Восстановление лакокрасочных покрытий на автомобиле


ББК 39.33-08 Ш20 УДК 629.113.004.5:667.6 Рецензент В.В.Вольбчрг Заведующий редакцией В.И.Лапшин Редактор Н. Н. Согомонян Издается по предложению книготорговых организаций. Шангин Ю. А..    , Ш20 Восстановление лакокрасочного покрытия легкового автомобиля: Советы автолюбителям. -4-е изд., стер. М.: Транспорт, 1990. - 205 с. ISBN 5-2:77-01364-4 В книге изложена технология восстановления лакокрасочных покрытий легковых автомобилей, приведены составы для удаления старых покрытий и ржавчины, рекомендованы материалы для грунтования, выправления дефектов и нанесения верхних слоев покрытий на кузов автомобиля. 3-е изд. вышло в 1989 г. Предназначена для автолюбителей. 3203030000-139 ^    Е>БК 39.33-08 \ 049(01)-90 О Издательство Транспорт", 1987 ISBN 5-277-01364-4 ПРЕДИСЛОВИЕ Хорошее лакокрасочное покрытие автомобиля не только придает ему красивый внешний вид, но и предохраняет от коррозии и преждевременного разрушения. Однако постоянное воздействие на кузов автомобиля снега, дождя, соли, которой посыпают дороги, грязи в совокупности с механическими воздействиями песка, мелких камней, льдинок и вибрации приводят к старению и постепенному разрушению покрытия. Особенно неблагоприятное воздействие оказывают соли, в присутствии которых коррозия стали идет в 10-15 раз быстрее, чем в дождевой воде. Специалисты автозаводов постоянно ведут работы по увеличению срока службы автомобилей. Двигатель и другие агрегаты способны сохранять работоспособность многие годы, в то время как кузов при отсутствии правильной и регулярной противокоррозионной зашиты может прийти в полную негодность значительно быстрее. Защите автомобилей от коррозии уделяется большое внимание. Журнал "За рулем” регулярно помещает статьи и заметки специалистов автозаводов и автолюбителей, в которых даются рекомендации по противокоррозионной обработке автомобилей. Различными издательствами выпущен ряд книг, в которых наряду со сведениями по уходу за двигателем, ходовой частью, электрооборудованием и другими частями автомобиля даются советы по проведению работ, предотвращающих коррозию кузова. Автор собрал, систематизировал и обобщил этот материал. > Большинство моделей современных легковых! автомобилей имеют несущий кузов. Он называете» ’’несущим”, потому что несет на себе все основные! агрегаты автомобиля. Кузов - это основа автомобиляJ это 50 % его стоимости, один из основных объектов! заботы владельца автомобиля. Стремление* конструкторов к снижению вес%] автомобиля за счет использования тонколистовой'] стали приводит к необходимости увеличения жестко*! сти кузова путем усложнения его формы. Вследствие j этого в кузове автомобиля имеется большое количе-1 ство ребер жесткости,, щелей, открытых и замкнутый полостей. Именно в них чаще всего скапливаются^ влага и грязь, а затем начинается коррозия.    Щ Сложная форма полбстѳЙ и щелей затрудняет, подготовку в них поверхности под окраску й процесс окраски, а внутренние напряжения изогнутого металла в этих местах способствуют развитию коррозии. Без , регулярной противокоррозионной защиты интенсивное коррозионное разрушение кузова легкового автомобиля при эксплуатации в уровнях умеренной климатической зоны начинается через 4-5 лет. Регулярная комплексная противокоррозионная обра-1 ботка позволяет продлить этот срок до 12 лет и более. і По данным; польских исследователей [1], если потери автомобиля от коррозии в первые 3 года і эксплуатации условно принять в среднем за 1, то на.] четвертый год они составят 1,36, на шестой - 1,6, j восьмой-1,75. Борьбе с коррозией автомобиля путем его защиты лакокрасочными и противокоррозионными покрытия-j ми посвящена эта книга. Из нее Вы узнаете, как и с ] помощью каких составов можно снять старые, при- \ шедшие в негодность, лакокрасочные покрытия и ржавчину с кузова автомобиля, какие материалы использовать для восстановления поврежденных покрытий, технологию их нанесения и сушки. Отдельная глава посвящена оборудованию для нанесения лакокрасочных материалов и противокоррозионных защитных составов, а также основным приборам для контроля качества материалов и покрытий. Значительное внимание в книге уделено защите днища автомобиля снизу и внутренней поверхности крыльев, т. е. частей, подвергающихся наиболее интенсивному коррозионному И абразивному воздействию, а также скрытых полостей в дверях, порогах. Во многих случаях в книге приведены не только названия материалов (для травления, фосфатирования и т. д.), но также их состав и технология приготовлю ния. При этом автор старался давать такие составы, необходимые компоненты для приготовления которых можно приобрести в магазинах “Химреактивы”» . Восстановление повреждённых лакокрасочных покрытий автомобиля не представляет особой сложности, если имеются необходимые материалы. Нужно только правильно провести окрасочные работы и тогда лакокрасочные покрытия надежно защитят от коррозии Ваш автомобиль. Выполнение приведенных в книге рекомендаций по уходу за лакокрасочными покрытиями позволит постоянно поддерживать хороший внешний вид автомобиля и продлить срок его эксплуатации. Книга предназначена для автолюбителей. Может быть полезна для обслуживающего персонала автотранспортных и авторемонтных предприятий, а также работников станций техобслуживания. Автор примет с благодарностью все дополнения, пожелания и замечания читателей. Для правильного проведения восстановительной окраски автомобиля необходимо знать свойства покрытий,уже имеющихся на нем, т. а нанесенных на . автозаводе. Участок окрашивания является одним из основных на автозаводах, потому что внешний вид и качество отделки автомобиля во многом определяют его конкурентоспособность на рынке. Поэтому окрасочным участкам уделяют исключительно большое внимание. В настоящее время процесс окрашивания на автозаводах является многооперационным. Он оснащен самым современным оборудованием. Технологический процесс окрашивания кузовов большинства легковых автомобилей проводят по следующей схеме: обезжиривание, препаратом КМ-1 и фосфатирова-ние препаратом КФ-1 в агрегате подготовки поверхности; нанесение первого слоя водоразбавляемой грунтовки методом электроосаждения; нанесение второго слоя грунтовки, выполняющей роль грунт-шпатлевки, в электрическом поле высокого напряжения с подкрашиванием внутренней поверхности вручную пневмораспылением; нанесение уплотнительных мастик на швы кузова и противошумной мастики на днище кузова; мокрое шлифование кузова; нанесение трех слоев меламиноалкидной эмали способом "мокрый по мокрому" автоматическим пневмораспылением; сушка в проходных конвекционных печах; исправление дефектов: рихтовка, шлифование, протирка, сушка, подкрашивание, полирование. Такая сложная, многостадийная технология позволяет получать на автозаводах очень качественные и надежные покрытия и в то же время предельно автоматизировать процессы окрашивания при серийном производстве автомобилей. Процессы подготовки поверхности и окрашивания на автозаводах постоянно совершенствуют. В частности, на ВАЗе впервые в отечественном автомобилестроении применен активатор фосфатирования, повышающий качество фосфатной пленки, а следовательно, защитные свойства покрытий. Передние крылья стали дополнительно покрывать цинкохроматной протекторной грунтовкой. Днища кузовов и внутренние полости дверей начали обрабатывать эпоксидной грунтовкой, отличающейся высокими защитными свойствами [2]. Одновременно с нанесением лакокрасочного по* крытия на автомобиль наносят противошумные и герметизирующие составы, проводят противокоррозионную обработку днища. Все большее распространение получает процесс нанесения во внутренние полости порогов, дверей антикоров типа ’’Мовиль”, "Мольвин-МЛ” и НГМ-МЛ. Используемая для защиты днища битумная мастика БПМ-1 постепенно заменяется на поливинилхлоридный пластизоль *'Диплозоль-11А”. Покрытия из него значительно более стойки, чем из битумных мастик. Кузова автомобилей чаще всего подвержены электрохимической коррозии, т. е. коррозии, происходящей в присутствии влаги. В воде, конденсирующей’ ся в швах между сварными листами, межобшивочном пространстве, растворяются содержащиеся* воздухе промышленные газы; содержащие соединения серы, хлора, в результате чего образуется электролит. В городах, где таких загрязнений много, а дороги зимой посылают солью, скорость коррозий автомобилей в 3,5 раза больше, чем в сельской местности [21 *    Ограниченное применение соли не дает положительных результатов, так как использование ее даже несколько раз в течение года достаточно для того, чтобы она оказалась под крыльями машин. Кроме того, скорость атмосферной коррозии в пределах концентрации поваренной соли 0,1-10 % остается постоянной Щ - •    Очень неблагоприятным фактором, влияющим на коррозию автомобилей, является их хранение на открытом воздухе, особенно в осенне-зимний период (из-за осадков, соляного тумана, грязи); Агрессивные вещества проникают в стыки, под уплотнения, вызывая гораздо более интенсивную коррозию, чем во время эксплуатаций,- так как неподвижный автомобиль на воздухе корродирует быстрее и интенсивнее, чем находящийся на ходу. . По характеру распространения различают сплошную и местную коррозию. Сплошная коррозия может происходить по всей поверхности кузова, но в основ- Рис. 1. Виды соединений: а. б, в - точечная сварка; г -фальцевое соединение ✓ ном начинается на нижней поверхности днища, крыльях изнутри, а также в пустотелых конструкциях: дверях, порогах и т. д. Внутри салона автомобиля сплошная коррозия обычно начинается под ковриками в углублениях и выемках пола.
Местная коррозия чаще всего происходит в местах соединения листов металла точечной сваркой, болтами и заклепками. Некоторые виды соединений листов металла кузова автомобиля, в которых образуются щели, показаны на рис. \ (точками показан нанесенный "Мовиль”). Местная коррозия значительно более опасна, чем сплошная, так как протекает быстрее и приводит к потере жесткости и прочности кузова Местная коррозия в виде отдельных точек и язв может приводить даже к сквозным разрушениям металла кузова. В зазорах и щелях, где скапливается влага, начинается щелевая коррозия. На деталях с декоративными хро-моиикелевыми покрытиями (бамперы, дверные ручки) чаще всего развивается точечная коррозия. Существуют и другие виды коррозии: при трении, при знакопеременных нагрузках, межкристаллитная коррозия и др. В табл. 1 приведены некоторые части и детали автомобилей и виды коррозии, которым они наиболее подвержены [1,2].    ' Таблица 1. Виды коррозии и основные причины поражения ею деталей автомобиля Детали автомобиля
коррозии
Причины коррозии
Материал
Кузов, стойки кузова, двери Пол кузова То же
Крылья Детали крепления рессор и другие детали, несущие нагрузку Тормозные трубопроводы Бамперы Пространство под декоративными накладками Листовая сталь Точечная сплошная, щелевая
Тоже
Щелевая, сплошная, усталостная
Точечная, контактная Точечная
Оцинкованная сталь Сталь с декоративным покрытием Сталь с декоративным покрытием Скопление воды в выемках, желобах, зазорах и щелях. Повреждение защитных покрытий .Сплошная, щелевая
Скопление влаги под ковриками и в зазорах, особенно у кромок. . Повреждение защитных покрытий Повреждение защитных покрытий и другие повреждения. Зазоры, в которых сусалливается влага Влага и соль, проникающие в зазоры, внутренние напряжения а металле Дорожная грязь, соль • . л % Дорожная грязь, соль, отработавшие газы Щелевая, Скопление влаги точечная' в зазорах Продолжение табл. 1 Детали автомобиля
коррозир
Материал
Причины коррозии
Система выпуска газа Листовая сталь
Система охлаждения Водоотводный желоб Коррозия внутренних поеерхно- • стей порогов и других пустотелых профилей Места на покрытиях, поврежденные щебнем или по другим причинам Сплош ная
Сплошная, точечная, щелевая Сталь, Точеч-латунь, чугун ная, щелевая, кон-' тактная Л исто- • Щелевая, вал сталь точечная Сплошная, щелевая, точечная Сталь с лакокрасочным покрытием Дорожная грязь, соль, продукты сгорания топлива, механические нагрузки, резкий перепад температур Контакт разнородных металлов, застойные зоны, температурные перепады , Отсутствие уплотнительного средства, защищающего сварное соединение внахлестку Недостаточный сток воды, конденсация влаги Недостаточная стойкость покрытия к удару и царапанью оа*мныЕсадв#юолАкою»АСс^    I И ИХ МАРКИРОВКЕ Для восстановления поврежденных лакокрасоч- і ных покрытий автомобилей используют по возможно- jj сти простую и доступную в условиях гаража или авто- j мастерской технологию. Но и в этом случае процесс j окрашивания является многостадийным. Это обуслов- і лено тем, что каждый из слоев лакокрасочного покры-тия имеет определенное назначение и исключение J любого из них приведет к ухудшению защитных или | декоративных свойств покрытия. Схема поперечного | среза лакокрасочного покрытия приведена на рис. 2. 1 Основные виды лакокрасочных материалов, при- j меняемых для восстановительной окраски, -г грунтов- | ки, шпатлевки и эмали. Грунтовками называют лакокрасочные матери а- 1 лы, наносимые непосредственно на поверхность металла и характеризующиеся хорошей адгезией с ме- J таллом, последующими слоями шпатлевки и эмали, j Грунтовочные покрытия должны быть устойчивы к 1 действию растворителей, высоких температур во вре- | мя сушки последующих слоев покрытия, не размяг- ■' чаться при нанесении декоративных слоев эмали. Так 1 как грунтовки содержат большое количество неорга- і нического противокоррозионного пигмента, они не j дают блеска и после высыхания образуют матовую j поверхность, имеюіцую хорошую адгезию с последую- j щими слоями.    і Рис. 2. Строение лакокр, сочного покрытия:
1 - окрашиваемая повер: ность; 2 - грунтовка; 3 местная шпатлевка; 4 общая шпатлевка; 5 - слс покровной эмали На практик* часто используют двухкратное или смешанное грунтование, при котором наносят один слой грунтовки, а затем на него напыляют другой тип грунтовки. Общая толщина грунтовочного слоя не должна превышать 25-40 мкм. Шпатлевками называют лакокрасочные материалы, предназначенные для выравнивания неровностей поверхности перед нанесением верхних, декоративных слоев эМали. Шпатлевки имеют ласто- или тестообразную консистенцию, так как в них содержится большое количество минерального наполнителя. Эмали - это материалы, применяемые для наружной окраски автомобиля и дающие непрозрачное цветное покрытие. Для восстановительной окраски кузовов легковых автомобилей применяют в основном меламиноалкидиые и нитроэмали. Для ремонта стараются использовать лакокрасочные материалы, высыхающие при комнатной температуре. Однако это не всегда возможно, так как низкотемпературная сушка во многих случаях не обеспечивает необходимых защитных свойств покрытий. , На станциях Техобслуживания, авторемонтных заводах и мастерских восстановление поврежденных лакокрасочных покрытий проводят по типовым технологическим процессам и имеют для этого все необходимые материалы. Автолюбитель, когда у него кончается приложенный к автомобилю запас эмали для ремонта, идет в магазин. Чтобы разобраться, какие из имеющихся в продаже лакокрасочных материалов пригодны для ремонта автомобиля, необходимо знать следующее. На этикетках лакокрасочных материалов обычно написано "Эмаль", "Краска”, Трунтовка" или "Шпатлевка", ее цвет, а затем ряд букв и цифр. Ниже приводится расшифровка некоторых из этих индексов, по которой легко узнать, для какой цели предназначены материалы. Для обозначения одного лакокрасочного материала употребляется 5-6 индексов. Вначале ставится индекс, который определяет вид лакокрасочного материала и обозначается полным словом: грунтовка, шпатлевка, эмаль, лак и т. д. Затем идут буквенные обозначения, определяющие состав пленкообразующего вещества лакокрасочного материала. Приняты следующие буквенные обозначения: меламиноал-кидные - МЛ, фенольные - ФЛ, эпоксидные - ЭЛ, алкидно- и масляно-стирольные - МС, полиэфиры ненасыщенные - ПЗ, кремнийорганическиѳ - КО, полиакриловые - АК, акриловые сополимеры - АС, поливинилбутиральные - ВЛ, битумные - БТ, нитроцеллюлозные - НЦ. После этого индекса через тире следуют цифры, определяющие назначение лакокрасочного материала. Первая цифра индекса указывает, для защиты в каких \ условиях предназначен данный материал: 1 - атмосферостойкие, 4 - водостойкие (в том числе в горячей воде), 5 - специальные (например, светящиеся), 6 - мас-лобензостойкие, 7 - химически стойкие, Ѳ - термостойкие. Для обозначения грунтовок прсле буквенного индекса через тире ставят м0”, а для обозначения шпатлевок ”00”. В шифрах некоторых видов лакокрасочных материалов после цифрового индекса имеется одна или несколько букв, характеризующих цвет или особен- \ ности материалов. Например, ГС - горячая сушка, ХС - холодная сушка, НГ - негорючая, М - для мато- ] вых покрытий и др. Примеры обозначений: Грунтовка ФЛ-ОЗК - грунтовка на основе фенольной смолы, - ] номер 3, красная.    