлов и агрегатов автомобилей без их разборки, определение параметров, влияющих на безопасность движения автомобиля, установление технического состояния автомобиля, а также регулировку его важнейших механизмов. Используемое при диагностике контрольно-диагностическое оборудование позволяет обнаруживать скрытые неисправности автомобилей с количественной оценкой их параметров. При этом нет необходимости в разборке механизмов. При диагностике можно обнаруживать многие неисправности и производить некоторые виды регулировок, имеющих важное значение для работы автомобиля, которые невозможно сделать обычным способом. Среди них: контроль системы зажигания, регулировка карбюратора, балансировка колес, контроль углов установки колес, проверка совпадения колеи передних и задних колес, обнаружение неисправностей двигателя, тормозных усилий на каждом из колес и т.д. Диагностическое оборудование в связи со спецификой назначения и благодаря полученой с его помощью информации имеет большое значение для повышения эффективности выполнения работ на постах зон и участков ТО и ТР и служб управления производством АТП и СТОА. Оно отличается большим разнообразием принципиальных особенностей назначения, функционирования, устройства и действия, а также конструктивного исполнения. Существуют многочисленные конструкции и типы стендов, устройств, приборов для проверки одних и тех же агрегатов, систем автомобилей по одинаковым диагностическим параметрам, например, по углам установки колес автомобилей, эффективности действия тормозов, тягово-экономическим показателям автомобилей и т.д. В их основу заложены различные методы диагностирования системы измерения параметров. Подробное рассмотрение и анализ каждого типа' диагностического оборудования не входят в задачу одного курса. Поэтому, учитывая требования механизации технологических процессов ТО и ТР автомобилей, ниже дается классификация диагностического оборудования по агрегатам и системам автомобилей, а также краткая информация по некоторым наиболее типичным образцам. 6.2. Классификация средств технического диагностирования (СТД). Используемые диагностические параметры Несмотря на все многообразие СТД, определяемое широкой номенклатурой диагностических параметров этих средств, их можно объединить в определенные группы на основании следующих классификационных признаков: —    по функциональному назначению; —    по принципиальному конструктивному исполнению; —    по степени подвижности; —    по степени автоматизации выполнения операций диагностирования; —    по виду энергии носителя сигналов в канале связи; —    по виду источника энергии, обеспечивающего функционирование СТО. По функциональному назначению СТД подразделяют на комплексные для диагностирования автомобиля в целом и СТД для углубленного диагностирования. Диагностирование автомобиля в целом проводят для определения уровня показателей его эксплуатационных свойств: мощности, топливной экономичности, безопасности движения и влияния на окружающую среду. Выявив ухудшение этих показателей по сравнению с установленными нормативами, проводят углубленное (поэлементное) диагностирование с использованием оборудования для диагностирования отдельных агрегатов, узлов и других элементов автомобиля. По принципиальному конструктивному исполнению СТД подразделяют на внешние и бортовые. К первым относятся традиционные СТД, представляющие самостоятельные приборы и устройства, подключаемые к автомобилю только на момент проведения диагностирования, в том числе и СТД со специальными штекера-ми-разъемами для подключения к автомобилям, оснащенным системой встроенных датчиков. В этой группе СТД подразделяют по степени подвижности на стационарные, передвижные и переносные. Бортовые СТД устанавливают на автомобиле постоянно как его дополнительное оборудование. По степени автоматизации выполнения операций диагностирования СТД могут быть: автоматические, полуавтоматические, неавтоматизированные (с ручным или ножным управлением), комбинированные. По виду энергии носителя сигналов в канале связи СТД подразделяются на: механические, электрические, магнитные, электромагнитные, оптические, пневматические, гидравлические и др., а также комбинированные. По виду источника энергии, обеспечивающего функционирование СТД, эти средства можно классифицировать на: СТД, работающие от источника электрической энергии, от источника сжатого воздуха, от источника вакуума, от движущихся и вращающихся масс (механические), от генератора звуковых (и ультразвуковых) колебаний и т.д. и комбинированные. Полученное при диагностировании фактическое значение диагностического параметра сравнивается с нормативным и делается вывод об исправности (неисправности) автомобиля. При этом количество используемых при диагностировании диагностических параметров значительно (табл. 6.1). Номенклатура диагностических параметров автомобилей с бензиновым двигателем