ѵ Грунтовка ВЛ-02 - грунтовка на основе поливинилбутнра- J ля, номер 2. Шпатлевка ПФ-002 - шпатлевка на основе пентафталевой і смолы, номер 2. Шпатлевка ЭП-00-10 - шпатлевка эпоксидная, номер 10. Шпатлевка НЦ-007 - шпатлевка нитроцеллюлозная, номер 7. Эмаль МЛ-12 - светло-дымчатая эмаль на основе мелами-ноалкидной смолы для атмосферостойких покрытий. Эмаль НЦ-11 - фисташковая эмаль на основе нитроцеллюлозы для атмосферостойких покрытий. Подробно свойства лакокрасочных материалов, применяемых для восстановления покрытий автомобилей, приведены в соответствующих разделах книги. Рекомендуется при покупке выбирать эмаль одной и той же партии (номер партии указан на этикетке). Это позволит избежать даже незначительных расхождений в цвете различных участков окрашенной поверхности. Залог хорошего качества восстановительной окраски, надежной противокоррозионной защиты и красивого внешнего вида покрытий - неукоснительное соблюдение правильной технологии подготовки поверхности, нанесения и сушки лакокрасочных материалов. Если на этикетке материала указаны правила пользования, то необходимо обязательно руководствоваться ими. Не нужно экспериментировать, пользуясь материалами неизвестных марок или смешивал лакокрасочные материалы на основе различных связующих. ПОДГОТОВКА Автомобиля К ВОССТАНОВЛЕНИЮ ПОВРЕЖДЕННЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ Нередки случаи, когда автолюбители начинают проводить окрасочные работы второпях, без должной подготовки. В результате, затратив много труда и материалов, вынуждены бывают прекратить работу и искать специалистов, чтобы переделать работу заново. Поэтому, прежде чем приступить к ремонту лакокрасочных покрытий автомобиля, необходимо хотя бы приблизительно представить себе объем предстоящей работы и запастись всеми необходимыми материалами и оборудованием. Необходимо учитывать, что при восстановительной окраске около 90 % трудозатрат приходится на подготовительные работы и только 10 % на собственно окраску и сушку. s    V При приобретении материалов для ремонта нужно знать, что на полную окраску и противокоррозионную обработку кузова требуется около 3 кг грунтовки, 6-7 кг эмали, 3-4 кг растворителей, 2-3 кг состава для противокоррозионной обработки скрытых полостей и 4-5 кг антикора для днища Кроме материалов для ремонта обязательно понадобятся: чистые (лучше металлические) банки различной емкости (от 0,5 до 2 л) с плотнозакрывающимися крышками, хлопчатобумажная ветошь, металлическая или капроновая сетка для фильтрования лакокрасочных материалов (можно использовать старый капроновый чулок или марлю), шлифовальная шкурка (грубая и тонкая), лопатки или палочки для перемешивания лакокрасочных материалов, волосяные кисти разных размеров, шпатели (резиновые и металлические), а также устройство для пневмо- или электрораспыления лакокрасочных материалов. Прежде чем приступить к восстановлению лакокрасочного покрытия, автомобиль необходимо тщательно вымыть и осмотреть. Внешний осмотр покрытия производят с целью определения степени его повреждения в разных местах кузова, в том числе днища, крыльев снизу, мест, в которых скапливаются грязь и влага. Обратите внимание, имеются ли на поверхности покрытия нитевые трещины. Еслиттакие трещины обнаружены, то покрытие в этих местах необходимо шлифовать до полного их исчезновения. Если же трещины проникли через все слои лакокрасочного покрытия, то необходимо целиком удалить в этих местах старое покрытие до чистого металла и только после этого, снова окрасить автомобиль. Затем, случае необходимости, следует провести частичную разборку авто-мобиля: снять декоративные детали с гальваническим покрытием, резиновые прокладки и др. Если предполагается, что кузов автомобиля будут перекрашивать полностью, а сушку эмали проводить при повышенной температуре в сушильной камере, нужно снять также колеса, стекла, обивку и другие нетермостойкие детали.    *. > .. • :    ' / В условиях, доступных автолюбителю, целесообразно окрашивать и сушить кузов по частям. Детали, которые можно снять (капот, крышку багажника, двери и др.), лучше обрабатывать отдельно. Если же окраску отдельной части автомобиля проводят, не демонтируя ее, то для защиты от попадания лакокрасочного материала на поверхности, находящиеся рядом с ремонтируемыми участками, их нужно закрыть с помощью трафаретов из картона или бумаги, либо покрыть слоем вазелина или защитной изолирующей пасты. Изолирующие составы должны легко наноситься на поверхность и удаляться с нее тампоном без применения растворителей, не взаимодействовать с металлом, лакокрасочными и гальваническими покрытиями. Кроме того, при горячей сушке изолирующие составы не должны сгорать, растекаться и проникать в слой покрытия. Рекомендуется применять пасту такого состава (в % по массе): глицерин - 30, декстрин - 20, мел - 40, вода - 10. С поверхности эту пасту легко смыть водой. Пасту и вазелин наносят волосяной кистью. Необходимо следить, чтобы паста не попала на поверхности, подлежащие окраске, потому что краска на этом месте не будет держаться. Попавшую на окрашиваемую поверхность пасту (вазелин) нужно снять ветошью, а затем это место тщательно обезжирить тампоном, смоченным бензигі ном. Пасту (вазелин) следует снять после того, калі последний слой краски хорошо высохнет. Для этой цели можно применять также водную] пасту, в которую входят 6 % хозяйственного мыла," 2 % тринатрийфосфата и 92 % воды. Паста выдержи-j вает нагревание до 110 °С. После сушки удаляется с] трудом [3].    1 Трафареты из 6yMafn или картона нужно выре-4 зать, учитывал форму защищаемой ими части автомо^ биля, и приклеивать к кузову с помощью вазелина или! липкой ленты. Применяемая бумага должна иметь] хорошую механическую прочность после ее смачива-І нил водой или лакокрасочным материалом. Лучшей всего использовать восковую или парафинированную] бумагу.    1 При исправлении дефекта лакокрасочного покрьм тил на какой-либо части автомобиля (дверь, крышка] багажника, капот, крыло и т. д.) рекомендуется пере-1 крашивать эту часть целиком либо до границы (вьн ступ, накладка и пр.), которая зрительно разграничив вает старую и вновь окрашенную поверхность - иначе! пятно новой краски обязательно будет заметно. Если автомобиль окрашивают в 2 цвета, то эмальі каждого цвета нужно наносить и сушить отдельно.] Четкость разграничительной линии в этом случае до-] стигается наклеиванием липкой ленты по границе!] раздела цветов. Остальную поверхность кузова защи-) щают бумагой или пастой.    А Клейкую ленту и бумагу необходимо снять с поі верхности кузова сразу после окончания окраски до] горячей сушки. Это вызвано тем, что при горячей суим ке клей с липкой ленты может оставить на краске несмываемые следы. При подготовке поверхности автомобиля под оМ раску очень важно тщательно выполнять рихтовочные работы по металлу, сварку, пайку и зачистку, т. е. придать поверхности кузова правильную форму. Качественное выполнение рихтовочных работ упрощает окраску и одновременно повышает надежность и качество покрытий за счет уменьшения толщины шпатлевочного слоя. Для проведения полного объема работ по подготовке поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия необходимо выполнить следующие операции: удаление старого лакокрасочного покрытия, удаление продуктов коррозии, обезжиривание, фосфатирование, грунтование, шпатлевание, окраску, сушку, шлифование и полирование. Далее приводится описание этих операций и применяемые для ремонта материалы. УДАЛЕНИЕ СТАРЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ Лакокрасочные покрытия снимают в следующих случаях: когда какую-либо часть автомобиля (капот, крыло, дверь и т. д.) необходимо перекрасить полностью; эмаль, используемая для ремонта, не совмещается с ранее нанесенным на автомобиль покрытием; покрытия отстают от металла, либо когда есть основание полагать, что под покрытием идет подпле-ночная коррозия. Характерными признаками подпленочной коррозии являются точечные пятна ржавчины, проступающие через покрытие, вздутия на покрытии, нитевидные трещины с пятнами ржавчины в местах их пересечения. . Для снятия старых покрытий чаще всего используют механический и химический методы. При механической очистке применяют ручной или механизирован- ный инструмент: металлические щетки, скребки, ста-местки, наждачные или карборундовые камки либо шкурки и др. Этот метод наиболее простои, однако он; очень трудоемок и неудобен при очистке труднодск ступных мест, а также деталей сложной конфигура-' ции. В этом случае, а также для предварительного размягчения прочнодержащихся лакокрасочных по-! крытий, перед их механическим удалением исполь-j зуют различные смывки. Смывками пользуются и в тех случаях, когда гкн крытие с детали нужно удалить полностью, например] когда кузов несколько раз перекрашивали и образовав лось толстое многослойное покрытие или если на не*і есть места, окрашенные нитроэмалью.    .1 На авторемонтных заводах широко используют! способ удаления старой краски с кузовов погружен кием в ванну с горячим раствором каустика и после'! дующей промывкой горячей водой [4]. Для снятия покрытий с отдельных частей кузов» автомобиля, а также при проведении ремонта автолюі бителями наибольшее распространение получилЛ смывки на основе органических растворителей. Ощі представляют собой сложные составы из смеси орпя нических растворителей, замедлителей испарений загустителей, эмульгаторов и разрыхлителей. •Л Промышленность выпускает смывки * марою - СД(СП), АФТ-1, СП-6, СП-7, СНБ-Э, СПС-1, СПСЩ "Смывка старой краски", "Автосмывка старой красЯ ки” и др. [5-7]. Составы некоторых смывок приведенЛ в табл. 2.    J Для приготовления смывок в смеси растворите лей при размешивании растворяют загустители: эфира целлюлозы, смолу ПСХ-ЛС, нафталин. После их полнв го растворения, не прекращая перемешивания, nodfl пенно вливают расплавленный парафин. Готовый смывки должны быть однородными, гомогеннымЯ Таблица 2. Составыорганичеоккх старых покрытий смывок дня удаления
Содержанке, % по массе Компо ненты <
<
<
Ацетон 6
Бензол Толуол Этилацетат Бутиловый спирт Скипидар Ацетофе- Формаль* гликоль Хлористый метилен Этиловый спирт Парафин Нафталин Метилцел-люлоза Эти л целлюлоза (или коллоксилин) Смола ПСХ-ЛС Диоксо-лан-1,3 Уксусная кислота Аммиак (26%-ный) Диэтилен-гликоль 30    20 20 40 10,8
30    - - - -    28,8 28,8 28,8 5.7 30    - Ю    - 50 30 -    - % • • * • «    \ - • -    70,5 76 69,3 ■'    ‘;ж\ ■* '.« • -    - 8,2 8 0,2 0,2 0,2    U 0,6 3,7 Содержание массе Компо ненты 1,0
Жидкие кислоты льняного масла Хлорпара-фнн 0,8
Тиксатрол Жидкое мыло Беспарафиновые смывки прозрачные, с парафином мутные, желеподобные. Все большее распространение получают воде эмульсионные смывки, в которых активные растворители и другие компоненты эмульгированы в воде. У ним относятся смывки СЭУ-1 и СЭУ-2. Основное и: преимущество заключается в практической негоі чести. Самую простую смывку можно приготовить самим следующим образом. Мелко наструганный парафин (10 частей по массе) растворить при 70-80 X в 45 частях ксилола. Когда парафин растворится и масса станет прозрачной, нужно охладить ее до 45-50 °С и при перемешивании добавить 45 частей ацетона, а затем охладить до комнатной температуры. Процесс приготовления смывки является пожароопасным. Нагревание растворителей нельзя проводить на открытом огне. Их можно нагревать только на "водяной бане", т. в. в сосуде с горячей водой. Наиболее эффективны смывки, содержащие хлористый метилен. Смывки СП-6 и СП-7 предназначены для удаления меламиноформальдегидных, полиакри-латных и эпоксидных покрытий. Смывка СПС-1 способна размягчать эпоксидные, полиуретановые и ал-кидные покрытия. Для снятия нитроцеллюлозных покрытий можно использовать ацетон либо растворители № 646 и 647. Недостатком смывок, содержащих парафин, является возможное загрязнение ими поверхности металла, что может в дальнейшем отрицательно сказаться на адгезии покрытий. Для удаления следов парафина с поверхности ее нужно тщательно протереть бензином или уайт-спиритом [5]. 6 продажу чаще всего поступает "Автосмывка старой краски0. Она хорошо снимает как меламиноал-кидные, так и нитроэмалевые покрытия. Смывка приготовлена на основе хлористого метилена (растворитель), муравьиной кислоты (разрыхлитель), парафина (замедлитель испарения), поливинилхлорида (загуститель) и ортофосфорной кислоты, образующей на металле фосфатную пленку. Смывка хорошо удерживается на наклонных поверхностях, негорюча. Перед применением смывку необходимо хорошо перемешать. Расход смывки 0,4-0,5 кг/м2. Для удаления старой краски смывку нужно с помощью кисти или шпателя нанести равномерным слоем толщиной 1-3 мм на поверхность окрашенного металла и в таком виде оставить на 10-30 мин. Степень размягчения покрытия рекомендуется периодически проверять металлическим шпателем. Процарапывание покрытия острием шпателя способствует проникновению растворителя под пленку, его набуханию и отслаиванию. После полного размягчения и отслаивания старого покрытия следует снять его с поверхности металла шпателем и протереть очищенную поверхность насухо ветошью. Небольшие остатки старого покрытия и, возможно, присутствующие продукты коррозии нужі удалить с поверхности механическим. шлифованж крупнозернистой шкуркой. Если за один раз полностью] удалить старое покрытие с помощью смывки не удач лось, то операцию следует повторить. В случае применения индивидуальных раствори-{ тел ей или смывок, не содержащих загустителей парафина, лучше пользоваться методом примочек, длі чего подлежащее удалению покрытие следует наі салфеткой, смоченной растворителем, и плотно при* жать ее к поверхности. Салфетку нужно периодичесі увлажнять. УДАЛВМ ПРОДУКТОВ КОРРОЗИИ И ОБЕЗЖИРИВАНИЕ Для удаления продуктов коррозии (ржавчины) поверхности металла используют механический химический методы. Обычно для этого пользуются различным механизированным инструментом или] очищают металл вручную стальными щетками, наж* дачной шкуркой или другим абразивным материалом») При наличии большого количества ржавчины ее уда^ ляют с поверхности металла щетками из сталыи проволоки (вручную или с помощью механическоп привода). Такую обработку нужно делать очень ост< рожно, так как прокорродировавший металл хрупок легко повреждается. Механическую очистку начинаю! с удаления ржавчины с легкодоступных мест. Трудно-J доступные места, зазоры, щели, места соединение деталей к установки болтов очищают от ржавчиі скребками и стальными иглами. Удаление небольшой ржавчины вручную произв< дят грубой (крупнозернистой) шлифовальной шкурк< Для облегчения работы и уменьшения пылеобразоі ния можно проводить "мокрую*’ очистку. Для этой поверхность очищаемого металла нужно смочить уайт-спиритом или керосином и шлифовать как обычно. Свежеочищенная поверхность металла легко ржавеет, поэтому не следует оставлять очищенные поверхности на длительное время без защитного покрытия. » •* -• Процесс удаления продуктов коррозии с поверхности металла химическими методами называют травлением. Обычно его проводят, обрабатывая изделия растворами кислот или кислых солей. Поверхность предварительно обезжиривают! так как наличие остатков смазки и жиров ухудшает ее смачиваемость, и травление протекает неравномерно. Процесс травления состоит из обезжиривания, травления, промывки водой, промывки нейтрализующим составом, промывки водой, сушки. В магазинах продают готовые к употреблению составы для удаления ржавчины с металлических поверхностей. Наиболее распространен ’’Автоочиститель ржавчины Омега-1”, выпускаемый ПО "Литбыт-хим”.    . Широкое распространение получил также состав для травления № 1120. В него входят следующие компоненты (в % по массе) {8J: Ь- I    • . "    .    •    в    % Фосфорная кислота (расчет на 100%-ную)...    30-36 Гидрохинон.............................. .    , . X Бутиловый спирт...........................................5 Этиловый спирт.........................20 Вода...........;.........................39-44 Состав наносят на кузов автомобиля кистью, выдерживают 3-5 мин при температуре 20-25 °С, после чего смывают теплой водой из шланга. Остатки кислоты удаляют нейтрализующим составом № 107, состоящим из 47,5 % этилового спирта, 2,5 % нашатырного спирта и 50 % воды. Широкое использование получили травильные пасты [5] на основе соляной кислоты (табл. 3). Таблица 3. Состав кислотных паст для удаления ржавчины с поверхности черных металлов Компоненты Соляная кислота (плотность 1,19), мл Формалин, мл Жидкое стекло, мл Оксиэтилцеллюлоза, г Карбоксиметилцеллюлоза, г Бумажная масса, г . Вода, мл Для получения паст нужно сначала растворить в, воде производные целлюлозы, затем туда добавить^ жидкое стекло и бумажную массу. В образовавшуюся, суспензию при постоянном перемешивании медленна залить кислоты и формалин. Состав наносят на очищаемую поверхность: кистью или деревянным шпателем слоем толщиі 1-3 мм и оставляют на ней на 20-40 мин. Периодиче^ ски поверхность осматривают, для чего в отделы местах пасту снимают шпателем. Удаление травильной пасты с поверхности прокат*^ водят шпателем. Для окончательной очистки поверх*' ность промывают водой из шланга. После этого на наносят пасту-ингибитор [5], которая выполняет рол^ пассиватора. Пассивирующую пасту наносят и удаляют с поверхности так же, как и травильную пасту. Время выдержки ее на поверхности при нормальной температуре - 30 мин.    • S После удаления пасты-ингибитора поверхность промывают водой, протирают насухо и сразу же грунтуют. Паста-*игмбитор имеет следующий состав (массов. ч): Калий хромово-кислый............................................9 Сульфит-целлюлозный щелок (50%-ный раствор)    1 Вода..........................................................................95 Инфузорная земля..................................................60 Ее приготовляют следующим образом. Калий хро-мово-кислый растворяют в воде, затем к раствору добавляют сульфит-целлюлозный щелок и инфузорную эѳмлю. Паста должна быть однородной, вязкотекучей. Наиболее эффективна смешанная очистка ржавчины. Она заключается в том, что сначала поверхность очищают механическими средствами, а затем остатки ржавчины в порах металла обрабатывают травильными составами. Удаление продуктов коррозии - одна из наиболее трудоемких операций при подготовке поверхности под окраску. Значительно облегчить ее может использование преобразователей ржавчины, которые позволяют перевести ее в неактивное состояние. Преобразователи ржавчины делятся на две группы. К первой относятся собственно преобразователи, которые только преобразуют продукты коррозии в более стабильные соединения. Вторая группа - это грунтовки-преобразова-тели, т. е. составы, не только преобразующие ржавчину, но и образующие на поверхности металла пленку, которая является грунтовочным подслоем для последующих слоев защитного покрытия (см. раздел "Грунтование”). Примером составов первой группы может жить модификатор ГИТ-Ц, который предназначен стабилизации ржавчины под лакокрасочными покрі тилми. Его можно использовать для преобразова» слоя ржавчины толщиной не более 80 мкм. Наносят этот преобразователь на ржавую поверз ность кистью либо из краскораспылителя. П{ 18-22 °С состав высыхает за 3 ч. В исходном ростоі нии состав имеет темно-коричневый цвет, а посі нанесения на поверхность и высыхания становит< темно-синим. Необходимо отметить, что преобразователи рж; чины не взаимодействуют с окалиной, а максимально толщина слоя ржавчины, как правило, не дблжна п| вышать 80—100 мкм. Поэтому, если не снять толстьц пласты рыхлой ржавчины, то преобразователи прониі нут только в наружные слои ржавой поверхности, процесс коррозии будет беспрепятственно развиі ся вглубь уже под слоем преобразованных продукте Кроме того, необходимо строго выдерживать врем* преобразования, иначе непрореагировавшая кислот! сама станет источником коррозии. В торговую сеть поступают преобразователе ржавчины различных марок; "Автопреобразобатель* ржавчины’*, "Автопреобразователь ржавчины лигниі ный", "Буванол" и др. "Аѳтопреббразователь-1 рж; чины" - продукт взаимодействия фосфорной кисл< с хроматом натрия и окисью цинка. По енецт< виду - прозрачная оранжевая или оранжевое жидкость. Негорюч и нетоксичен. Перед нанесением преобразователя поверз металла следует хорошо очистить от грязи и металі ческой щеткой соскрести рыхлую ржавчину. Зат< обезжирить уайт-спиритом, высушить и через 20-І мин жесткой кистью, тщательно растушевывая и вти-1 рая в поверхность, нанести преобразователь ржавчи-j ны. Через сутки поверхность слегка увлажнить водой. Через 4-і-б сут нанести грунтовку ГФЧ)21 или ФЛ-ОЗК. "Автопреобразователь ржавчины лигнинный” -смесь, состоящая из аминолигнина, фосфорной кислоты, эмульгатора, коагулятора и воды. По внешнему виду - маслянистая жидкая паста темно-коричневого цвета с запахом фруктовой эссенции. Негорюч и нетоксичен. Обладает тиксотропными свойствами, легко удерживается на вертикальных и потолочных поверхностях. Преобразует слой ржавчины толщиной до 150 мкм. Можно применять как при положительных, так и отрицательных (до -20 °С) температурах. При нормальной температуре процесс преобразования ржавчины проходит за 16-20 ч, при 100-110 *С - за 15-20 мин. Перед нанесением "Преобразователя ржавчины лигнинного” поверхность нужно очистить от грязи и рыхлой ржавчины и обезжирить. Допускается нанесение преобразователя на влажную поверхность. Средство можно наносить кжгГью, валиком или краскораспылителем. После обработки поверхность металла может быть от серого до темно-коричневого цвета (в зависимости от марки стали и характера ржавчины) без вздутий и шелушения. Обработанную поверхность оставляют на 16-20 ч, после чего наносят грунтовку. Это средствіо преобразует ржавчину до водонерастворимых химически стойких соединений, прочно связанных с поверхностью металла. Защитные свойства покрытий, нанесенных по поверхности, обработайной преобразователем ржавчины, как правило, ниже, чем покрытий, нанесенных на очищенный от ржавчины металл. При нанесении преобразователей ржавчины необходимо следить, чтобы они не попадали на поверхности с неудаленным лакокрасочным покрытием, так как содержащаяся в них фосфорная кислота и ком-плексообразователм, не вступившие в реакцию с окислами металла, снижают адгезию наносимых покрытий. Для удаления с поверхности следов смазочных масел й других жировых загрязнений, ухудшающих ее смачивание и снижающих адгезию покрытий, ее обезжиривают. Все обезжиривающие составы можно разделить на 3 группы: водные щелочные растворы, органические растворители и эмульсионные составы. Последние представляют собой эмульсии растворителей в воде, стабилизированные поверхностно-активными веществами. Достоинством таких составов является негорючесть, более низкая токсичность, чем индивидуальных растворителей, а также высокая эффективность процесса обезжиривания за счет одновременного растворения и эмульгирования загрязнений. Ниже приводится один из эмульсионных обезжиривающих составов (в % по массе) [9J: 77
Трихлорзтилен____ Приофосфат натрия Ингибитор (амин).. Эмульгатор....... Вода............. В промышленности, особенно при серийном и массовом производстве, обычно используют водные щелочные растворы. Однако в большинстве случаев щелочные составы эффективно обезжиривают только при повышенных (70-80 °С) температурах. Поэтому для обезжиривания крупногабаритных изделий и при проведении ремонтных работ лучше использовать уайт-спирит или очищенный бензин. Обезжиривание проводят, протирал поверхность металла кистью либо хлопчатобумажной ветошью, смоченной растворителем, с последующей сушкой на воздухе. Необходимо следить, чтобы в процессе обезжиривания на поверхности не оставались ворсинки от ткани. Не рекоменду-ется использовать для обезжиривания керосин, так как он хотя и очищает поверхность от смазки и масла, но оставляет на ней пленку, к которой плохо пристает лакокрасочное покрытие. Трихлорзтилен - очень эффективное обезжиривающее средство, однако его можно использовать только для черных металлов. Не допускается обезжиривать им изделия из алюминия и его сплавов, так как могут образоваться взрывоопасные смеси. Нельзя также обезжиривать им детали, смоченные водным раствором или эмульсиями, потому что при этом может образоваться нерастворимая клейкая масса. При выборе обезжиривающих составов необходимо учитывать характер последующей обработки поверхности. Так, если после обезжиривания будет проводиться обработка изделия водным раствором, например фосфатирование, то для обезжиривания лучше применять водные щелочные составы. Для проверки чистоты поверхности перед окраской на отсутствие жировых загрязнений, пыли и влаги нужно протереть ее чистой фильтровальной бумагой. Если на фильтровальной бумаге остаются следы жира или грязи, то поверхность необходимо еще раз тщательно промыть растворителем. ФОСФАТИРОВАНИЕ Фосфатирование - процесс химической обработки стальных изделий с целью получения на поверхности металла слоя нерастворимых в воде фосфорно-кислых соединений. При производстве автомобилей фосфатирование широко применяется для получения противокоррози- 0    иного слоя на поверхности кузова перед нанесением лакокрасочного покрытия. В зависимости от требуемых свойств в автомобилестроении применяют 3 вида фосфатных покрытий: грунтовочные противокоррозионные покрытия, наносимые перед окраской для улучшения защитных свойств и повышения адгезии лакокрасочных покрытий; противокоррозионные покрытия для временной (при хранении) защиты деталей, работающих обычно в< контакте с маслом или смазкой или подвергающихся относительно слабому коррозионному воздействию среды (пружины, крепежные изделия и т. п.); антифрикционные покрытия, снижающие коэффициент трения совместно работающих деталей, сокращающие время приработки пар трения, увеличивающие сопротивляемость заеданию и обладающие хорошими защитными свойствами. Процесс фосфатирования металла проводят, используя фосфатирующие растворы, пасты либо фосфа-тирующие грунтовки. Различают следующие виды фосфатирования: обычное (нормальное), ускоренное, холодное и аморфное. На автозаводах фосфатирование проводят растворами КФ-1 либо КФ-12 при температуре 45-50 °С. При ремонтных работах реально можно провести только холодное фосфатировайие с использованием паст или растворов. Они отличаются повышенным содержанием солей и соответственно более высокой кислотностью. Для фосфатирования крупногабаритных стальных изделий используют пасты состава (в г на 1    л воды): Ортофосфорная кислота (плотность 1,41)...    80-85 Цинковые белила (сухие).............;..    15-17 Натрий азотистокислый...............ѵ.    1,2 Тальк................................. 1500-3000 Ортофосфорную кислоту, цинковые белила и азотистокислый натрий нужно смешать в воде, затем в полученный раствор при постоянном перемешивании постепенно добавлять тальк до тех пор, пока не образуется кашица равномерной консистенции, пригодная для нанесения кистью или шпателем. После приготовления пасту необходимо использовать в течение 24 ч. Операцию фосфатирования нужно выполнять следующим образом. На очищенный от ржавчины и окалины, обезжиренный и высушенный металл при помощи кисти или шпателя нанести фосфатирующую пасту. Через 40 мин в нескольких местах провести контроль поверхности на полноту образования фосфатной пленки, для чего часть пасты снять. Процесс закончить после образования равномерной серой, мелкокристаллической фосфатной пленки. После этого пасту удалить шпателем, а фосфатированную поверхность тщательно промыть водой и высушить. На авторемонтных предприятиях для холодного фосфатирования употребляют растворы следующего состава (в % по массе): I Ортофосфориая кислота............................40 Цинк фосфорнокислый (однозамещенный)............................to Алюминий фосфорнокислый (одноза* мещенный)..................................................5 Хромовый ангидрид..................................10 Калий марганцовокислый..........................10 Этиловый спирт..........................................20 Бутиловый спирт.......................5 I Цинк фосфорнокислый (одно за мещенный)................................................................12 Натрий азотнокислый................................0,25 Натрий фтористый......................................0,75 Вода..............................................................87 33
' <*к 164 Наименование компонентов Соль 'Мажеф"
Растворы следует наносить на обезжиренную) высушенную поверхность металла кистью. Процео фосфатирования происходит при 18-22 °С в теченй 30-40 мин. Фосфатирование мелких стальных деталей можН проводить при комнатной температуре в раствора [6,10J, состав которых приведен в табл. 4. Таблица 4. Составы растворов холодного фосфвінромі—
Фосфорная кислота Цинк азотнокислый Натрий азотнокислый Натрий фтористый Из второго раствора можно приготовить пасту дга холодного фосфатирования смешением 3 массовы) мастей раствора с 2 массовыми частями талька. При фосфатировании изделий в растворах процеа нужно вести при 20-30 °С в течение 40-60 мин. Посіц образования -на поверхности изделий равномерной темно-серого налета процесс следует прекратить Изделие необходимо тщательно промыть холодно! водой, потому что если поверхность металла пост фосфатирования плохо промыта и на ней остаяисі водорастворимые соли, то может происходить отслам вание покрытия вместе с грунтовкой. Если фосфатирование проведено правильно, т< поверхность металла хорошо смачивается лакокра сочными материалами. Благодаря этому и развито поверхности достигается хорошая адгезия (прилила ние) покрытий, в том числе таких, которые в обычны условиях имеют неудовлетворительную адгезию.


= 1 s s
II ill ІІІІІІ
к; о
іЩ еіі
ѵ
Для улучшения противокоррозионных свойств уменьшения пористости фосфатной пленки ее мен дуется обработать раствором основного бих| мата хрома. В исходном состоянии это порошок т< но-коричневого цвета. Перед употреблением основ» бихромат хрома нужно растворить в воде п| 60-70 °С. Полученный раствор концентрацией 0,7-1, г/л, подогретый до 30-50 °С, нанести из краскорасі лителя и сушить при 40-50 ®С в течение 10-20 мі Обработка поверхности металлов после фосфатироі ния раствором основного бихромата хрома повыша< коррозионную стойкость лакокрасочных покрытий улучшает их адгезию. Если процесс фосфатирования проведен правиі но, то полученная пленка имеет серый цвет и мелке кристаллическое строение, а также должна быть номерно распределена по всей поверхности. Возмо) ные дефекты фосфатных пленок и методы их устраі ния приведены в табл. 5. Разрыв между фосфатированием и грунтованж поверхности не должен превышать двух суток пі условии хранения изделий в сухом помещении. Фосфатирование поверхностей можно проводиі используя фосфатирующие грунтовки, например ВЛ-02 или В/М)23. ГРУНТОВАНИЕ Грунтование - нанесение слоя лакокрасочной материала, непосредственно контактирующего с под-; ложкой. Целью грунтования является улучшение сцепления основного покрытия с подложкой, а также придание ему дополнительных противокоррозионных свойств. Для грунтования применяются лакокрасочные материалы, называемые грунтовками. Они отличаются от эмалей повышенным содержанием пигментов и тем, что пигменты в них применяются преимущественно противокоррозионные. Основные требования к грунтовкам: хорошая адгезия к металлу и вышележащим слоям покрытия (эмалям и шпатлевкам) и высокие противокоррозионные свойства. Защитные свойства грунтовок основаны прежде всего на пассивирующем действии противокоррозионных пигментов, входящих в их состав. Адгезионная прочность грунтовочных слоев обратно пропорциональна их толщине, поэтому их наносят тонким слоем, хотя при большей толщине они имели бы гораздо лучшие защитные свойства. . Перед употреблением грунтовку нужно тщательно перемешать, так как при хранении возможно оседание пигментов, и в случае необходимости развести растворителем до рабочей вязкости. Готовую грунтовку следует профильтровать через 2-3 слоя марли или капроновой сетки. Если в грунтовку для ускорения высыхания требуется ввести сиккатив, то его нужно добавить непосредственно перед применением грунтовки. Не подлежащие длительному хранению (обычно многоупаковочные) грунтовки составляют на месте их применения. К ним относятся: протекторные, фосфатирующие, некоторые эпоксидные й полиуретановые грунтовки. Для двухупаковочных эпоксидных грунтовок в качестве отвердителя обычно применяют 50%-ный раствор гексаметилендиамина в спирте (от вер дител ь № 1) или полиэтиленполиамины, которые вводят в количестве 8-10 %. Отвердителлми в полиуретановых грунтовках служат толуияендиизоцианат (продукт 102 т) и ДГУ (70%-ный циклогексаноновый раствор продукта взаимодействия диэтиленгликоля с толуилендиизоциана-том). Учитывал малый срок хранения грунтовок с от-вердителями, их рекомендуется приготовлять в небольших количествах, чтобы успеть использовать до загустения. Грунтовки нужно наносить на предварительно подготовленную и очищенную от продуктов коррозии и жировых загрязнений поверхность тонкими слоями толщиной 10-20 мкм. Основные свойства грунтовок [8, 11], которые используют при восстановлении лакокрасочных покрытий легковых автомобилей, приведены в табл. 6. Различают следующие виды грунтовок. Грунтовки с инертными пигментами. Пигменты в этих грунтовках не реагируют с пленкообразующей основой и не влияют на коррозионный процесс. К ним относятся, например, грунтовки ГФ-021 и ФЛ-ОЗК. Пассивирующие грунтовки содержат пассивирующие пигменты: цинковые крона, хроматы и др. К грунтовкам этого типа относится свинцово-суричная грунтовка, которую часто используют для защиты днища и крыльев автомобилей. Ее приготовляют перед употреблением, смешивая сухой свинцовый сурик с натуральной олифой или олифой ’’оксоль” в соотношении 2:1 по массе. Эту грунтовку наносят только кистью. Вязкость грунтовки должна быть такая, чтобы после ее нанесения риски от кисти исчезали в течение 30-60 с. При использовании натуральной олифы рекомендуется добавлять в грунтовку 5-8 % (не более) уайт-спири-та или скипидара для уменьшения вязкости. Готовую свинцово-суричную грунтовку можно хранить при температуре до 10 °С не более 14 сут, от 11 до 20 °С не более 7 сут, при более высокой температуре не более 3 сут. После этого срока грунтовка становится непригодной для применения. Расход грунтовки 160-180 г/м2.
c
5

cO
a.
eg
*1 <13 £ &
CO
£
CM
oo
X
Продолжение табл. в Режим (л Рабочая вяз- ОвіДевііа Г рунтовка Температура, *С Время, кооть по вискозиметру ВЗ-4, с ГвЗОНВИ Примечания Для рас- Сольвент пыления или ксилол Для рас Сольвент затем пыления 1 или ксилол Для рас Ксилол, пыления оольвент ’20-22, для или омеоь кисти втих раст 24-28, для ворителей окунания о уайт-спи ритом (1:1) стали, эксплуатируемых ■ виях умеренного климата
I
Г рунт-шпатлввка ГФ-018 красно-корич-мевая ФЛ-03к коричневая
Кузова и другие части легковых автомобилей Для изделий из отели. После сушки при 100-110 *С пригодна для зкопяуатации в уоловиях тропиков. Для уокорения выоы-хания можно добавлять 2-3 % (ив более 6 %) оиккетиве N* 63 или 84 и>л-(&як красно-коричнеѳая 18-20 16 или 60-70    3 100-110 1
Для распыления 20-22, для кисти
Ксилол, сольвент, или смесь этих раст-
Для изделий из стали. После сушки при 100-110 °С пригодна для эксплуатации в условиях тропиков
24-26, для ворителей окунания с уайт-спи-16-18 ритом(1:1)
НЦ-097 серая
18-22    3 Для рас- N*646, или пыления 647 60-65 35 мин 20-26
Для подгрунтовки отдельных дефектных участков на поверхности кузова, окрашиваемого нитроэмалью Для подгрунтовки небольших (до 10 см3) площадей по металлу при подкрашивании лодшли-фованных мест (при окраске нитроэмалями) Протекторная грунтовка. Предназначена для защиты наиболее подверженных коррозии частей автомобиля (крылья снизу, днище и пр.)