Таблица 6.1 Наименование Единица измерения Автомобиль в целом Время разгона автомобиля в задаваемом интервале скорости Время (или путь) выбега автомобиля в задаваемом интервале скоростей с(или м) Контрольный расхода топлива л/100км Мощность (или тяговая сила) на ведущих колесах ав-ля Общий уровень шума в кабине автомобиля Двигатель и система электрооборудования Эффективность, мощность на коленчатом валу Мощность, затрачиваемая на прокручивание двигателя Удельный расход топлива кг/с (или л/с) Ускорение вращения коленчатого вала в режиме свободного разгона (выбега) Давление а конце такта сжатия в цилиндрах двигателя Разность давления в конце такта сжатия между отдельными цилиндрами Расход или падение давления сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры m'Vc (или кПа) Давление масла в главной масляной магистрали Расход масла на угар Уровень масла в картере двигателя Содержание продуктов изнашивания в масле (качественный и количественный состав) ГОСТ 20759-75 Содержание СО в отработавших газах Содержание СН в отработавших газах Минимально устойчивая частота вращения мин”’
Изменение частоты вращения коленчатого вала
при последовательном отключении каждого из цилиндров
(или %)
Разрежение во впускном трубопроводе
Давление, создаваемое топливным насосом
Количество газов, прорывающихся в картер двигателя
Уровень вибрации
мI& (м/с, дБ)
Свободный ход поршня относительно оси коленчатого вала
Скорость изменения температуры охлаждающей жидкости
Установившаяся температура охлаждающей жидкости
Скорость падения давления сжатого воздуха в системе охлаждения (при проверке герметичности)
Утечка охлаждающей жидкости
Перепад температур на входе и выходе теплообменника
Продолжение табл. 6.1
Наименование
Единица
измерения
Давление (разрежение) срабатывания воздушного или парового клапана теплообменника
Начальный угол опережения зажигания
Угол опережения зажигания, создаваемый центробежным или вакуумным регулятором.
Зазор между контактами прерывателя
Угол замкнутого состояния контактов
град..
Падение напряжения на контактах прерывателя
Напряжение аккумуляторной батареи
Напряжение, ограничиваемое реле-регулятором
Напряжение в сети электрооборудования
Напряжение в первичной цепи
Напряжение во вторичной цепи
Пробивное напряжение на свечах зажигания
Максимальное вторичное напряжение катушки зажигания
Сопротивление в цепи электрооборудования
Сила тока в цепи электрооборудования
Электрическая емкость конденсатора
Мощность генератора (стартера)
Частота вращения коленчатого вала при запуске двигателя
Сила тока, потребляемого стартером
Прогиб ремня вентилятора при задаваемом усилии
Сцепление:
Свободный и рабочий ход педали сцепления
Уровень жидкости в расширительном бачке
Трансмиссия:
Мощность, затрачиваемая на прокручивание трансмиссии и ведущих колес автомобиля
Угловой зазор в карданной передаче
град.....
15иение карданного вала
Уровень вибрации
м/сг (м/с, дБ)
Суммарный люфт главной передачи
Суммарный люфт коробки передач на различных передачах
Усилие включения скорости
Угловое ускорение в динамическом (знакопеременном) режиме
Установившаяся температура в агрегатах трансмиссии
Уровень масла в агрегатах трансмиссии
Содержание продуктов изнашивания в масле агрегатов трансмиссии
ГОСТ 20759-75
Ходовая часть и рулевое управление
Суммарный люфт в рулевом управлении
Усилие прокручивания рулевого колеса при выборе люфта в рулевом управлении
Усилие прокручивания рулевого колеса при рабочем повороте управляемых колос
Люфт в шарнирах рулевых тяг
Продольный и поперечный люфт в шкворневом соединении (в шаровых опорах)
Боковая сила на передних колесах
"i ч 6—ТОн рем. автомобилей
Окончание табл. 6.1
Наименование
Единица
измерения
Увод управления колес на 1 км пробега
Уровень масла в редукторе рулевого механизма
Содержание продуктов изнашивания в редукторе
рулевого механизма
ГОСТ 20759-75
Схождение (угол схождения) колес
мм (град)
Угол развала колес
Угол продольного наклона оси поворота колес
Соотношение углов поворота управляемых колес
Параллельность осей передних и задних колес
Параллельное смещение осей
Амплитуда колебания амортизаторов колес
Осевой и радиальный люфты в подшипниках
Ьиение (дисбаланс) колес
Давление воздуха в шинах
Глубина протектора на шинах
Тормозной путь
Замедление (установившеюся замедление)
Тормозная сила на колесах
Суммарная тормозная сила на колесах
Общая удельная тормозная сила
Коэффициент неравномерности тормозных сил
Коэффициент распределения осевой тормозной силы
Время срабатывания тормозного привода
13ремя растормаживаниятормозов
Рабочий (свободный) ход педали тормоза
Тормозная сила, развиваемая стояночным тормозом
Коэффициент неравномерности срабатывания колес одной оси
Производительность источника энергии
Давление в системе тормозного привода
Давление включения (и выключения) регулятора давления
Скорость изменения давления в контуре тормозного привода
Ход подвижного элемента аппарата тормозного привода
Зазор во фрикционной паре тормозного механизма
Уровень тормозной жидкости в резервуаре
Сила сопротивления вращению незаторможенного колеса
Путь свободного выбега колеса
Овальность тормозного барабана
Биение тормозного диска
Толщина диска (стенки тормозного барабана)
Внутренний диаметр тормозного барабана
Толщина тормозной накладки
Давление в приводе, при котором тормозные накладки касаются барабана (диска)
Усилие на тормозной педали
Светоосветительная аппаратура Направление максимальной силы света фар
Суммарная сила света, измеренная в направлении оси отсчета
Сила света светосигнальных огней (фар, габаритных фонарей)
Следует отметить, что номенклатура диагностического оборудования, используемого на АТП и СТОА, значительна (табл. 6.2).
Таблица 6.2
Диагностическое оборудование и приборы для выполнения контрольно-диагностических операций
Наименование оборудования, модель
Изготовитель
Краткая техническая характеристика
Комплект диагностический для легковых автомобилей, К 516
Новгородское ПО «АСО»
Для определения технического состояния легковых, грузовых автомобилей на их базе, микроавтобусов массой до 4000 кг.
Состав комплекта:
1.    Стенд тяговый автоматизированный, К 485 Б.
2.    Анализатор двигателя, К 518.
3.    Пневмотестер, К 272.
4.    Расходомер К 51 6.03.000.
5.    Стетоскоп К 516.03.000.
6.    Газоанализатор, 121-ФА-01.
7.    Пробник аккумуляторный, Э 107.
8.    Компрессометр, мод. 179.
9.    Стробоскоп, мод. ПАС-2.
10.    Индикатор плотности, ПЭ-2.
11.    Прибор комбинированный, 43102.
12.    Приспособление для проверки свободного хода педалей тормоза и сцепления, К 516.04.000.
13.    Линейка для проверки схождения колес автомобилей, 2182.
14.    Наконечник для воздухораздаточного шланга, 458 М1.
15.    Комплект инструмента для ТО электрооборудования на автомобиле, И-151-1.
16.    Тележка К 516.05.000.
Комплект средств диагностирования карбюраторных двигателей, К 51 1
Новгородское
ПО «АСО»
Для проверки всех типов автомобилей, оборудованных системой зажигания. Вес, кг — 115.
Состав комплекта:
1.    Анализатор двигателя, К51 8.
2.    Газоанализатор, 121-ФА-О.
3.    Пневмотестер, К 272.
4.    Прибор комбинированный, 43102.
5.    Стробоскоп, ПАС-2.
6.    Компрессометр, мод. 179.
Продолжение табл. 6.2
Наименование оборудован и я, модель
Изготовитель
Краткая техническая характеристика
Комплект диагностический, К 517
Новгородское ПО «АСО»
ЛДля определения технического состояния грузовых автомобилей и автобусов с карбюраторными и дизельными двигателями массой до 16000 кг и шириной колеи от 1650до 2000 мм. Масса комплекта, кг - 5000.
Состав комплекта:
1 . Стенд динамометрический с беговыми барабанами, К 493.
2. Анализатор двигателя, К 518.
3^ Анализатор топливной аппаратуры, К 290.
4.    Пробник аккумуляторный, Э 107.
5.    Компрессометр, мод. 179.
6.    Газоанализатор, 121-ФА-01 и др.
Тяговый стенд КИ-8930 ГОСНИТИ
Измаильский завод ремонт-но-
технологиче-ского оборудования, Украина
Стационарный, с беговыми барабанами. Для диагностирования большегрузных автомобилей по основным выходным параметрам: мощности, тяговому усилию, расходу топлива и скорости.
Занимаемая площадь, м2 - 40.
Масса, кг - 4000.
Стенд для проверки и регулировки установки колес, К622 (К 628).
1Казанский завод, «АСО», РФ
Стационарный, электрический, с измерительными головками. Для легковых автомобилей. Измеряются: развал, схождение, продольный угол наклона оси поворота колеса, град. Габариты, мм2 - 3700x6000.