18-22
8 мин Для рас- К* 647 пыления 22-26
ЭП-057
18-22
24 Для кисти 45-50
РП
Окончание табл. 6 Режим с) Рабочая вяз- Разбави Г рунтовка Температура, вС бремя, кость по вискозимет- ljS НУ.! Примечания 145-150 20 мин ;
Коилол Для грунтования кузовов и оперенья легковых автомобилей при проведении ремонтных ра* бот. Температуру сушки можно снизить до 90 °С, если в грунтовку ввести 4 % (от массы не* разведенного материала) дибу* тилфосфорной кислоты
Для распыления 20-22
0,5
Для распыления 15-22
Толуол, ксилол, Р-4, РФГ
18-23
0,5
Для распыления 15-22 Для распыления 28-30, для кисти
N•646
24
Дистиллированная вода
18-22
или
мин
Э-ВА-01 ГИСИ от салатного до голубого цвета
ВЛ-02 желтая
ВЛ-023
Перед использованием сме-шеть с кислотным разбавителем, выдержать 30 мин и разбавить до рабочей вязкости
Предназначена для нанесения на ржавую поверхность изделий из углеродистых сталей
Э-ВА-013 ЖТ от    18-22 салатного до голубого цвета Э-ВА-0112    18-22 коричневая КЧ-0224 черная    18-22 2 Для рас* Тоже пыления 25-35, для кисти 70-80 24 Для распыления 28-30, для кисти 50-60 1 Для распыления 35-60 Для обработки ржавых стальных поверхностей при ремонтной окраске, перед нанесением противокоррозионного защитного покрытия. После высыхания грунтовка Э-ВА-013 ЖТ, нанесенная на ржавую поверхность, образует гладкую, однородную пленку, без морщин и трещин, темно-синего цвета Для грунтования стальных поверхностей, покрытых слоем ржавчины толщиной до 100 мкм Для противоударной защиты лакокрасочного покрытия на острых кромках легкового авто* мобиля. Покрытие грунтовкой КЧ-0224 стойко к действию воды и бензина. Грунтовку наносят в виде полос на отдельные поверхности кузова методом пневматического распыления Протекторные грунтовки - содержат металлический порошок с более отрицательным потенциалом» чем железо, обеспечивающий катодную защиту. К ним относятся грунтовки ПС-1, ЭП-057 и др. Грунтовку ПС-1 приготавливают непосредственно перед употреблением, смешивая цинковую пыль с 10%-ным раствором полистирола в ксилоле из расчета 1,5 массовой части цинковой пыли на 1 массовую часть раствора Грунтовка ЭП-057 предназначена для защиты от коррозии частей автомобиля, эксплуатируемых в самых жестких условиях: днище, нижняя поверхность крыльев и др. Представляет собой суспензию цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы Э-41. За 30 мин до нанесения необходимо добавить на 100 массовых частей грунтовки 7 массовых частей отвер-дителя йКЗ. После введения отвердителя использовать в течение 6-8 ч. Специально для защиты днища и крыльев автомобилей ПО ’’Литбытхим” изготовляет протекторную ’’Автогрунтовку цинконаполненную”. Ее наносят как подслой под битумные, сланцевые и другие антикоррозионные составы для защиты днища. Протекторные грунтовки обеспечивают длительную защиту в жестких коррозионных условиях и позволяют сваривать грунтованный металл. Фосфатирующие грунтовки, применяемые по стали, цинку, меди, алюминию и его сплаваМ, магниевым сплавам и другим металлам, представляет собой двухкомпонентные составы. Основной компонент -это суспензия пигментов в поли вини лбутиральном спиртовом лаке, второй (кислотный разбавитель) -водно-спиртовый раствор ортофосфорной кислоты. Перед применением грунтовки компоненты смешивают, выдерживают 30 мин, а затем разбавляют растворителем. В зависимости от природы окрашиваемого металла соотношение основы грунтовки и кислотного разбавителя (по массе) составляет: Сталь углеродистая ВЛ-023
Стали легированные, алюминий, цветные металлы и их сплавы Жизнеспособность этих грунтовок после введения в них кислотного разбавителя зависит от температуры окружающего воздуха: Температура, °С..... Жизнеспособность, ч.„. 1-10 11-20 21-30 31-40 18    8    в    4 После этого срока грунтовка становится непригодной к употреблению, даже если она не загустела По слою фосфатирующей грунтовки следует обязательно наносить второй слой грунтовки ФЛ-ОЗК, ГФ-021 или другой. Наилучшая толщина слоя фосфатирующих грунтовок 8-12 мкм. Более тонкие слои не обеспечивают фосфатирования, а более толстые имеют худшие защитные свойства Необходимо помнить, что фосфати-рующие грунтовки эффективны только при нанесении на чистый металл. Их можно также применять как прослойку для лучшего сцепления покрытий из мела-миноалкидных эмалей с нитроэмалью. В этом случае кислотный разбавитель не вводят [12]. Введение в грунтовку ВЛ-02 алюминиевой пудры в количестве 10 % позволяет увеличить толщину покрытия без ухудшения адгезии и исключить нанесение второго слоя грунтовки [4]. Грунтовки-преобразователи ржавчины содержат в своем составе реакционно-способные компоненты, взаимодействующие с гидратированными оксидами железа с образованием нерастворимых соединений. Разработаны грунтовки-преобразователи ржавчина марок Э-ВА-01 ГИСИ, Э-ВА-01 ЗЖТ, Э-ВА-0112, ФПР-2, ГСК-1 и др. В качестве активного компонента грунтовки содержат кислоты (ортофосфорную, щавелевую), таннин, либо другие вещества, способные переводить ржавчину в неактивное в коррозионном отношении состояние. Эти грунтовки наносят на поверхность при температуре не ниже 15 °С распылением или кистью в 1-2 слоя (см. табл. 6). . По высушенному слою грунтовки-преобразовате-ля обязательно нужно нанести обычную грунтовку, например ГФ-021 илиФЛ-ОЗк. Грунтовка Э-ВА-01 ГИСИ предназначена для нанесения на ржавые стальные поверхности. Эта грунтовка является двухкомпонентной системой, состоящей-из основы и 70%-ной ортофосфорной кислоты, которые перед нанесением смешивают в соотношении не 100 массовых частей 5-7 массовых частей кислоты. После смешивания компонентов срок хранения; смеси не более 24 ч. В исходном состоянии грунтовка имеет вязкость 100-240 с. Грунтовку-модификатор Э-ВА-01 ГИСИ следует наносить на обезжиренную поверхность при температуре воздуха не ниже +10 °С (оптимальная температура +15-25 °С). Допускается нанесение грунтовки на слегка влажную по-,' верхность. После высыхания грунтовка Э-ВА-01 ГИСИ, . нанесенная на ржавую поверхность, образует пленку от зеленого до темно-синего цвета Пленка гладкая, без морщин. Грунтовка Э-ВА-0112 может быть использована при окраске поверхностей со слоем ржавчины не более 100 мкм. Рекомендуется для эксплуатации в атмосферных условиях. Перед применением основу грунтовки смешать с ортофосфорной кислотой из расчета на 100 массовых частей основы 3 массовые части 85%-ной ортофосфорной кислоты или 4 массовые части 70%-ной ортофосфорной кислоты. Перед нанесением смесь выдержать при 18-22 °С в течение 1 ч. Эффективность действия грунтовок-преобразоеа-телей определяется равномерностью распределения продуктов коррозии и однородностью их природы. Максимальная толщина слоя ржавчины, по которому можно наносить грунтовки,' - 100 мкм. Грунтовки не пригодны для нанесения на поверхность, покрытую окалиной. Покрытия, полученные с использованием грунтовок-преобразователей ржавчины, по защитным свойствам обычно уступают покрытиям, нанесенным на очищенную от окислов железа поверхность. Автолюбители при проведении ремонтной окраски чаще всего используют грунтовку ГФ-021. Грунтовка ГФ-021 предназначена для грунтования металлических поверхностей под покрытия различными эмалями. Ее используют также в качестве промежуточного слоя для улучшения адгезии меламиноал-кидных и нитроэмалей к эпоксидным шпатлевкам. Она постоянно поступает в розничную сеть. По технологичности нанесения и сушки, а также по защитным свойствам эта грунтовка соответствует требованиям, предъявляемым к материалам для восстановительной окраски автомобиля. Наносить ее можно как краскораспылителем, так и кистью. Покрытие грунтовкой ГФ-021 имеет хорошую адгезию (сцепление) к металлу, шпатлевкам и покровным эмалям, хорошо шлифуется шкуркой, стойко к перепаду температур от -40 до +60 °С. Нитроэмали не вызывают сморщивания и растрескивания хорошо просушенной пленки грунтовки. Под нитроэмали грунтовку рекомендуется сушить при температуре 100-110 °С, так как в этом случае она устойчива к растворителям № 646, 647. Если возможности высушить грунтовку ГФ-021 при повышенной температуре нет, то время сушки грунтовки до нанесения нитроэмали должно быть не менее 48 ч при 18-22 °С. Если грунтовка недостаточно хорошо высушена, то пленка нитроэмали на ней будет морщиться. Покрытие, нанесенное по грунтовке после горячей сушки, будет иметь более высокую стойкость. ■ПАТІВАІМЕ Если есть возможность выровнять поверхность металла перед нанесением лакокрасочных покрытий рихтованиерм, то шпатлевкой лучше не пользоваться, так как она не улучшает защитных свойств покрытия, но значительно ухудшает его механические показатели. При использовании шпатлевок необходимо руководствоваться двумя правилами. Во-первых, все шпатлевки (кроме эпоксидных и шпатлевок на основе ненасыщенных полиэфиров) можно наносить только на загрунтованную или окрашенную поверхность. Во-вторых, толщина слоя шпатлевки должна быть минимальной. Предельная толщина шпатлевочного слоя определяется величиной усадки материала. Меньше всего усадка у эпоксидных и полиэфирных шпатлевок (0-1 %). Алкидные шпатлевки, в том числе пентафта-левые, имеют усадку 2-4 %. Самую большую усадку имеют нитрошпатлевки -10-15%. Если усадка шпатлевки невелика (эпоксидные и полиэфирные), то наносить ее можно общей толщиной до 2 мм. Если усадка значительна (пентафталевые и нитрошпатлевки), то наносить ее следует несколькими тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя. При этом суммарная толщина шпатлевочного слоя не должна превышать 0,3 мм. В толстых слоях этих шпатлевок внутренние напряжения могут быть настолько велики, что это вызовет растрескивание слоя. Растрескивание - один из наиболее часто встречающихся дефектов при шпатлевании. Большинство шпатлевок представляют собой густые пастообразные массы, удобные для нанесения шпателем. Шпатлевка должна удовлетворять следую* щим требованиям: иметь минимальную усадку при высыхании; консистенция ее должна быть такой, чтобы она легко сходила со шпателя, равномерно ложилась на поверхность и хорошо заполняла дефекты; высыхать при комнатной температуре, желательно за 15-20 мин, а после высыхания выдерживать нагрев до 130-140 °С в течение 1 ч без растрескивания и отслаивания от подложки; вьяздхший слой шпатлевки должен быть твердым (надрезываться ножом с большим трудом), не иметь пузырей и волосяных трещин; слои шпатлевки после высыхания должен шлифоваться, но не набухать и не выкрашиваться под действием воды при мокром шлифовании; шпатлевка должна обладать хорошим сцеплением с грунтовочным слоем и с последующими слоями покрытия. Перед применением из шпатлевки удаляют затвердевшие пленки. При нанесении краскораспылителем шпатлевку разводят соответствующим растворителем до рабочей вязкости. Основные свойства наиболее часто применяемых шпатлевок [13-15] приведены в табл. 7. Шпатлевки во избежание их врсыханил и затвердевание нужно хранить в банках с плотно пригнанными крышками, масляно-лаковые шпатлевки лучше сохранять под слоем воды. Эпоксидные шпатлевки с отвердителями следует готовить в количестве, не превышающем норму потребления за 5-6 ч. Сушку зашпатлеванных поверхностей нужно проводить в соответствии с техническими условиями на Наименование показателей НЦ-008 I НЦ-009 ЭП-00-10 Назначение Общее и местное шпатлевание при отсутствии горячей сушки последующих слоев покрытия Исправление мелких дефектов не поверхности кузовов автомобилей Местное шпатлевание после грунтования и исправление мелких дефектов на поверхности кузовов автомобилей Для выравнивания глубоких неровностей Красно коричневый Розовый Красно коричневый Защитный Жвлтый Крвсно- коричнввый Содержание сухого остатка, % не менее
Разбавитель
Сольвент
Ксилол или № 646 (для распыления)
№ 646 ‘ Н9 646
Р*40, вцвтон или толуол
Вязкость шпатлевки, разбавленной растворителем в соот ношении 4:1 при 20 °С, по вискозиметру В 3-4, с
Не определяют
Не менее 18
Не определяют
Не опредв- Не опре* ляют деля ют
Время высыхания при 18-22°С и влажности воздуха не более 65 %, ч
15-20 мин
2,6-3 3-3,5
Способность
шлифоваться
Шпатлевка должна удовлетворительно шлифоваться куском пемзы с водой
Шпатлевка должна удовлетворительно шлифоввться с водой водостойкой шлифовальной шкуркой, имеющей размер абразивных зерен 150-280 мкм
ч
данную шпатлевку. Увеличение толщины слои требует удлинения срока сушки, особенно если проводится естественная сушка зашлатлеванных поверхностей. При температуре 18-23 °С масляно-лаковые и эпоксидные шпатлевки высыхают за 24ч, нитроцеллю-лозные - за 2Т5-3,5 ч. Шпатлевка МООѲ6, нанесенная слоем толщиной не более 50 мкм, высыхает до момента пригодности для шлифования при 18-23 °С за 15мик Если применяют горячую сушку, то продолжительность процесса сильно сокращается. Горячей сушке обязательно должна предшествовать предварительная выдержка зашлатлеванных изделий при комнатной температуре. Разновидностью шпатлевок являются грунт-шпат-левки. Обычно это составы на основе эпоксидных рмол и в отличие от других шпатлевок их можно наносить непосредственно на металл.    | Промышленностью выпускаются грунт-шпатлевки марок ЭГМИМО и ЭП-00-20. Перед употреблением в них необходимо добавить отвердитель W 1 (50%-ный раствор гексаметилен диамина в спирте) в количест 8,5% массы. ' Для нанесения грунт-шпатлевок ЭЛЧКМО и ЭП-00-20 шпателем на вертикальные поверхности рекомендуется во избежание стенания шпатлевок ввести в них небольшое количество наполнителей: каолина, мела, талька и др. [4]. Эти грунт-шпатлевки можно наносить также пневмораспылением. В этом случае их нужно разбавить растворителем Р-40, ацетоном или толуолом до вязкости 24-27 с и наносить в 1-2 слоя с промежуточной естественной сушкой между слоями 15-20 мин и общей сушкой 24 ч на воздухе. Несомненный интерес при восстановлении лакокрасочных покрытий представляет полиэфирная шпатлевка ПЭ-00-85. Шпатлевка ПЭ-00-85 предназначена для выравнивания глубоких дефектов металлических поверхностей. Выпускается марок А и Б белого цвета. Марка А предназначена для выравнивания поверхностей, подвергающихся возможному воздействию температур до 120 °С в течение 3 ч. Марка Б предназначена для выравнивания поверхностей с возможным последующим воздействием температур до 135 °С в течение 1ч.. Шпатлевка имеет хорошую адгезию к металлам и покровным эмалям, эластична. Отверждается при температуре 20 °С в течение 1 ч. Перед употреблением в шпатлевку нужно ввести пасту перекиси бензоила из расчета на 100 г шпатлевки 2-3 г пасты. Жизнеспособность готовой к употреблению смеси 7-12 мин. Толщина шпатлевочного слоя без воздействия повышенных температур при эксплуатации не ограничивается [13]. При воздействии температур до 120 °С максимальная толщина слоя шпатлевки не должна превышать 1,5 мм. Выпускается в комплекте с отвер-дителем.    . ѵ На авторемонтных заводах для исправления дефектов металла глубиной до 2 мм используют состав ТПФ-37, который наносят методом газопламенного напыления. Для этой же цели можно самим приготовить малоусадочные эпоксидные шпатлевочные составы (в масс, ч): 1.    Эпоксидная смола ЭД-16 или ЭД-20..........................25 Дибутмлфталат............................................................10 Тальк...,.................................... 65 Полиэтиленполиамии..................................................2,5-3 2.    Эпоксидная смола ЭД-16. .*..........................................100 Дибутмлфталат............................... 50 Молотая слюда................................................................70-80 По лкэти ленполиамин......................................................10-11 После введения полиэтиленполиамина состав нужно использовать в течение 20 мин. Отверждать при 18-22 °С в течение 24 ч. Для исправления мелких дефектов при последую* щей окраске меламиноалкидными эмалями используют шпатлевку ПФ-002, нитрошпатлевки НЦ-007, НЦ-008, НЦ-009 или шпатлевку МС-006. В случае если шпатлевку или верхнее покрытие сушат при повышенных (90-100 °С) температурах, предпочтительно ис-‘' пользовать МС-006 или нитрошпатлевки, так как шпат-' левка ПФ-002 при горячей сушке имеет тенденцию к растрескиванию.    ч J Перед нанесением нитроцеллюлозных эмалей поверхности, выправленные шпатлевкой ПФ-002, необходимо хорошо высушить, затем покрыть слоем грук товки ГФ-021 и высушить в течение 48 ч (не менее!), иначе покрытие может растрескаться.. Слои эпоксидной шпатлевки или грунт-шпатлевки перед нанесением на них нитроэмали рекомендуете* покрыть грунтовкой ГФ-021 с целью улучшения меж-слойной адгезии. При работе с нитрошпатлевками не рекомендуется проводить шпателем несколько раз по одному и тому же месту, так как при этом получайте*, неровные края и шпатлевка скручивается под шпателем. Различают местное шпатлевание части поверхности - раковины, места сопряжения (сварные швы), отдельные дефекты поверхности - и сплошное шпатлевание всей поверхности. При высоких требованиях к качеству отделки сначала выполняют местное шпатлевание, чтобы заполнить грубые изъяны, а затем сплошное. После окончательного шлифования на шпатлевоч-ном слое не должно быть незашлифованных мест, трещин, посторонних включений и грубых штрихов от зачистки абразивными материалами. Получение верхнего слоя лакокрасочного покрытия имеет своей целью обеспечить защитно-декоративные или специальные функции. Число слоев верхнего покрытия определяется свойствами лакокрасочного материала, способом его нанесения ч требованиями к покрытию. Обычно наносят один и тот же лакокрасочный материал, однако возможно сочетание слоев из разнородных материалов. Первый слой эмали обычно называют выявитель-ным, так как на нем отчетливо выявляются все дефекты зашлатлеванной поверхности. После сушки выявитель ного слоя производят окончательную правку всех мелких дефектов поверхности с помощью шпатлевки. Зашпатлеванные места высушивают и шлифуют. Затем наносят еще несколько слоев эмали. Желательно использовать лакокрасочные материалы на основе того же пленкообразующего, которое было нанесено на заводе-изготовителе: для автомобилей ’’Жигули”, "Москвич”, ’’Запорожец”, ’’Волга” - это меламиноалкидные эмали марок МЛ-12, МП-1110, МЛ-1121, МЛ-1198 или МЛ-197. Автомобили ”Чайка” и "ЗИЛ” окрашены нитроэмалью. Отличительными свойствами эмалей для окрашивания автомобилей являются разнообразие красивых цветов, повышенный блеск и сохранение декоративного вида при длительной эксплуатации покрытий в различных климатических условиях. Окрашивание эмалями необходимо проводить в чистом, сухом помещении, так как попадание пыли на пленку эмали ухудшает внешний вид покрытий и снижает их защитные свойства. Это особенно сильно проявляется при использовании меламиноалкидных эмалей. Относительная влажность воздуха в помещении не должна превышать 70 %. Помещение, в котором проводят окрасочные ра ты, должно удовлетворять следующим требованиям: иметь естественную или принудительную вёнти цию; арматура для ламп электроосвещения должь быть герметичной и взрывобезопасной, электровыкл чатели и рубильники должны быть установлены в помещения для окрасочных работ в закрытых шкаф электродвигатели выпрлнены во взрывобезопасна' исполнении; места хранения, приготовления и нанесения ла красочных материалов должны быть обеспечены ср ствами пожаротушения - песком, огнетушителя кошмой. Перед проведением окрасочных работ в помёі нии необходимо провести уборку мокрым способом. | Пролитые на пол лакокрасочные материалы растворители следует немедленно убирать, предва тельно засыпав их опилками или влажным песком. % При длительном хранении эмалей часть пигмені-выпадает в осадок, а на их поверхности образует і пленка. Перед началом окрасочных работ необходи тщательно удалить пленку, а затем размешать сод жимое банки, чтобы добиться полной его однород сти и ровного цвета. Если остались кусочки пле материал следует профильтровать через несколь слоев марли. Загустевшие лаки и эмали нужно разбавить раст ворителем до необходимой консистенции. Следуе пользоваться только тем растворителем, которы указан на этикетке банки. Нельзя смешивать лак* краски и эмали неизвестного состава, так как эт может привести к несовместимости компонентов^ лакокрасочных материалов и их необратимой порче, і Первый (выявительный) слой эмали должен быть более тонким, чем последующие. Для лучшего между-. слойного сцепления эмалей необходимо полное шлифование выявительного слоя. При использовании для восстановления покрытий меламиноалкидных эмалей необходимо учитывать следующее. Каждый последующий слой нужно наносить на предварительно высушенный (отвержденный) предыдущий слой. Однако допускается сдваивание слоев, т. е. нанесение способом "мокрый по мокром/' с предварительной выдержкой (сушкой) предыдущего слоя в естественных условиях в течение 5-7 мин. При нанесении и сушке меламиноалкидных эмалей возможно образование подтеков. Причиной этого является либо слишком большое количество краски, наносимой на один слой, либо преждевременное нагревание покрытия при его сушке. Если слишком быстро нагреть покрытие, не выдержав его предварительно при комнатной температуре для удаления части растворителя, то вязкость краски настолько понижается, что на вертикальных поверхностях она начинает течь. Слишком кратковременная выдержка покрытий при комнатной температуре (сушка от растворителя) также нередко является причиной образования пузырей в пленке в процессе горячего отверждения лакокрасочного материала Следует избегать шлифования верхнего слоя мела миноалкидных покрытий, так как восстановить глянец покрытий после шлифования трудно. Эти покрытия плохо полируются. Покрытия из меламиноалкидных эмалей, как правило, не растрескиваются. Оптимальная общая толщина покрытий с использованием МЛ-эмалей составляет 90-120 мкм. Нанесение металлизированных (рефлексных) эмалей требует высокой квалификации маляра и специальных навыков. Поэтому использовать их для окраски своими силами не рекомендуется. Основные свойства меламиноалкидных эм; [11,13,14] приведены в табл. 8, их цвета [13-15] -табл. 9, а состав растворителей для них [5, 8] - в т; Эмаль МЛ-12 предназначена для окраски п| рительно загрунтованной и зашпатлеванной мет* ческой поверхности кузова и деталей салона авт< биля, а также для исправления небольших і ний лакокрасочного покрытия автомобиля, из эмали МЛ-12 стойки в атмосферных условиях ренного и холодного климата в течение трех лет. При окраске больших поверхностей эм?ль наносить из краскораспылителя, а при подкраске ких дефектных участков - кистью. В качестве груит< ки при ремонтной окраске рекомендуется испоі вать ГФ-021. При первичной окраске эмаль МЛ-12 наносить в слоя, а если сохранилось старое покрытие - в 1 Первый слой эмали наносить на высушенный грунтовки, второй слой - на высушенный первый после легкой шлифовки. Эмаль МЛ-152 предназначена специально ремонтной подкраски небольших участков ловерхі стей автомобилей. Покрытия из нее стойки к переш температур от -50 до +50 °С, к действию мине| ного масла и бензина. Эмаль можно наносить как краскораспылителя, так и кистью. Наносить эмаль МЛ-152 нужно на поверхность; предварительно покрытую грунтовкой ГФ-021. П| первичной окраске эмаль наносить в 2 слоя, по ста( краске - в 1 слой. Первый слой эмали наносить предварительно высушенный слой грунтовки, вт< рой - на недосушенный первый слой после 5-7-минут-' ной выдержки при 18-22 °С. Для сушки можно применять рефлектор с бесцветной лампой.