Масса - 230 кг.
Линейка для проверки сходи мост колес автомобилей, К 624
Йошкар-олинский завод «АСО», РФ
Телескопическая, ручная. Для проверки схождения передних колес автомобилей всех типов. 942x47x38. Масса, не более 380 кг.
Стенд тормозной, автоматизированный, К 486
Новгородское
ПО «АСО», РФ
Стационарный. Для диагностирования тормозных систем легковых автомобилей. Скорость вращения роликов, км/час-4. Габариты 3300x810x370.
Масса - не более 380 кг
Диагностический стенд тормозных систем автомобилей, КИ-8964-ГОСНИТИ
Лубнинский
завод ремонт-но-
технологиче-ского оборудования, Украина
Стационарный, барабанный, силовой. С нагрузкой на ось до 5000 кг/с (50 кН). Габариты, мм: блога барабанов -210x1225x580
Габариты аппаратного шкафа -
1355x730x360
Габариты пульта управления -
700x740x410
Масса - 2700 кг
Продолжение табл. 6.2
Наименование
оборудования,
модель
Изготовитель
Краткая техническая характеристи ка
Анализатор карбюраторный,
К 518, К 518-1 | мотор-тестер)
Новгородское ПО «АСО», РФ
Передвижной. Для карбюраторных 2, 4,
3, 8-цилиндровых двигателей с любой Системой зажигания и номинальным напряжением 12 и 24 В.
Измеряется: напряжение постоянного тога, сопротивление постоянному току, частота вращения коленчатого вала двигателя, уменьшение частоты вращения при отклонении цилиндров, угол опережения зажигания, угол замкнутого состояния контактов прерывателя. 1010x1540x605. Масса - 70 кг
Анализатор дизельный, К 290 •
Новгородское
ПО «АСО», РФ
Переносной. Для проверки непосредственно на автомобиле топливной аппаратуры и напряжений постоянного тога дизельных двигателей семейства ЯМЗ и КамАЗ. Проверяется: напряжение постоянного тока, частота вращения коленвала, угол опережения впрыска, напряжение питания, потребляемый ток.
Габариты, мм2 - 280x1 25x21 0.
Масса - 4 кг
Автотестер, К 484
Новгородское
ПО«АСО», РФ
Переносной. Для оценки работы цилиндров и проверки электрооборудования карбюраторных двигателей.
Габариты, мм2 - 355x300x1 50.
Масса - 5 кг
Автотестер цифровой, К 295
Новгородское
ПО«АСО», РФ
Переносной. Для оценки работы цилиндров и проверки электрооборудования четырехтактных карбюраторных двигателей с числом цилиндров 2, 4, 6, 8 с любыми системами зажигания. Габариты, мм2-350x300x150. Масса - 5 кг
!Г азоанализатор ГАИ-2
Смоленский за вод средств автоматики, РФ
!Переносной. «СО» в отработавших газах гарбюраторныхдвигателей по методу поглощения инфракрасного излучения.
Габариты, мм2- 1 40x330x280. Масса -15кг
Г азоанализатор ГЛ-1122
Завод «Ужго-родприбор» ПО «Закарпатпри-бор», Украина
Переносной. Определение суммы углеводородов в ОГ, %. Диапазон измерений: 0-0,05, 0-1,0.
Габариты, мм2 - 5000x22x217.
Масса - 15 кг.
Инфракрасный газоанализатор 121 ФА 01
Киевское ПО «Точэлектро-
прибор», Украина
«СО» в отработавших газах карбюраторных двигателей.
Габариты, мм2 - 250x300x400.
Масса - 8 кг.
Продолжение табл. 6.2
Наименование
оборудования,
модель
Изготовитель
Краткая техническая характеристика
Г азоанализатор-тахометр, АТ 2110
Завод «Ужго-
родприбор»,
Украина
Измерение СН и СО, частоты вращения коленвала.
Габариты, мм2 - 200x300x400.
Масса -10 кг.
Измеритель непрозрачности ОГ автомобилей
Винницкий завод газоанализаторов, Украина
Переносной. Диапазон измерения 0-100.
Габариты, мм2 - 500x100x250 - блок оптический.
Габариты, мм2 - 200x300x70 - блок электронный
Пневмотестер, К
Новгородское
ПО «АСО», РФ
Переносной. Для проверки герметичности надпоршневого пространства автомобильных двигателей. Масса -2,4 кг.
Компрессометр,
Казанский завод «АСО», РФ
Ручной, 365x70x170, масса, кг-0,82
Стробоскоп,
Орловский радио ламповый завод, «IAX-
Переносной. Для проверки момента зажигания и измерения числа оборотов четырехгактныхдвигателей с 12-вольтовым электрооборудованием. Габариты, мм2 - 270x190x80.
Масса - 2 кг
Пробник аккумуляторный, Э 107
Новгородское ПО «АСО», РФ
Переносной, ручной. Для проверки работоспособности аккумуляторных свинцовых батарей емкостью до 190 а. м., а также для проверки напряжения генераторов установок. Для 12 В сети.
Габариты, мм2 - 170x120x160. Масса - не более 0.9 кг
Пробник аккумуляторный, Э 108
Новгородское ПО «АСО», РФ
Переносной, ручной. До 190 а.м. Номинальное напряжение провер. Аккумулятора, В - 2. Габариты -165x125x160. Масса - не более 0,7 кг
Ариометр (денсиметр) кислотный аккумуляторный, ТУ-25-11 -1041-85
ПО «Термоприбор», завод «Химлабпри-бор», г. Клин
Переносной, ручной.
Пределы измерений, г/см3 - 1,10-1,30 1,20-1,40
Комплект аккумуляторщика, Э 412
Новгородское ПО «АСО», РФ
Переносной. Состоит из: пробника аккумуляторного, мод. Э 107; плотномеры ПЭ-2 и ПЭ-1; полиэтиленовый баллон емкостью 2,5 л.; 2 гаечных ключа; три приспособления; габариты, мм2 - 320x210x300.
Масса - не более 6,5 кг
Прибор для проверки и регулировки правильности установки автоматизированных фар, К 310
Новгородское
ПО «АСО», РФ
Передвижной, оптический. Для определения направления светового потока и проверки силы света автоматизированных фар.
Габариты, мм2 - 825x700x1350.
Масса - 40 кг
Продолжение табл. 6.2
Наименование
оборудования,
модель
Изготовитель
Краткая техническая характеристика
Устройство для проверки работоспособности карбюраторов и бензонасосов, СО 950
Ужгородский
ОЭЗ, НОТПО «Авторемонт»
Настольные. 396x315x685. Масса - 16,8кг
Комплект оборудования и приборов для проверки системы питания четырехтактных дизельных двигателей, ЯМЭ-236, ЯМЭ-238
12-й Киевский АРЗ ТПО «Авторемонт», Украина
Настольный стенд. Проверка форсунок, плунжерных пар топливных насосов; высокого давления; разборка-сборка ТНВД
Установка для проверки газовой аппаратуры газобаллонных автомобилей
Новгородский
ПО «АСО», РФ
Пневматическая с передвижным пультом управления. Размеры пульта, мм -1430x620x1580.
Масса пульта - 180 кг.
Стенд для проверки газовой аппаратуры газобаллонных автомобилей, К 278
Новгородский
ПО«АСО», РФ
Стационарный, пневматический. Габариты пульта управления -1200x620x1510. Масса пульта - 21? кг; масса стенда - 70 кг
Стенд для проверки тормозов и пневмооборудования автомобилей, К 245
Загорский завод «АСО», РФ
Стационарный, пневматический. Для проверки аппаратов пневматического привода тормозов автомобилей и автопоездов (в т.ч. КамАЗ), автобусов, пневмоэлектрических аппаратов и их дополнительных систем.
Габариты, мм2- 1 200x840x1 250
Комплект приборов для проверки тормозов, К 482
Загорский завод «АСО», РФ
Переносной. Для проверки пневматического привода тормозов автомобилей и автопоездов, а также для нахождения неисправных тормозных аппаратов по давлению в характерных топках. Габариты, мм2 - 500x425x176.
Масса - 15 кг
Контрольно
испытательный
стенд, Э 242
Новгородское ПО «АСО», РФ
Стационарный. Для проверки снятых с автомобилей стартеров, генераторов постоянного и переменного тока, регуляторов напряжения и генераторов; резисторов и полупроводниковых приборов и др.
Габариты, мм2 - 800x1000x1530. Масса - 450 кг
Стенд контрольноиспытательный,
Новгородское ПО«АСО», РФ
Стационарный. Для проверки снятого с автомобиля электрооборудования: генераторов, регуляторов напряжения, стартеров, реле-прерывателей, указателей поворотов и т.д.
Габариты, мм2- 110x750x150.