ний покрытий

S3
а

ік.
?*
<3
СО ^
® §
со
5aS
8
® х 5 з О х
11 2 о> §х 5 а О х Ql
СП
та
о
О
о.
Материал Эмаль МЛ-1110 разных цветов Р-197 или И* 647
30
Эмаль МЛ-1121 \ш&шіляЕШП Темпе ра. вС Раство ритель Р-197 или смесь (в % по массе): ксилол - 40, бутилаце-тат-20, бутилцелло-зольв - 20, этилцелло- Вязкость по ёЗ-Д, с, при нанесении пневмораспыле-нием Дополнительная характеристика свойств лакокрасочных материалов и покрытий из них Покрытия . атмосферостойки, стойки к одновременному действию повышенной влажности и температуры, к периодическому действию минерального масла, бензина, воды. Блеск пленок по ФБ-2 не менее 62 %. Предназначена для окраски кузовов легковых автомобилей, а также подкраски небольших дефектов покрытий Предназначена для окраски кузова и деталей легковых автомобилей, предварительно загрунтованных грунтовкой ЭФ-083. Срок службы покрытия в умеренном климате б лет Эмаль МЛ-1198 для покрытий о металлическим эффектом . иали МЛ-1195 Г-ДНГ-’К! ментныѳ) Ксилол 20-22
Эмаль НЦ-11 разных цветов 30 Смесь ксилола с бутила* цетатом 1:1 Промежуточ* N® 646,647, ные слои 648 при рао* пыле нии, 18-22 20-30 Н* 649,660 Последний при нанесе-слой перед нии кистью шлифованием 60 16-20 или 16-22 не менее суток 17-22, при нанесении кистью 40-46 Предназначена для ремонтной окраски предварительно подготовленной металлической поверхности кузова и деталей легковых автомобилей. Стойкость покрытий в умеренном климате не менее 3 лет. Выпускают однолигментны--ми и предназначены для составления эмалей различных расцветок на станциях техобслуживания Предназначена для окраски кузовов легковых автомобилей. Покрытия обладают металлическим эффектом Окраска куэовое легковых автомобилей. Подкраска мелких дефектов покрытия МЛ-12 МЛ-152 МЛ-197 МЛ-1110 МЛ-11ЗД HU-11    + *    ♦ ♦ +
Знак + означает, что эмаль указанного цвета выпускает промышленностью. Эмаль МЛ-197 предназначена для окраски . рительно загрунтованной и заиіпатлеванной металлн*^ ческой поверхности кузова и деталей салона легковы*^ автомобилей, а также для подкраски небольших по- Г)
О
о
X
о
о
с:
О
о
Г)
О
К
О
о
о
о
4- 4
4
4 4 ♦ +
4- 4-
4 4 4 4 ♦ 4 4 4 4 4
4    4 4 4
Окончание табл. 9 a
О
со
Э
о
о
2
CD
О
о
о
2
о.
О
t
О
4
4 4
4
4
f    4 4 4-444
вреждений лакокрасочного покрытия автомобилей. Покрытия из эмали МЛ-197 стойки к перепаду температур, удару, истиранию, обладают хорошими декоративными и защитными свойствами, атмосферостой- костью в условиях холодного, умеренного и с кого климата. В условиях умеренного климата крытия сохраняют защитные свойства не менее т| лет. Эмаль можно наносить методом пневматической распыления либо кистью. При ремонте рекомендуете Бутилацетат Ацетон Толуол
62
Таблица 10. Состав разбавителей смесавых раетжуигеяей и Состав растворителя Для каких лако Наименование Компоненты % по массе красочных материалов предназначен Растворитель Р-4 Полиакрилаі 30 Эпоксидные, Растворитель Р-5
Бутилацетат Ацетон Ксилол
30 кремнийорган*^ 40 ческие, рилатные Разбавитель Р-6 Бутилацетат Меламинофор* Щ Этиловый спирт мальдегидные, 1 Бутиловый спирт полмвинилбути- '1 Бензол ральные і Растворитель Р-12 Бутилацетат Полиакрилатныс! (бывший РС-1) Толуол Ксилол Разбавитель Р-40 Этилцеллоэольв Эпоксидные, & Толуол том числе ЭГМЮ-10 Растворитель Р-60 Этиловый спирт Поливинилбути- Этилцеллоэольв ральные •• ,г Ѵѵ* Продолжение тлбл. Ю Состав растворители Для каких Наименование Компоненты лакокрасочных материалов предназначен Разбавитель Р-197 Меламииоалкид- Скипидар экстра иыа, в том числе кционный МЛ-197, МП-1110, Ксилол Растворитель Р-198 Этшщеллозояьв Мелвминоелкид- Циклогѳксаи ные, л том числе МЛ-12 Растворитель РФГ Этиловый или изопропиловый Полиции лСути-ральиыв, в том спирт Бутиловый или изобутилолый . спирт числе ВЛ-02 Разбавитель Ксилол Меламино- и мо- Бутиловый спирт чевино-формляь^ дегидные Растворитель 646 ■ Бутилацетат. Нитроцеллюлоз- Этилцеллоэольв иые, эпоксидные, Ацетон мочелино- и ме* Бутиловый спирт ламиноформаль- Этиловый спирт дегидные, крем- Толуол кийоргаии ческие, ■ том числе НЦ-007, HLHW8, НЦ-009, ЭП-00-10 Растворитель 647 Бутилацетат Нитроцеллюлоз- Этилацетат иые дм легко Бутиловый спирт вых автомоби Толуол лей, л том числе НЦ-11 при нано сепии из краскораспылители > ,5аи Состав растворители ' Для каких лам ^одер] красочных ма Наименование Компоненты териалое і предназначен Бутилацетат Нитроцеллюяс* Этиловый спирт ные, эпоксидйй Бутиловый спирт полиакрилатньі Толуол' Этилцеллозольв Нитроцеллюлоз! Изобутиловый ные. в том чиа спирт НЦ-11 при на* Ксилол сении кистью Этилцеллоэольв Нитроцеллюлоз! Бутиловый спирт ные, в том ЧН9І Ксилол НЦ-11 при на* сении кистью ■ Уайт-спирит Меламиноалкиі Бутиловый спирт ные и мочевинО алкидные наносить по грунтовке ГФ-021. При первичной ок| эмаль наносить в 2 слоя, при подкраске (по ста краске) - в 1 слой. Первый слой наносить на вы< ный слой грунтовки, второй слой - на высушені первый слой эмали после легкой шлифовки. Для суі можно применять медицинский рефлектор с бесі ной лампой. Эмаль МЛ-1110 предназначена для окраски п| варительно загрунтованной и зашпатлеванной мел лической поверхности кузова и деталей салона лег» вых автомобилей, а также для подкраски небольші повреждений лакокрасочных покрытий. Покрытия из эмали МЛ-1110 обладают хорошими защитными свойствами в различных атмосферных условиях, влаго- и водостойкостью, повышенным блеском, по внешнему виду превосходят покрытия из эмали МЛ-12. Пленка эмали не меняет декоративного вида при пересушке. При ремонте рекомендуется наносить методом пневматического распыления. Для сушки можно применять медицинский рефлектор с бесцветной лампой. Наносить эмаль МЛ-1110 нужно по поверхности, обработанной грунтовкой ГФ-021. При первичной окраске эмаль наносить в 2 слоя, при ремонтной подкраске (по старой эмали) - в 1 слой. Первый слой эмали наносить на предварительно высушенный слой грунтовки, второй - на недосушенный первый слой эмали после 5-7-минутной выдержки при 18-22 °С. Эмаль МЛ-1121 предназначена для окраски кузовов легковых автомобилей, рекомендуется взамен эмалей МЛ-12 и МЛ-1110. Покрытия из эмали МЛ-1121 имеют повышенный блеск, хорошие физико-механиче-ские и защитные свойства. Твердость и декоративность у них лучше, чем у покрытий из эмалей МЛ-12 и МЛ-1110. Пленка эмали не меняет декоративного оттенка при пересушке. Наносить ее нужно по высушенной загрунтованной поверхности двумя слоями методом “мокрый по мокрому”. Эмаль МЛ-1195 ремонтная предназначена для составления эмалей различных расцветок при ремонтной окраске легковых автомобилей. Рекомендуется к применению в умеренном и холодном климате. Перед ее нанесением поверхность следует покрыть грунтовкой ГФ-021, а дефекты выправить шпатлевкой МС-006. При нанесении эмали в 2 слоя первый слой подсушить в течение 5-7 мин при 20±2 °С, нанести второй слой и сушить при 80-85 °С 30 мин. Толщина двухслойного высушенного покрытия должна быть 35-40 мкм. Для ускорения высыхания в эмаль ввести сиккатив НФ-1 в количестве 3,5-4 % массы неразбавленной эмали. Эмаль МЛ-1198 предназначена для окраски меті ли ческой поверхности кузова легковых автомобиле Покрытия обладают металлическим эффектом. Эм. МЛ-1198 выпускают серебристого, золотистого, сиі зеленого цветов и цвета "Страдивари”. Количесті выпускаемых цветов расширяется. Покрытия дают высокими механическими и защитными сі вами. Наносить эмаль МП-1198 можно только методе пневматического распыления. Толщина высушені покрытия 75-85 мкм. Эмаль поставляют в комплект# лаком МЛ-198. Наносить эмаль рекомендуется по след^ технологии: фосфатировать окрашиваемую пове ность металла; нанести слой Грунтовки (ГФ-021, ФЛ-03к); нанести 2 слоя эмали МЛ-1198 ”м< рый по мокрому”; нанести 2 слоя лака МЛ-198 ”м< рый по мокром/* с промежуточной выдержкой воздухе в течение 5 мин. Следующей операцией после нанесения эм« является сушка. Это очень ответственная операция, многом определяющая качество покрытий. Меламиі алкидные эмали являются эмалями горячей (и< ственной) сушки. На заводах используют 3 вида исі ственнои сушки: конвекционную, терморадиационі и совмещенную терморадиационно-конвекционную. При конвекционной сушке окрашенное изд< помещают в сушильные камеры, в которые noj теплый воздух или продукты сгорания газообразі или жидкого топлива. Окрашенное изделие нагреі ся в результате конвективного теплообмена с сушиі иым агентом. При этом сначала нагреваются верхі слои покрытия, а затем за счет теплолроводие покрытия внутренние слои, прилегающие к подложке. В результате верхний слой покрытия образует корку. Растворитель из нижних слоев, проходя через корку, деформирует и разрывает ее, образуя поры и трещины. Декоративность и защитные свойства покрытий при этом снижаются.    \ Терморадиациоиная сушка основана на принципе передачи тепла с помощью лучистой энергии, источниками которой являются ламповые излучатели, панельные или трубчатые нагреватели ’’темного*’ излучения. Обычно используют излучатели с температурой нагрева 350-400 °С, излучающие волны длиной 3,5-5,0 мкм. Инфракрасные лучи, попадая на окрашенную поверхность, частично поглощаются лакокрасочной пленкой, а частично проходят через нее и поглощаются или отражаются поверхностью подложки. Основное количество инфракрасных лучей поглощается поверхностью металлической подложки, которая вследствие этого разогревается, и процесс сушки идет от нижних слоев пленки к верхним.    • : . Продолжительность процесса терморадиационной сушки по сравнению с конвекционной сокращается в несколько раз вследствие более интенсивной передачи энергии и быстрого разогрева металлической подложки. Однако, поскольку передача энергии идет лучеиспусканием, форма высушиваемых изделий должна быть такой, чтобы на его поверхности не было участков, экранированных от источников тепла. Для изделий сложной конфигурации с экранированными участками поверхности применяется терморадиационная сушка с принудительной циркуляцией воздуха. Этот метод называют терморадиационно-кон-векционной сушкой.    / В условиях необорудованного гаража и при сушке отдельных деталей автомобиля (крыло, дверь и т. д.) можно проводить сушку (отверждение) эмалей отдельными участками, используя рефлекторы, электриче--ские лампы и т. д. Расстояние от источника тепла до^ высушиваемой поверхности нужно регулировать путем измерения температуры с внутренней стороны 1 окрашенной поверхности. Для меламиноалкидных-' эмалей она не должна превышать 130 °С, для нитро-целлюлозных - не более 60-70 °С.    Д При сушке меламиноалкидных эмалей с помощью рефлектора следует оберегать от перегрева резиновые уплотнители, находящиеся рядом с окрашенным участком. Если провести сушку по режиму, преду-1 смотренному техническими условиями, не представ- J ляется возможным, то можно сократить продолжи-*, тельность сушки и снизить ее температуру, используя. катализаторы отверждения. Для меламиноалкидных эмалей такими катализа-1 торами являются: дибутилфосфорная кислота, контакт \ Петрова, малеиновый ангидрид, паратолуолсульфо-кислота, сульфосалициловая кислота, тетрахлорфта- ; левый ангидрид и др. [16]. Использование в качестве катализатора раствора малеинового ангидрида позволяет снизить температу- f ру отверждения (сушки) меламиноалкидных эмалей| со 100-130 °С до 70-80 °С.    Щ Катализатор представляет собой 25%-ный раствор J малеи нового ангидрида в растворителе Р-198. Для \ приготовления 100 г катализатора берут 25 г малеино-вого ангидрида, добавляют 75 г (или. 85 см3) растворителя и тщательно перемешивают до полного растворения. Для ускорения растворения смесь рекомендуется подогреть до 60-70 °С в сосуде с горячей водой (но не на открытом огне!). Приготовлять и хранить катализатор можно в стеклянной или алюминиевой посуде. Нельзя использовать для этого стальную посуду и мешалки. Готовый раствор можно хранить не более 1,5 мес, после чего он становится непригодным к употреблению, поэтому не забудьте наклеить на емкость с раствором катализатора этикетку с названием и датой приготовления. Катализатор добавляют в эмаль непосредственно перед окраской. Для отверждения эмалей, имеющих температуру сушки 130 °С, например МЛ-1110, МЛ-1121 и МЛ-12, нужно вводить 8 % катализатора от массы неразбавленной эмали. Для отверждения эмалей с температурой сушки 100 °С, например МЛ-197, нужно вводить 5 % катализатора от массы неразбавленной эмали [17]. После добавления раствора катализатора эмаль нужно тщательно перемешать и довести до рабочей вязкости соответствующим растворителем (см. табл. 8). Хранить раствор эмали с введенным в нее катализатором на основе малеинового ангидрида можно не более 7 сут. Покрытия из меламиноалкидных эмалей с выше-указанным катализатором отверждаются при 80 °С в течение 30-60 мин. Отвержденные покрытия должны иметь гладкую, однородную, глянцевую поверхность. Покрытия из эмалей, отвержденных в присутствии малеинового ангидрида, пригодны для эксплуатации в условиях тропиков. Контакт Петрова вводят в эмаль, не смешивал предварительно с растворителем. Если ввести 25-30 г контакта Петрова на 1 кг неразведенной эмали, она высохнет при 80 °С за 30 мин. Если ввести 50-60 г контакта Петрова на 1 кг неразведенной эмали, то она высохнет при комнатной температуре. Перед эксплуатацией покрытия холодной сушки необходимо выдержать не менее 7 сут. Эмаль, содержащую в качестве катализатора отверждения контакт Петрова, можно наносить только по загрунтованной поверхности. Перед использованием контакта Петрова в качестве катализатора необходимо сначала опробовать его, смешав с небольшим
, количеством эмали, и посмотреть, не произойдет л изменение цвета. Использовать его можно для отве, ждения ограниченного круга эмалей, преимущественно цветов ’’белая ночь" и белая. Смешивать этот ката-’" ли затор с эмалью следует только непосредственно? перед применением. Покрытия, отвержденные с но*# пользованием контакта Петрова, в процессе эксллуа^ тации (примерно через год) приобретают желтоватый оттенок.    4
Паратолуолсульфокислота (ПТСК) при введении ш? количестве 50 г на 1 кг неразведенной эмали отверж^ дает ее при комнатной температуре. ПТСК нужно растворить в ксилоле или спирте (25%-ный раствор) смешать с эмалью непосредственно перед употребле- -нием. Покрытия, отвержденные ПТСК, имеют понижен ный блеск, а также меньшую водо-, соле- и бензосто&ѵ кость, чем отвержденные без катализатора. -
Покрытия из эмали МЛ-12 высыхают при 130 при добавлении 20 г моиобутилового эфира фталевои кислоты на 1 кг неразведенной эмали через 10 мин;! 10 г. дибутил фосфорной кислоты - через 5 миК, 5 rj кислоты - через 10 мин, без катализатора - через 35 мин. Вводить дибутилфосфорную кислоту рекомеН"^ дуется [4] в виде 50%-ного раствора в бутиловом? спирте.
Исследования, проведенные НПО "Лакокраспоѵ крытие” [16], показали, что покрытия из эмалей МЛ-12 ■ и МЛ-1110, отвержденные в присутствии ПТСК, малеи*'' нового ангидрида и тетрахлорфталевого ангидрида (все катализаторы вводили в количестве115-25 г на
1 кг неразведенной эмали) при 80 °С в течение 30 мин по декоративным и защитным показателям близки к покрытиям, отвержденным при режиме, применяемом на автозаводах: 130 °С в течение 30 мин без катализатора.
Не рекомендуется вводить катализаторы в количестве больше 5 %, так как пгри этом может ухудшаться блеск покрытий.
Все покрытия холодной сушки после их высыхания до начала эксплуатации необходимо выдерживать не менее 7 сут. Если есть возможность, то такие покрытия нужно досушивать *на солнце. Это значительно повысит их качество.
Покрытия, отвержденные низкотемпературной сушкой, по своим физико-механическим показателям, защитным свойствам и масло-бензостойкости, как правило, уступают покрытиям горячей сушки. Они непригодны для эксплуатации в условиях тропиков. Если на светлые покрытия, отвержденные холодной сушкой, попадают капли мазута или темных смазочных масел, то они диффундируют в покрытие, после их удаления на поверхности покрытия остаются несмываемые темные пятна.
При использовании катализаторов отверждения необходимо помнить, что все они токсичны. Поэтому хранить их следует в плотно закрытой посуде,-а работать с ними в резиновых перчатках в хорошо вентили* руемых, проветриваемых помещениях. При попадании катализаторов на кожу необходимо немедленно промыть ее струей воды, а затем обработать 10%-ным раствором питьевой соды.
В случае если нанести эмаль на той же основе, которая была нанесена на заводе, не представляется возможным (например, по условиям сушки или при исправлении небольших дефектов), можно использовать другие эмали, но при этом необходимо учитывать их сочетаемость. Например, дефекты на покрытиях из меламиноалкидных эмалей можно исправлять нитроэмалью. В то же время дефекты покрытий из нитроэмали исправлять меламиноалкидной эмалью нельзя.
Нитроэмали широко применяются для исправления небольших дефектов покрытий как индивидуальными владельцами автомобилей, так и ка станциях технического обслуживания и авторемонтных пред* приятиях. Это обусловлено их способностью высыхать при комнатной температуре, а также давать красивые глянцевые покрытия после шлифования и полирования.
В случае необходимости нитроэмалевые покрытия легко снять ацетоном, растворителями W 646, 647, 648, либо смывками (см. табл. 2)..
Недостатками нитроэмалей является большая трудоемкость шлифовочно-полировочных работ при окраске, а также склонность покрытий к растрескиванию при эксплуатации. Последнее обусловливает необходимость частого полирования нитроэмалевых покрытий в процессе эксплуатации автомобиля.
Нитроэмали можно наносить только по загрунтованной поверхности. Без грунтовки нитроэмаль плохо сцепляется с поверхностью и легко отслаивается от металла. Кроме того, пленка нитроэмали без грунтовки легко пропускает влагу.
При окраске больших поверхностей нитроэмали нужно наносить только из краскораспылителя, так как при нанесении кистью на поверхности покрытий могут остаться следы. Кистью допускается подкрашивать мелкие дефекты: царапины, сколы ка кромках. Лри нанесении из краскораспылителя нитроэмали разводят растворителями 1Г 646, 647, 648. При окраске кистью рекомендуется использовать растворители № 649 и 650, так как они имеют меньшую летучесть. При нанесении кистью нитроэмали, как правило, не растушевывают. Ориентировочный расход растворителей на 100 г нитроэмали: при окраске краскораспылителем - 100 г, кистью - 70 г.
При нанесении нитроэмалей на недостаточно просушенный слой грунтовки ГФ-021 покрытие может сморщиться и отслоиться от подложки. Поэтому грунтовочный слой желательно подсушить с помощью рефлекторов или других обогревателей. Если это невозможно, то перед нанесением нитроэмали грунтовочный слой необходимо выдержать не менее 48 ч при комнатной температуре.
При нанесении нитроэмали на шпатлевку ПФ-002 необходимо предварительно покрыть ее слоем грунтовки ГФ-021, иначе покрытие может потрескаться. При многослойном нанесении нитроэмалей промежуточные слои сушат в течение 20-30 мин, а окончательную сушку проводят в течение суток при комнатной температуре. При нанесении на шпатлевку первый слой нитроэмали сушат при 18-24 °С не менее 1 ч. Последний слой эмали перед шлифованием необходимо высушить при 60 °С в течение 15-20 мин или в крайнем случае выдержать при комнатной температуре не менее суток. Общая толщина всех слоев нитроэмали не должна превышать 90-100 мкм, так как более толстые слои в процессе эксплуатации склонны к растрескиванию.
При окраске нитроэмалями, особенно в дождливую погоду и во влажном климате, на поверхности покрытий иногда появляются белые пятна. Для устранения этого явления в эмаль необходимо добавить 8-10 % бутилацетата или амилацетата. Кроме того, необходимо следить, чтобы относительная влажность воздуха во время окраски не превышала 70 %. Если эмаль уже нанесена и высохла, то для исправления покрытия необходимо нанести на него из краскораспылителя слой активного труднолетучего растворителя: бутилацетата, амилацетата, № 649, 650. Верхний побелевший слой эмали растворится в нем и пленка снова станет гладкой и блестящей.
В продаже чаще всего бывают нитроэмали марки НЦ-11 разных цветов. Они предназначены для ремонтной подкраски небольших дефектов покрытий автомобилей. Покрытие цветными эмалями НЦ-11 устойчиво в атмосферных условиях умеренного и холодного; климата в течение 2 лет, черной эмалью - Э года.
Эмаль НЦ-11 рекомендуется наносить методом; пневматического распыления, однако для устранения' мелких дефектов эмаль можно наносить кистью. Пред-варительно на поверхность наносят слой грунтовки ГФ-021 (ФЛ-ОЗК), а затем 5-6 слоев эмали НЦ-11. Для придания блеска покрытие шлифуют шкуркой с зернистостью М63, М50 или М40 и полируют пастой № 291 и полировочной водой Н° 1.
При нарушении технологии нанесения и сушки эмалей на покрытиях могут появиться дефекты. Основные виды дефектов, возникающих при окраске, и. способы их устранения приведены в табл. 11.
Для нанесения на поверхность покрытий различных знаков и надписей пользуются трафаретами либо ■! методом декалькомании.
Декалькомания - это способ нанесения знаков, надписей или других изображений посредством приклеивания их на поверхность по принципу обычных переводных картинок. Переводное изображение (калькому) изготовляют ка специальной бумаге, на которую с одной стороны нанесен клеевой слой. Бывают кал ь к омы и без клеевого слоя. В этом случае калькому перед приклеиванием нужно покрыть лаком ГФ-95.
Если на калькомв имеется клеевой слой, нанесенный на заводе-изготовитвлв, то для перенесения рисунка ее смачивают теплой водой (35-40 °С), клеевым слоем накладывают на поверхность изделия и прикатывают к ней. После этого верхний слой бумаги аккуратно снимают, а изображение, приклеенное к поверхности, высушивают и покрывают одним-двумя слоями бесцветного лака. Рисунки методом декалькомании наносят на готовые покрытия.
Нанесение рисунков, у которых отсутствует заводской клеевой слой, например при замене фирменных знаков такси, проводят по.следующей технологической схеме [4]: накладывают ватный тампон, смоченный в растворителе ІГ 646, 647, 646, на поверхность старого знака такси, дают выдержку 12-15 мин и осторожно смывают переводной знак с поверхности. Вы суши-


Малая производительность краскораспылителя Покрытие не высыхает, плен* ка остается мягкой и липкой Лакокрасочное покрытие отстает от подложки, грунтовочного или шпатлевочного слоев Низкое давление воздуха. Использование эмали высокой вязкости Не введен отвердитель. Под покрытием остался слой парафина, входящий в состав смывки. Под покрытием остался слой вазелина, примененного для предохранения поверхностей, не подлежащих окраске Плохо обезжирена поверхность перед окраской. Эмаль нанесена на пересушенный слой грунта (шпатлевки). Шпатлевка недостаточно просушена после мокрого шлифования    \ Проверить и при необходимости прочистить воздушную систему. Разбавить эмаль до требуемой вязкости Снять невысыхающий слой лакокрасочного покрытия. Промыть поверхность бензином или уайт-спиритом. Высушить поверхность и заново окрасить ее. Если это необходимо, то ввести в лакокрасочный материал отвердитель Снять отслоившееся покрытие. Обезжирить поверхность и заново окрасить. Снять отслоившееся покрытие. Отшлифовать грунтовочный (шпат-левочный) слой й вновь окрасить. Снять отслоившееся покрытие. Высушить шпатлввочный слой. Отшлифовать шпатлввочный слой и заново окрасить Сморщивание и растрескивание покрытия Мелкие пятна с радужным ободком на покрытии Пузыри и раковины в покрытии Нед осушены нижние слои покрытия Наличие примесей масла в сжатом воздухе Эмаль перед горячей сушкой не выдержана при комнатной температуре. В эмаль попала вода или минеральное масло. Эмаль нанесена на недостаточно просохший предыдущий слой лакокрасочного материала Эмаль нанесена на влажную поверхность. Эмаль нанесена на нагретую поверхность. Слишком высокое давление воздуха при окраске Снять покрытие до металла. Заново провести окраску Проверить работу масловодоот-двлителя Перед горячей сушкой слой нанесенной эмали выдержать при комнатной температуре. Сменить фильтры масловодоот-делителя. Эмаль, загрязненная водой или минеральным маслом, к употреблению не пригодна. Удалить поврежденные слои покрытия. Зашлифовать поверхность поврежденного покрытия. Заново нанести эмаль, соблюдая режимы сушки. Высушить поверхность перед окраской. Не допускать нанесения эмали на теплые поверхности, например, нагретые на солнце. Снизить давление воздуха при окраске Поры и мелкие отваротия • покрытии Плохой розлив эмали, вол1 нистооть или шагрень не покры* тии Подтеки эмали не покрытии
Эмель разведена олишком легколетучим раотеорителем. Ѳ эмаль попала вода Слишком большое давление при окраоке. Очень вязкая эмаль Эмаль нанеоена слишком толстым слоем. Лакокрасочный матвриел слишком жидкий. Для разведения эмали иопольэо-ееть растворитель, рекомендуемый по ТУ на эмаль. Сменить фильтры маслоеодоот-двлитвля Шлифовать покрытие еодоотой-кой шкуркой до полного выравнивания поверхности. Протереть по* еерхнооть ветошью, омоченной растворителем, до полного удаления оотатков пыли от шлифования. Эмаль разбавить раотеорителем до рабочей вязкости. Уменьшить давление воздуха при реопылении Шлифовать покрытие водостойкой шкуркой до полного устранения дефектов. Удалить шлифовочную пыль ветошью, смоченной уайт-спи-ритом,и окрасить заново. Сорность покрытия Покрытие поцарапано или содрано Слой эмали после нанесения не выдержан при 18-22 °С, а слишком быстро помещен в печь Эмаль плохо профильтрована. Окраску проводили в запыленном помещении • Прикосновение к невысохше* му слою эмали одежды, шланга и пр. Плохо подобран колер эмали. Эмаль плохо перемешена. При сушке с помощью рефлекторов отдельные участки нагревались до разной температуры • Нанесенный слой эмали выдержать при 18-22 *С до удаления большей части растворителя и только после этого сушить при повышенной температуре Профильтровать эмаль через 3-4 слоя марли либо через капроновую сетку. Перед окреской провести влажную уборку помещения. Если отдельные ооринки были обнаружены до оушки эмали, их можно удалить иголкой. Если эмаль уже высушена, то для удаления сорности необходимо полироееть покрытие полировочной пастой    •, Ив давая эмали вьюохнутъ, омыть растворителем поврежден-.ный участок и окрасить заново Правильно подобрать колер. Хорошо перемешать эмаль. Обеспечить равномерный прогрев высушиваемой поверхности о помощью частого изменения положения рефлекторов. Контроль тем-перетуры проводить, измеряя ее с обретной стороны высушиваемой поверхности 8
«С <0 * X X
Окончание табл. 11
о <x}
ІІ
f 11
CO
sis I I
I
>* s <j> ° J 2 о m с о
I
О a* C CL SC О IS
1 о c
lit iil| i|Ii
€>
вают поверхность при 18-23 °С не менее 6 ч. Наносят марлевым тампоном тонкий слой глифталевого лака ГФ-35 на поверхность переводного рисунка (вязкость лака, удобная для нанесение тампоном) и сушат лак при комнатной температуре в течение 20-25 мин (до появления липкости). Приклеивают переводной рисунок с нанесенным лаком, разглаживают резиновым валиком от центра к краям для лучшего приклеивания. Приклеенную калькому обильно смачивают теплой водой при помощи тампона (температура воды - не выше 30 *С) и оставляют оохнутъ при 18-23 X в течение 5-7 мин. По истечении этого времени снимают бумагу с калькомы и разглаживают последнюю гладкой стороной той же бумаги до полного удаления воздушных пузырьков. Удаляют с поверхности кузова остатки лака тампоном, смоченным бензином или уайт-спиритом, и сушат при 18-23 *С не менее 2 ч. Наклеивают липкую ленту на расстоянии 0,5-0,8 см от края кромки приклеенного рисунка для получения более четкой линии нанесенного лака; наносят краскораспылителем бесцветный лак МЧ-52 рабочей вязкостью 23-26 с по ВЗ-4 (растворитель сольвент). Снимают липкую ленту и очищают тампоном, смоченным бензином или уайт-спиритом, поверхность кузова, запыленную лаком. Сушат при помощи передвижной терморадиационной установки или лампового рефлектора, во избежание вспузыривания рисунка и резкого пожелтения пленки расстояние между рефлектором и лакированной поверхностью должно быть 45-60 см. время сушки 30-40 мин. Механическая прочность рисунков, нанесенных методом декалькомании,значительно ниже, чем у лакокрасочного покрытия автомобиля, поэтому в продессе эксплуатации автомобиля приходится периодически заменять их новыми. КОЛЕРОѲКА ЭМАЛЕЙ При ремонтной подкраске поврежденных участков кузова эмалью той же марки и цвета, но другой партии всегда появляется разнотонность между отремонтированным участком и остальной поверхностью. Поэтому возникает необходимость в подколеровке ремонтной эмали. Колеровку можно производить только эмалями того же типа, что и основная. л ft;
Цвет эмали можно точно классифицировать трем признакам: цветовому тону, яркости и ности. Например, к красному цвету наиболее ми являются красно-фиолетовый и красно-орамж< К последнему наиболее близок оранжевый и т. д. эти цвета расположить так, чтобы наиболее бли: стояли рядом, то получится цветовой круг (рис. Этим кругом рекомендуется пользоваться при ре компонентов, которые должны быть добавлены краске основного цвета при ее колеровке. Синий, красный и желтый - основные цвета, нельзя получить смешением. Краски всех ості цветов можно получить смешением красок цветов и прибавлением к ним при иеобходим< белого и черного цветов. Например, при смени желтого и синего получится зеленый цвет, при смешв^ нии желтого и красного - оранжевый, красного и синей го - фиолетовый. При смешении синего и белого поі чится голубой цвет, а если добавить немного зеленой то получится бирюзовый оттенок. Для получения ярких! цветов при смешении двух красок необходимо, чтобы; в них не содержался оттенок третьего основного цветового тона, который мог бы привести к появлению серого оттенка Так, для получения яркого зеленого цвета следует применить синюю и желтую краски, не имеющие красноватого оттенка, например, содержащие в качестве пигментов железную лазурь и свинцовый лимонный крон. Не пригодна для этой цели эмаль, содержащая желтый свинцовый крон с красным оттенком. Зато она пригодна для получения оранжевых цветов (смешением с красной). Выпускаемые промышленностью эмали имеют сложный пигментный состав. Например, в рецептуру эмали МЛ-12 светло-дымчатой входят 4 пигмента: диоксид титана, сажа, крон свинцовый лимонный и красный железоокисный пигмент. Поэтому правильно отколеровать эмаль, например самому получить из белой эмали светло-дымчатую, достаточно сложная задача Для подколеровки серийных меламиноалкидных эмалей под цвет изменившихся при эксплуатации покрытий промышленность выпускает однопигментные эмали МЛ-1195 различных цветов (см. табл. 8). Смешивал эти эмали между собой либо добавляя к серийным эмалям, можно получить эмаль необходимого цвета и оттенка. Для колеровки необходимо использовать только чистую посуду и перемешивающие приспособления. При смешении красок нужно сначала тщательно перемешать каждую из них, затем все вместе. Перед употреблением краску необходимо снова перемешать, так как могли осесть пигменты. Разбавлять эмаль растворителем нужно в количестве, необходимом для распыления (не более!), чтобы избежать преждевременного выпадения в осадок пигментов и изменения оттенка эмали. Хранить отколерованные эмали нужно в посуде с плотно закрывающимися крышками (испарение растворителей может влиять на ее