Масса - 450 кг
Окончание табл. 6.2
Наименование
оборудования,
модель
Изготовитель
Краткая техническая характеристика
Комплект изделий для очистки и проверки свечей зажигания, Э 203
Новгородское
ПО «АСО», РФ
Жастольный. Два изделия: приспособление для очистки (Э 203) и прибор для проверки (Э 203П) свечей зажигания.
Габариты, мм2 - 355x245x125.
Масса - 7 кг
Комплект «Свеча»
Новгородское ПО «АСО», РФ
Параметры аналогичны комплекту Э 203
Установка для пуска двигателей, универсальная Э 312
Новгородское
ПО «АСО», РФ
Передвижная. Температура от - 40 до +30 °С. Потребляемая мощность -16 кВт. Габариты, мм2 - 860x655x1000. Масса - 145 кг
Установка для пуска двигателей в холодное время
года, 536 М
Новгородское
ПО«АСО», РФ
Передвижная установка.
Количество запусков до полной зарядки аккумуляторных батареек при температуре воздух -15°С - 25 °С. - 20-30 раз. Потребляемая мощность, Вт -700.
Габариты, мм2 - 1360x700x1000. Масса -185 кг
Установка для ускоренной зарядки аккумуляторных батареек, Э41 1
Псковский ОЭЗ
«АСО», РФ
Передвижная установка. Для ускоренного и предпускового заряда аккумуляторных батарей номинальным напряжением 12 В, емкостью — 45-1 90 а.м. и для питания цепи стартеров мощностью до 2 л. с. при пуске двигателей. Габариты, мм2 - 410x600x60.
Масса - 110 кг
Выпрямитель для заряда аккумуляторных батарей, ВСА-5М; ВСА-111К;
ВАГЗ-120-60
1ПО «Выпрямитель» г. Калуга,
Стационарный. Выпрямленное напряжение до 100 В. Зарядный ток до 10-
Установка для проверки рулевых управлений с гидроусил ителем, К-465М
Загорский завод «АСО», РФ
Передвижная установка. Для проверки гидроусилителя непосредственно на автомобилях ЗИЛ, КамАЗ, ЛиаЗ, МАЗ,
Габариты, мм2 - 720x568x1295. Масса - 65 кг
Автотестор микропроцессорный, К
Новгородское ПО «АСО», РФ
Переносной. Для проверки технического состояния карбюраторных двигателей автомобилей по значению эффективной мощности и механических потерь в режимах свободного разгона и выбега двигателя. Проверяется также работа системы пуска, электроснабжения и зажигания. Питание -бортовая сеть автомобиля. Потребляемая мощность, Вт - 80. Масса - 1 5 кг
6.3. Стенды для диагностики тяговоэкономических качеств автомобилей
Стенды тяговых качеств (СТК) служат для комплексного диагностирования автомобиля по таким основным показателям его эксплуатационных свойств, как мощность и топливная экономичность. Они позволяют имитировать в стационарных условиях тестовые нагрузочные и скоростные режимы работы автомобиля. При этом чаще всего используют следующие диагностические параметры: мощность на ведущих колесах (колесная мощность) — NK; крутящий момент (или тяговое усилие) на ведущих колесах — МК(РК); линейная скорость на окружности роликов — Va; удельный расход топлива — Q; эффективная мощность двигателя — Ne; момент сопротивления (сила сопротивления вращению) колес и трансмиссии — Mf(Pf); время выбега — tB; время (или путь) разгона — t (Sp); ускорение (замедление) при разгоне (выбеге) — jp(jB)-
Кроме того, тяговые стенды позволяют проводить ряд работ, связанных с углубленным поэлементным диагностированием автомобиля. Например, с использованием стробоскопической лампы определяют буксование муфты сцепления, по скорости вращения барабана оценивают исправность спидометра, прослушиванием и осмотром трансмиссии, работающей под нагрузкой, выявляют неисправности отдельных ее узлов и деталей и т.п.
При испытании автомобилей на барабанных стендах применяют режимы: максимальной тяговой силы или максимального крутящего момента, максимальной скорости, частичной нагрузки двигателя, принудительной прокрутки ведущих колес и трансмиссии автомобиля.
6.3.1. Классификация и общая характеристика стендов для диагностики тягово-экономических качеств автомобилей
Основными классификационными признаками стендов тяговых качеств являются:
—    способ нагружения;
—    вид измеряемых диагностических параметров;
—    назначение стенда по типу диагностируемого автомобиля;
—    тип тормозного устройства;
—    тип опорно-приводного устройства.
По способу нагружения (типу нагрузочных устройств) стенды подразделяют на инерционные, силовые и инерционно-силовые (комбинированные).
В соответствии с типом нагрузочных устройств существуют два режима диагностирования: скоростной и нагрузочный. Скоростной режим реализуется на инерционных стендах в процессе разгона инерционной системы автомобиль-стенд. Нагрузочный режим диагностирования, характеризующийся постоянством скорости и тормозных сил на беговых барабанах в момент диагностирования, осуществим только на стендах, оборудованных тормозными нагрузочными устройствами.
В инерционных стендах в качестве маховых масс используют массы барабанов стенда и специальные маховики, соединенные с барабанами через редуктор. При разгоне барабанов ведущими колесами автомобиля маховые массы оказывают сопротивление, равное моменту инерции стенда. Чем больше колесная мощность автомобиля, тем меньше путь S и время t разгона инерционных масс в установленном скоростном диапазоне.
В силовых стендах тяговых качеств могут быть использованы фрикционное тормозное устройство, гидравлический тормоз, электродвигатель переменного или постоянного тока, работающий в режиме генератора, и электродинамический тормоз. Независимо от конструктивного исполнения все тормозные устройства имеют ротор, соединенный с беговым барабаном, статор, который, как правило, крепится балансирно.
Наибольшее распространение в настоящее время получили электродинамические стенды, обладающие целым рядом положительных качеств:
—    наибольший диапазон скоростных и нагрузочных режимов;
—    меньшие габариты и стоимость;
—    надежность и простота в эксплуатации;
—    экономичность в потреблении энергии.
Основным преимуществом нагрузочного устройства
электродвигатель-генератор является возможность их использования для прокручивания трансмиссии с целью определения ее механических потерь и «компрессирования» двигателя.
В зависимости от типа нагрузочного устройства и других конструктивных особенностей стенды тяговых качеств позволяют измерить полностью или частично следующие диагностические параметры (см. табл. 6.1 и 6.2):
—    скорость автомобиля;
—    мощность колесную;
—    крутящий момент или тяговую силу на колесах;
—    время разгона (выбега);
—    частоту вращения коленчатого вала двигателя;
—    расход топлива;
—    мощность механических потерь в трансмиссии.
По типу диагностируемых автомобилей различают
стенды для легковых, грузовых автомобилей и автобусов. Основными показателями здесь являются реализуемая тяговая сила (мощность), скорость и нагрузка на ось. Бывают также стенды универсальные, то есть предназначенные для нескольких типов автомобилей.
Существенно различаются конструкции СТК по типу опорно-приводных устройств (рис. 6.1):
—    однобарабанное;
—    двухбарабанное под каждое колесо ведущей оси (получили наибольшее распространение);
—    двухбарабанное под колеса ведущей оси;
—    трех- и четырехбарабанное для автомобилей с двумя ведущими осями.
Однобарабанные опорно-приводные устройства не нашли практического применения по причине неста-
III ill III III    ill    III    Hi    ill    l|l Hi <H Hi
"1 I m m    n"i    n    m    m    mi lit i ■ i i;
Ф I f I    Tfi    Ф    Ж    ТрфмТр
jh !    I    i]j    ill    ill    i! in li ill
1! | ill III
— ni rh
■p\ /Ж    Ж    Ф    Ж    Ж    Ж Ж Ж Ж Puc. 6.1 Типы опорно-приводныхустройств: a — однобарабанное, б — двухбарабанное под каждое колесо, в — двухбарабанное под колеса ведущей оси, г — трехбарабанное для двух ведущих осей, д — четырехбарабанноедля двух ведущих осей бильности положения ведущих колес автомобиля при значительных скоростных режимах испытаний. Наиболее распространенными являются опорно-приводные устройства с двумя барабанами под каждое ведущее колесо автомобиля (рис. 6.16). Опорно-приводные устройства снабжаются тормозами и подъемниками, расположенными между барабанами, что обеспечивает безопасный съезд автомобиля со стенда. Один из двух барабанов — рабочий, второй — холостой, поддерживающий, однако бывают стенды, у которых оба ролика являются рабочими. Обычно тяговые стенды рассчитывают на реализацию максимально возможного тягового усилия при испытании автомобиля на прямой передаче, при этом гарантируется проведение измерений и на промежуточных передачах. Стенды с опорой колеса на два барабана небольшого диаметра в сравнении с однобарабанными имеют меньшую металлоемкость и большую устойчивость испытуемого автомобиля. Однако режим испытаний на двухбарабанном стенде сопровождается повышенной деформацией шин, что приводит к их интенсивному нагреву и изнашиванию. Минимальный диаметр роликов равен 240 мм. Для снижения нагрева и изнашивания шин рекомендуется повышать на время испытаний давление воздуха в шинах ведущих колес на 30-50 %, осуществлять обдув шин, а в некоторых случаях ограничивать максимальные скорости испытаний. 6.3.2. Конструктивные особенности стендов тяговых качеств (СТК) Инерционные стенды тяговых качеств (рис. 6.2), как уже отмечалось, являются наиболее простыми. Особенностью их конструкции является наличие кинематических связей, объединяющих между собой барабаны и дополнительные маховые массы (маховики). Для этой цели используют цепные и карданные передачи, а маховики могут быть соединены с валами барабанов через редуктор, расчетное значение момента инерции снижается при возведении в квадрат передаточного числа редуктора. Имеются также конструкции с переменными массами маховиков. Рис. 6.2. Схема инерционного стенда тяговых качеств: 1 — барабан; 2 — тахогенератор; 3 — ролик для замера схождения колес; 4 — цепная передача; 5 — карданная передача; 6 — маховик Поскольку инерционные стенды работают в режиме скоростного диагностирования, то на измерительном пульте обязательно индицируется скорость вращения барабанов (в качестве датчика используется тахогене-ратор), время (или путь) разгона. По времени выбега судят о состоянии трансмиссии. Расход топлива регистрируют за промежуток времени, определенный временем разгона, а также при установившемся постоянном режиме без нагрузки. Конструкция силовых стендов тяговых качеств отличается от инерционного отсутствием маховых масс и кинематических связей между барабанами. В них имеются нагрузочные устройства того или иного типа. Эти стенды получили наибольшее распространение. Технические характеристики наиболее часто используемых в АТП и на СТОА отечественных и зарубежных стендов тяговых качеств приведены в таблицах 6.1 и 6.2. Силовой стенд тяговых качеств (рис. 6.3) состоит из опорно-приводного устройства 3, стационарного пульта управления и индикации 2, вентилятора 1 для обдува радиатора, устройства 4 для отвода отработавших газов, пульта дистанционного управления стендом, страховочных устройств, устройства для проверки стенда. Дополнительно в состав стенда могут входить расходомер топлива, секундомер, самописец для записи диаграммы силы и мощности, развиваемой на ведущих колесах. Для проверки автомобиль 5 устанавливают ведущими колесами на барабаны 3 стенда, ведущие колеса приводят во вращение эти барабаны, преодолевая тормозной момент, создаваемый нагрузочным устройством стенда (на рис. не показан). Тормозной момент задается в зависимости от требуемой нагрузки на ведущие колеса. Тяговый стенд К-485 предназначен для диагностирования легковых автомобилей массой до 2000 кг и колеей колес 1100-1800 мм измерением тяговых качеств, имитацией дорожных сопротивлений и скорости автомобиля (рис. 6.4). <
5
If
Технические характеристики отечественных стендов тяговых качеств
fill I s a; * z e- g-lisfesit 5 tisW S.S i » 5: т ^ m 9-
1 SF ? ? I i 4t iff A
17в Тех-омское обслуживание: сд ремонт aoooi—обилей Глава 6. Хонтрол^^ и^гностичаскоа: сборудо-^* е 177
• 1У■ rthi гШт? faУт^ и: i i)-. М: '    Mbs'inS*.' -Llu.J.i&i-'

а
съ

05
н
Са
*
Оо
Модель, фирма (страна) Допустимая нагрузка на ось, кг/с Тип нагрузочного устройства Измеряемые параметры Вид индикаи Диаметр роликов, Скорость автомо ность Крутящий момент (сила тяги) Время разгона и выбега Нагрузки Скоро Време HPNO-150,«Pol-Mot» (Польша) RAM-XIII, "Sun", (США) Dynatest 112, D/A-11, "Hofmann” (Германия) Dynatest 112, D/A-11 1, "Hofmann" (Германия) 8630 “Bern Muller” (Франция)
Условные обозначения: Г — гидротормозное нагрузочное устройство; ЭД — электродинамическое нагрузочное устройство; А — аналоговая индикация; Ц — цифровая индикация; Д— результаты измерений выдаются на экране дисплея. «+» — данный параметр измеряется на стенде. «-» — на стенде данный параметр не измеряется.
Техническая характеристика зарубежных стендов тяговых качеств
<<< Предыдущая страница  1  2    Следующая страница >>>


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я