оттенок). Колеровку нужно начинать с добавления ми мального количества эмали к основному цвету, сравнивать полученную эмаль по цвету с основ только после сушки. Высохнув,почти все эмали ста... . вятся более темными. Колеровку и сравнение цветов рекомендуется проводить при естественном рассеянном освещении. Необходимо сравнивать поверхности с одинаковым классом отделки и одного размера*/ Большая поверхность кажется более светлой вся ствие большего отражения света. Для удобства можно воспользоваться следующим? приемом. В листе плотной бумаги вырезать два одинаковых отверстия. При сравнении цветов эмалей этот лист наложить таким образом, чтобы одно отверстие лежало на старом покрытии, а второе - на новом'и были одинаково освещены. ШЛИФОВАНИЕ И ПОЛИРОВАНИЕ На практике часто встречаются случаи, когда по* крытие или отдельные части его, подвергавшиеся? ремонту, по внешнему виду отличаются от остального: покрытия автомобиля. Они имеют волнистость, наплывы, меньший глянец и др. В этом случае их необходи-> мо шлифовать и полировать. Шлифуют также промежуточные слои покрытия, если они имеют явную волнистость, либо если необходимо улучшить сцепление между слоями покрытия. Кузовные запчасти, покрытые на заводе грунтовкой черного цвета, перед окраской рекомендуется слегка прошлифовать для удаления глянца и выравнивания шероховатостей. От того, насколько тщательно выполнена операция шлифования, во многом зависит качество окраски. Правильно зашлифованная поверхность должна быть совершенно гладкой без крупных рисок. Для облегчения шлифования лучше сначала использовать шлифовальные шкурки крупной зернистости, а затем для заглаживания рисок шлифовать шкуркой мелкой зернистости. В продаже бывают шлифовальные шкурки самых различных марок и назначения. Чтобы узнать ее назначение, зернистость и можно ли пользоваться ею для шлифования с применением смазочно-охлаждающих жидкостей, в том числе воды (так называемого "мокрого шлифования''), необходимо знать следующее. На нерабочей стороне шкурки нанесены цифровые и буквенные условные обозначения. Например: Л 230x280 Л1 51С 8-ПСА ГОСТ 10054-82 б22. Расшифровывается это условное обозначение следующим образом: буква Л означает, что шкурка изготовлена в виде шлифовальных листов. Цифры 230x280 - это размеры ширины и длины Листа шкурки в мм. Если шкурка выпускается в рулонах, то буква не указывается, а размеры рулона обозначаются, например, так: 1000x50. В этом случае первая цифра (1000) означает ширину шкурки в миллиметрах, а вторая (50) длину в метрах. Следующая группа букв и цифр указывает материал основы, на котором изготовлена шкурка: Л1, Л2 и М - влагопрочная бумага; П1, П2, ПЗ и так далее до П11 - невлагопрочная бумага; С1, С1Г, С2Г, У1, У2, У1Г, У2Г - ткани - саржа; П - ткань - полудвунитка. Следовательно, в вышеприведенном примере Л1 означает, что шкурка изготовлена на влагопрочной бумаге. Третья группа цифр и букв означает вид и марку материала. В соответствии с ГОСТ 6456-82 шкурки выпускают с применением следующих марок шлифма-териалов: 94А, 93А, 92А, 91 А, 45А, 44А, 43А, 38А, 25А, 24А, 23А, 15А, 14А, Ф14А, 13А, Ф13А - марки электрокорун- 64Cf 63C, 55C, 54C, 53C, 51С - марки ка кремния; - кремень; стекло.
•▼I ■ • П»»| Я&:
В нашем примере, следовательно, 51С озна что в качестве шлифматериала применен карбид ния. 1 Четвертая группа цифр и букв указывает зе тость, т. е. условное обозначение размера абразив зерен шлифматериала. Цифра зернистости, умнож нал на 10, указывает размер основной фракции в мкм. В приведенном примере цифра 8 означает, все зерна шлифматериала проходят через сито стороной ячейки 80 мкм. А следующая за цифрой ва означает процентное содержание основной -(т. близкой к 80 мкм) фракции зерен в шлифматери Например,-индекс П означает, что содержание ос ной . фракции шлифматериала составляет не м 55 %, индекс Н - не менее 45 %, а индекс Д - не м 41%. В случае микрошлифпорошков зернистость соо ветствует размеру абразивных зерен и обозначаете М63, М50, М40, М28, М20, М14, М10, М7, М5 и М3, ра, следующая после буквы М, указывает размер ренвмкм. - Индекс В (только для микрошлифпорошков) о чает, что доля основной фракции составляет не ме 55-60%. Следующая (пятая) буква (или группа букв и цифр! означает марку связки, которой зерна шлифматери закреплены на основе: М - мездровый клей; С - синтетическая смола; К - комбинированная связка (например, мездровый клей в смеси с синтетическом смолой); СФК - фенолоформальдегидная смола; ЯН-15 - янтарный лак. Иногда марку связки в условных обозначениях шкурки не указывают. Следующая (шестая) буква указывает на класс шкурки, т. е. наличие дефектов на ее рабочей поверхности. * А - количество дефектов (морщины, складки, повреждения кромок и др.) не более 0,5 %; Б - не более 2 %; В - не более 3 %. Цифры после номера ГОСТ (в вышеприведенном примере "622”) указывают заводской номер партии шкурки. Примеры. 750x50 М64С 16-ПСА ГОСТ 10Q54-B2 751. Шлифовальная шкурка в рулоне шириной 750 мм, длиной 50 м, на влагопрочной бумаге (М) иэ карбида кремнии (64С), с размером абразивных зерен основной фракірм шлифматериала 160 мкм (16-П), закрепленного синтетической связкой (С), количеством дефектов на рабочей поверхности не более 0,5 % (А), партия Г 751. 8 обозначениях шкурок на тканевой основе перед цифрами, означающими размер, иногда ставят цифру 1 или 2; 1 - означает, что шкурка предназначена для шлифования материалов низкой твердости (шпатлевки, грунтовки, эмали, пластмассы); 2 - для обработки Твердых сплавов металлов. 2 830x50 С2Г 24 А 40-Н М А ГОСТ 5009-В2. Шлифовальная шкурка для обработки твердых сплавов металлов (2), в рулоне шириной 830 мм, длиной 50 м, на ткани -сарже (С2Г), из электрокорунда (24А), с размером абразивных зерен 40 мкм (40-Н), на мездровом клее (М), с количеством дефектов на рабочей поверхности не более 0,5 % (А). 2 830x20 У2Г63СИ63 СФ* А ГОСТ 13344-78. Шкурка из микрошлифпорошка, предназначенная для шлифования твердых материалов (2), в рулоне шириной 820 мм, длиной 20 м, на ткани - сарже (У2Г), из карбида кремния (6ЭС), из шлифматериала с размерами зерен не более 63 мкм (М63), закрепленного фенолоформальдегидной смолой (СФЖ), с количеством дефектов на рабочей поверхности не более 0,5 % (А). Все водостойкие тканевые шкурки выпускают по ГОСТ 13344-79, а неводостойкие по ГОСТ 5009-82. В зависимости от вида шлифуемого покрытия рекомендует* ся пользоваться шкурками следующих зернистостей: заводская грунтовка на запчастях - 8-6; кромки лакокрасочного покрытия по периметру дефектного; участка - 8-6; шпатлевки марок ПФ-002, эпоксидные и полиэфирные первые слои - 16-12, промежуточные слои - 12-10, последние слои - 10-6;    ' а шпатлевка МС-006 и иитрошпат левки - 8-6; мвламиноалкидные эмали - первые слои - 6-4, последние слои - М63. М50, М40, М20; нитроэмали - первые слои - 8-6, последние слои - 6-4, М63, М50, М 40. Если поверхность хорошо зашлифована, то при проведении по ней (после промывки) кончиками паль- \ цев или ладонью не должны чувствоваться переходы и границы участков между слоями покрытия. Все огрехи плохой шлифовки обязательно проявятся на свежеок-4 решенной поверхности. В местах, где перед нанесением эмали глянец зачищен плохо (обычно труднодоступные и узкие места), свежая эмаль впоследствии отслоится. Шлифовать можно только полностью высохшие слои покрытия. В полном высыхании легко убедиться: слой должен быть твердым, не сдираться при шлифовании, а абразив не должен сразу "засаливаться” от покрытия. Операцию шлифования проводят вручную или с помощью механизированного инструмента. Для ручного шлифования применяют шлифовальную шкурку. Перед началом операции шлифования лист шкурки стандартного размера 230x280 мм разрезают на 2 части. Затем обертывают шлифовальной шкуркой резиновый или войлочный брусок размером 125x75 мм и толщиной 10-20 мм, который и используют для шлифования. Шлифуют плавными, равномерными движениями, без сильного нажима. Шкурку по мере засаливания и истирания необходимо менять. Детали с закругленной поверхностью небольшого диаметра шлифуют без бруска. Узкие места, проемы, желобки шлифуют только вручную. Применяют "сухое” и "мокрое” шлифование. В последнем случае поверхность смачивают водой или каким-либо инертным растворителем. Шлифовальную шкурку также время от времени смачивают водой либо растворителем, промывая ее от загрязнения шлифовочной пылью. Вследствие этого уменьшается количество пыли, увеличивается срок службы шлифовальной шкурки и улучшается качество шлифования. Например, при шлифовании нитролаковых покрытий пользуются уайт-спиритом и шлифуют водостойкими шкурками. "Мокрому" шлифованию с водой можно подвергать лишь водостойкие покрытия - маслянолаковые, меламиноалкидные, нитроцеллюлозные, эпоксидные и др. С растворителями можно шлифовать только те покрытия, которые после высыхания полностью устойчивы к их воздействию. Если материал правильно подготовлен и покрытие хорошо высохло, то оно легко шлифуется. После шлифования образуется ровная и г падкая на ощупь поверхность. Если слой хорошо отшлифован, поверхность равномерно смачивается водой. Закончив шлифование, поверхность нужно промыть водой, протереть насухо мягкой тканью и высушить при 18-22 °С. Затем проверяют качество шлифования. Для этого осматривают поверхность, освещая ее сбоку электрической лампой. Обнаруженные дефекты отмечают мелом и в случае необходимости вновь шпатлюют и шлифуют. О качестве промежуточного шлифования можно судить по растеканию следующего слоя эмали. Если при этом на поверхности обнаруживаются дефекты, то проводят дополнительное шпатлевание с целью их устранения. В случае прошлифовки зашпатлеванной поверхности до металла проводят повторное грунтование этих мест, а затем наносят верхние слои покрытия. Шлифовать последний (верхний) слой меламиі алкидных покрытий нежелательно, потому что абразн^ вы, содержащиеся в шлифовочных пастах или нане*| сенные на шлифовальные шкурки, снимают с пленки: меламиноалкидных эмалей поверхностный глянцевый^ слом. В последующем восстановить глянец полировоч* ными составами трудно. Для промежуточного шлифования меламиноалкид^ ных покрытий перед нанесением следующего слоя] эмали и для подшлифовки небольших дефектных* участков верхнего покрытия используют шлифов* ные шкурки или шлифовочную пасту ВАЗ-1. Паст* представляет собой дисперсию глинозема в см< минерального и растительного, масел, скипидар; керосина, поверхностно-активных веществ и воды. Hi внешнему виду это розовая мазеобразная масса б< посторонних включений. Содержание нелетучи: 60-70 %. После шлифования поверхности nacfojtji ВАЗ-1 покрытие должно иметь ровную полу глянцевую] поверхность без царапин. Остатки пасты легко удаляй югся водой. После того как поверхность тщательно отшлмфо-і вана пастой ВАЗ-1, ее полируют полировочной пастой: ВАЗ-2. Паста ВАЗ-2 отличается от пасты ВАЗ-1 дис^ персностъю введенного в нее глинозема (20-30 мкм против 40-45). Она имеет серый цвет и мазеобразную консистенцию. После полировки покрытие должно иметь высокий блеск. Остатки пасты легко удаляются водой. Особенно широко операцию полирования применяют для нитроэмалевых покрытий как при их получении, так и для восстановления глянца в процессе эксплуатации автомобиля. Значительно облегчить операцию полирования при получении нитроэмалевых покрытий можно, если после шлифования поверхности распылить на нее раство- ритель № 846. При этом поверхностный слой покрытия слегка подрастворяетсл, а риски от абразива, получившиеся при шлифовании, затягиваются. После сушки при температуре 60-70 °С покрытия из нитроэмалей можно полировать. Для полирования предварительно зашлифованных нитроэмалевых покрытий обычно используют полиро-вочйую пасту ІГ 291. Предварительно поверхность шлифуют шлифовальной шкуркой с зернистостью 4. Полирование пастой № 291 производят фланелью или цигейковой шкуркой. Паста придает пленке высокий блеск. Жирные пятна и "дымка” должны легко смываться полировочной водой. По внешнему виду полировочная паста И® 291 — однородная густая масса серого цвета без посторонних механических включений, вызывающих появление царапин на полируемой поверхности. При 18-20 °С паста не должна быть текучей, а если в пасте имеется осадок, то он должен без особых усилий размешиваться. Полирование следует проводить небольшими участками. Не рекомендуется полировать сразу большие поверхности, так как составы и пасты быстро засыхают и их трудно растирать. Операцию полирования, как и шлифования, проводят вручную или с помощью механических приспособлений. Вручную производят фланелевым тампоном* равномерными возвратно-поступательными движениями. Это очень трудоемкая операция, требующая больших усилий. Значительйо упростить ѵи облегчить ее можно, используя механические приспособления, например электродрель. При полировании с помощью электродрели на полировальный круг накладывают слой ваты толщиной 4-5 см, а затем надевают шапочку из натурального или искусственного меха, цигейки, сукна, фланели или фетра. При механическом полировании электродрелями необходимо следить, чтобы полируемая поверх* ность не нагревалась выше 40 °С. Разогревание плен* ки покрытии, особенно иитроцеллюлозных, при длительном полировании одного и того же участка приводит к их размягчению и образованию трудноисправимых дефектов покрытий. По этой же причине нельзя полировать покрытия, если поверхность автомобиля нагрета солнцем. Во избежание попадания на полируемую поверхность посторонних частиц абразива не рекомендуется ■ проводить полирование в пыльных помещениях и на сквозняке. При обработке острых кромок покрытия необходимо оберегать их от прополировки пленки эмали до грунтовки, а тем более до металла ' ' *. После обработки полировочными пастами поверх*^ ность нужно протереть ватным или фланелевым там-; поном, смоченным полировочной водой, либо восковым полирующим составом N® 3. Состав представляет собой тонкую суспензию белой сажи в специальной воскосодержащей эмульсии. Он предназначен для; полировки нитропокрытий и снятия следов масла и пасты с полированных покрытий. При хранении состав может расслаиваться или загустевать. В этом случае его необходимо разбавить до удобной для полирования консистенции кипяченой водой и перемешать. До сих пор мы говорили о полировании покрытий в процессе окраски автомобиля. Однако полирование покрытий широко применяют и в процессе эксплуатации автомобиля. В соответствии с назначением полировочные составы можно разделить на две группы. К первой относятся полирующе-шлифующие средства ’'Паста шлифовочная ВАЗ-1”, ’’Паста полировочная ВАЗ-2”, "Состав полировочный ВАЗ-З” и "Паста полировочная Н° 291". Они предназначены для устранения мелких дефектов покрытий в процессе окраски автомобиля. Ко второй группе относятся восстанавливающие блеск и консервирующие полироли, предназначенные для ухода за лакокрасочными покрытиями в процессе эксплуатации автомобиля. К ней относятся ’’Автовоск АВ-70”, ’’Автополироль”, ’’Автобаяьзам”, ’’Автополироль консервирующий для новых покрытий”, ’’Автополироль для обветренных покрытий” и другие материалы, подробно описанные в разд. "Уход за лакокрасочными покрытиями”. Как и полироли первой группы, они содержат в своем составе тонкодисперсные абразивы, поверхностно-активные вещества, растворители, минеральные масла и воду. Но в отличие от полиролей первой группы дополнительно содержат воск, который заполняет и сглаживает микротрещины и поры покрытия, а также образует на покрытии, тонкую пленку, защищающую его от прямого воздействия атмосферы. Если покрытие уже эксплуатировалось, то перед нанесением полирующих составов его поверхность нужно хорошо промыть водой и тщательно протереть фланелью или замшей. Полировочный состав нанести тонким слоем на поверхность кузова тампоном из марли или фланели. После пятиминутного высыхания, когда на поверхности появится белый налет, но полного высыхания еще не произошло, поверхность тщательно протереть сухой чистой байкой или фланелью до получения блеска. После ремонтной окраски автомобиля (или после выхода с завода) в течение первых двух-трех месяцев пользоваться автополиролями не следует. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ Д ВИГАТЕЛЯ и сметам выпуска Система выпуска газов современных автомоби* лей работает в тяжелых, способствующих коррозии; условиях. Изнутри ее разрушают горячие отработ; шие газы, пары кислоты и конденсата влаги, а снаружи - вода, грязь, соль, камни. Кроме того, тенденция^ уменьшению высоты современного автомобиля П| водит к тому, что его выпускная система приближает^ ся к дорожному полотну, вследствие чего глушитель и< трубы корродируют быстрее. Из большого числа эксплуатационных факте способствующих коррозии, можно выделить 5 основ-'; ных видов [18]: сплошная внутренняя коррозия; спл< нал внешняя коррозия; местная коррозия в мест; сварки, щелях и зазорах; коррозия под влиянием м< нических нагрузок и деформации; коррозия под нием высокой температуры. Сплошная внутренняя коррозия развивает* вследствие образования при сгорании топлива воды» окислов углерода, азота и серы. Некоторые из ні являются сильными * окислителями металла. Кроме;.] того, этилированные топлива содержат рафинирующие^ добавки в виде хлоридов и бромидов, которые являют^ ся источником образования соляной и бромисто-вод< родной КИСЛОТ.    ’ I Коррозия внутренних поверхностей глушителя; ускоряется от действия нагара, образующегося во-время работы двигателя. Вследствие большого разли-чия коэффициентов теплового расширения слоя нагара и материала глушителя слой нагара при резких пере-падах температур (например, при попадании на наружную поверхность глушителя воды) подвергается большим напряжениям и частично отслаивается. Открывается незащищенная поверхность металла, которая легко корродирует. Коррозия наружных поверхностей выпускной системы вызывается двумя главными причинами: повышением температуры металла от контакта с отработавшими газами и воздействием водяных брызг, соли, грязи и др. Для уменьшения коррозии системы выпуска и двигателя используют различные методы. В США 90 % глушителей изготовляют из алюминированной стали, т. е. из стали, на поверхность которой диффузионным способом нанесена смесь порошков алюминия и его оксидов. Долговечность глушителя возрастает в 2-3 раза [1]. В Англии глушители делают из стали, содержащей 11 % хрома и 36 % титана, или из стали, легированной молибденом. Эффективным способом защиты от коррозии наружных поверхностей системы выпуска является их окраска. Однако при этом надо учитывать, что температура отработавших газов, измеренная у выпускного трубопровода, обычно находится в пределах 420^760 °С. Температура металла выхлопной трубы составляет соответственно 200-540 °С [18]. Поэтому для их окраски пригодны только термостойкие, в основном кремнийорганические, эмали и лаки. Термостойкость последних значительно повышается при добавлении к ним 6-10 % алюминиевой пудры. Смешивать пудру с лаком нужно непосредственно перед употреблением, так как при длительном хранении (более 4-6 ч) пудра теряет способность всплывать. В результате ухудшаются эксплуатационные показатели и внешний вид покрытий. * Кремнийорганические эмали и лаки после добавления к ним алюминиевой пудры имеют следующую термостойкость: КО-вЗ - до 420 °С, КО-В8 и КО-815 -до 500 °С, КО-811 и КО-814 - до 400 X [3]. 1 Зак ІГИ 97
Специально для окраски деталей системы выброса выхлопных газов автомобиля предназначена эмаль КО’828 алюминиевого цвета. Покрытия из этой эмали обладают хорошей адгезией, соле- и влагостойкостью, ч выдерживают температуру +400 °С. Эмаль наносят методом пневматического распыления. Растворитель - сольвент или РКБ-1. Сушка при 130 °С - 30 мин. Эмаль нужно наносить по металлу без грунта двумя слоями способом ‘'мокрый по мокрому" с промежуточной выдержкой на воздухе в течение 5 мин. Лак КО-83 после смешения с алюминиевой пудрой сохраняет жизнеспособность в течение 6 ч. При нанесении из краскораспылителя его нужно развести до вязкости 13-14 с по ВЗ-4 растворителем № 646. Сушить при 170-180 °С в течение 2 ч. Эмали КО-811 выпускают красного, черного и зеленого цветов. Высыхают они за 2 ч при 200 °С. Разводят их растворителем Р-5. Вязкость при распылении 12-15 с. Высокой термостойкостью обладают покрытия из полиимидных лаков. Они имеют хорошую адгезию к металлам и стойки к абразивному износу. Добавление в них 20 % алюминиевой пудры значительно повышает термостойкость покрытий. Автолюбители используют и другие способы защиты системы выпуска. Например, Н. Матвеев [19] для защиты от коррозии наружных поверхностей выпускных труб и глушителя автомобиля рекомендует очистить их от грязи и рыхлой ржавчины и покрыть тонким слоем графитовой смазки. Когда она обгорит, детали будут покрыты довольно прочной противокоррозионной пленкой черного цвета. Двигатель автомобиля окрашивают нитроглифта-левой эмалью с алюминиевой пудрой либо эмалью МС-17 светло-серого цвета. Перед употреблением в эмаль добавляют сиккатив № 63 или 64 (2 % от массы эмали) [4]. Поверхность двигателя в процессе эксплуатации может нагреваться до 80 °С. Масла, пыль, сажа и другие загрязнения, скапливаясь на различных частях двигателя, образуют смесь, под действием тепла постепенно превращающуюся в плотную, довольно тол^ стую пленку, которая является хорошим теплоизоля-тором и затрудняет процесс естественного охлаждения двигателя за счет теплообмена с воздухом. Зимой это не заметно, а летом, особенно в южных районах, может стать прямой причиной ухудшения работы двигателя: снижения мощности, повышенного расхода тоЬлива, преждевременного износа. Входящие в состав грязи агрессивные примеси -соединения серы и хлора, влага - способствуют разрушению лакокрасочного покрытия двигателя, возник-. новению и развитию под пленкой грязи коррозии. Поэтому очистка двигателя от грязи является-технической необходимостью. Можно снять слой спекшейся грязи обычным, механическим способом с помощью скребков, щеток, тряпок и пр. Однако это очень трудоемкий процесс, да и качество очистки низкое. Поэтому на авторемонтных предприятиях для этой цели применяют водные моющие растворы, состоящие из смеси тринатрийфосфа-та, кальцинированной соды, метасиликата натрия и др. Двигатель снимают с автомобиля и погружают в горячий (70-90 °С) моющий раствор. При комнатной температуре этот раствор малоэффективен, поэтому в условиях индивидуального гаража непригоден. Растворители, обычно используемые. для обезжиривания, в данном случае малопригодны, так как не полностью удаляют загрязнения. В результате на поверхности двигателя остается тонкая липкая пленка, содержащая остатки масел и смолистых веществ. К этой пленке легко пристает пыль;и двигатель снова быстро загрязняется. Промышленность выпускает "Автоочиститель; двигателя", позволяющий быстро и качественно очистить двигатель. В его состав входят растворители, поверхностно-активные вещества, ингибиторы коррозии и др. Очиститель хорошо снимает с двигателя все загрязнения и не оказывает отрицательного возденет-; вия на металл [2]. "Автоочиститель двигателя" пожа**' роопасен, поэтому во избежание появления искры до, нанесения препарата на двигатель необходимо оі читъ провода от клемм аккумуляторной батареи. Лучше всего проводить очистку двигателя на от*? крытой площадке, оборудованной коммуникацией дім^ отвода сточных вод и краном с холодной водой, поверхность двигателя очиститель наносят малярной кистью или распылением. Особенно тщательно очисти-' тель нужно наносить на места, где много грязи. Сос-м тав выдерживают некоторое время на поверхности смывают водой из шланга. Если двигатель очень загрязнен и одноразовой обработки не хватает, сильно загрязненные места обрабатывают повторно. После окончания обработки двигатель тщательно обмывают водой из шланга до полного удаления остатков загрязнений. Если его обмывают водой из ведра или лейки, то для промывки необходимо 40-50 л воды. Во всех случаях необходимо мыть водой до тех пор/ пока полностью не исчезнут следы эмульсии и пены и.    .< Выпускают очиститель в двух формах упаковки: в пластмассовых или стеклянных бутылях по 0,5 и 1 л, или в аэрозольной упаковке по 290 г. Расход состава в обычной упаковке около 500 rf в аэрозольной - около 150 г на очистку одного двигателя. Аэрозольная упаковка более удобна в применении, так как позволяет быстро и равномерно наносить препарат на поверхность, в том числе и на труднодоступные места. ЗАЩИТА ДНИЩА, ШАССИ, КОЛЕСНЫХ НИШ И ВНУТРЕННИХ полостей АВТОМОБИЛЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫМИ ЗАЩИТНЫМИ СОСТАВАМИ По мере роста числа индивидуальных автомобилей все чаще встречаются случаи, когда автомобиль приходит в негодность из-за разрушения коррозией кузова, в то время, как другие важные агрегаты автомобиля, например двигатель, могли бы прослужить еще много лет. В особенно жестких условиях эксплуатируются днище, внутренние поверхности крыльев и другие поверхности автомобиля снизу, так как они постоянно покрыты слоем грязи, пропитанным растворами соли, которой посыпают дороги, удобрениями и др. Крайне неблагоприятное воздействие на металл кузова оказывают химические .средства борьбы с гололедом. По самым осторожным подсчетам они уменьшают срок службы автомобилей примерно на 3 года [20]. Практика показывает, что больше всего при этом страдают колесные ниши, пороги и части днища, расположенные позади ведущих колес. Поэтому даже небольшие повреждения покрытий в этих местах приводят к быстрому и интенсивному развитию коррозии. Для обеспечения сохранности низа кузова и шасси их обрабатывают на заводе специальными противокоррозионными составами. В настоящее время лучшими защитными материалами для днища и крыльев автомобиля считаются поливинилхлоридные пластизоли. Срок их защитного действия составляет от 3 до 7 лет. На автозаводах из материалов этого класса чаще всего используют плас-тизоль Д-11 А. Покрытия из него обеспечивают также уменьшение шума при движении машины. Пластизоль наносят методом безвоздушного распыления при помощи краскораспылителя и давлении воздуха 350-400 кПа! Затем пластизольную пленку высушивают при повышенной температуре (не более 150 °С) в течение 30 мин. К этому же классу защитных покрытий относятся каучуковые и битумно-каучуковые покрытия. Перечисленные составы обладают длительным защитным действием благодаря хорошей эластичности, высокой стойкости к ударам камней и гравия, действию низких температур. Битумные покрытия защищают металл в течение 1-2 лет. Они хорошо противостоят действию влаги, воды и соли, но недостаточно стойки к ударам камней и щебня, а также неморозостойки. ' Для временной (сезонной) противокоррозионной защиты днища и крыльев используют восковые составы. Их достоинством является хорошая способность проникать в мельчайшие щели, затекать в кромки, карманы и другие места. Однако восковые пленки имеют низкую износостойкость, плохо противостоят ударам камней и щебня. Поэтому наиболее целесообразно использовать восковые составы для консервации других защитных покрытий днища, например битумных. В период эксплуатации в более агрессивных условиях, например зимой, рекомендуется дважды за сезон восстанавливать восковую пленку. Срок защитного действия покрытий во многом зависит от качества подготовки поверхности. Например, каучуковые покрытия (более дорогие по сравнению с другими) нужно наносить только на очень тщательно очищенную от грязи, смазки и ржавчины поверхность. В противном случае покрытия плохо сцепляются с защищаемой поверхностью и не обеспечивают ее защиту на длительное время. До начала эксплуатации нового автомобиля его следует тщательно осмотреть. Если при этом будут обнаружены отслоения, вздутия, трещины защитной битумной пленки или ее толщина в отдельных местах будет недостаточна (для битумных покрытий она должна быть не менее 1 мм), эти дефекты необходимо исправить. Особое внимание нужно обратить на труднодоступные места и крылья, так как эти места начнут ржаветь в первую очередь. Помните, что внутренние поверхности крыльев за счет ударов дорожных камней подвергаются наибольшему абразивному износу. Если покрытия в этих местах регулярно не возобновлять, то они истираются до металла. В настоящее время отечественная промышленность выпускает для защиты автомобиля снизу и внутренних полостей ряд материалов: Автоантикор-2 битумный для днища, Мастика сланцевая автомобильная МСА-3, Автоантикор для днища резинобитумный, Мо-виль, Резистин и др. Эти материалы изготовляют на основе продуктов переработки нефти, сланцев, каучу-ков, эпоксидных смол и т. д. В их состав входят ингибиторы коррозии, поверхностно-активные Вещества, связующие (смолы, каучуки, парафины, церезины, синтетические полимеры), наполнители (тальк, асбестовая крошка) и др. Составы обладают хорошей смачивающей способностью, вследствие чего легко проникают в дефекты сварочных швов, трещины, узкие зазоры между листами металла, а также в рыхлую ржавчину, пропитывая ее и замедляя процесс коррозии там, где он уже начался. К противокоррозионным составам для днища исходя из условий эксплуатации автомобилей и проведения ремонтных работ предъявляются следующие требования: высокая стойкость к воздействию влаги, минеральных солей, сернистого газа; малая гигроскопичность; высокая адгезия, стойкость к вибрациям и абразивному износу, ударным нагрузкам; стойкость к воздействию высоких (до 140 °С) и низких (до -40 °С) температур; непродолжительное время высыхания; нейтральность растворителя, содержащегося * защитном компоненте, по отношению к лакокрасочным и грунтовочным покрытиям, а также резине. В последние годы разработке таких составов уделяют значительное внимание и достигнуты положительные результаты. Интересные данные получены в проектно-технологическом бюро Союзбытхима (г. Вильнюс) при проведении сравнительных испытаний отечественных и зарубежных противокоррозионных составов: Tectyl ТЫ22 (Швеция), Ubotex-85 (ГДР), КагірЫ Kfz Unterboden (ГДР), Atu (ФРО, PoUfac Unterbth den Shutz (ФРГ), Автоантикор-2 битумный для днища (СССР), Автоантикор эпоксидный для днища (ССС(% Мастика сланцевая автомобильная МСА-3 (СССР), Автоантикор эпоксидно-каучуковый для днища (СССР) и др. [21]. Испытания показали, что отечественные антикоры зачастую не только не уступают зарубежным по показателям качества, но во многих случаях превосходят Они могут обеспечить защиту автомобилей на многолетний период. По показателям качества вышеприведенные отечественные защитные составы близки между собой (кроме дополнительного показателя -времени практического высыхания) и могут с одинаковым успехом применяться для защиты как днища, так и крыльев автомобилей. Покрытия из ’’Мастики сланцевой автомобильной МСА-2”, "Автоантикора резино-битумного для днища”, ’’Автоантикора битумного для днища”, '’Мастики, битумной антикоррозионной” имеют несколько худшие защитные показатели [21]. Свойства некоторых отечественных и зарубежных противокоррозионных защитных составов [21-23] приведены в табл. 12. Таблица 12. Противоюрроэиомые защитные составы для днища, крыльев и анутрѳнміх полостей автомобиля Препарат Консис тенция Свойства Поставщик Для защиты днища, крыльев и шасси автомобилей МасТика Очень Предназначена для Сланце сланцевая густая чер защиты днища кузова, перераба автомо пая жид внутренней поверхно тывающий бильная кость сти передних крыльев, завод лонжеронов. Образует (г. Сланцы) черную эластичную пленку с хорошей адгезией, морозо- и абрази-воустойчйвостью. Раст-. аорители - бензин и уайт-спирит. Нанести тремя слс*-ям и общей толщиной 1 мм. Первый и второй слои сушить при 20 °С по 5 ч, а третий слой 48 ч. Расход 1-1,5 кг/м2 Автоан* Вязкая» .Образует черную,    Стерли* тикор-2, би- черная пас- гладкую износостой- тамакский тумный та    кую защитную пленку. нефтеза- Растворители - бен- вод зин и уайт-спирит. Нанести тремя слоями общей толщиной 1 мм. Первый и второй слои сушить при 20 °С по 5 ч, а третий - 48 ч. Расход 1-1,5 кг/ма Препарат Консис Свойства Поставщик тенция Автоантикор для днища битумный Густая, вязкая черная паста Предназначен для защиты днища и внутренней поверхности передних крыльев. Образует эластичную пленку с хорошей адгезией. Наносить кистью или распылителем в 2-3 слоя с межслойной сушкой в течение 24 ч при температуре не ниже 10 °С. Толщина покрытия до 1 мм. Расход 1-1,2 кг/м2. При нанесении распылителем состав разбавлять ксилолом, уайт-спиритом, бензином или растворителем РС-2 ПО "Лит-быхим" Мастика битумная антикорро зионная Вязкая, черная паста Предназначена для защиты днища и крыльев. Образует черную, эластичную пленку с хорошей адгезией. Растворители: бензин и уайт-спирит. Нанести в 2-4 слоя общей толщиной 1 мм с промежуточной сушкой при 20 °С 5-6 ч. Последний слой сушить 18 ч. Расход 1-1,5 кгс/м2 родский хи-
завод товой Препарат Консис тенция Свойства | Поставщик Мастика Вязкая, Предназначена для черная паста приятия Союзбыт- снижения шума и вибрации, а также защиты днища кузова и крыльев снизу. Наносят на поверхности, предварительно загрунтованные ГФ-021 или ФЛ-ОЗК
Автоантикор для днища резинобитумный Паста Образует эластичную пленку с повышенной абразивоустойчи-ѳостью. Нанести 3-4 слоя общей толщиной 1-1,5 мм. Первые слои сушить при 20 вС по 4-6 ч, последний -10 ч. Расход 1,5 кг/ма. Наносить только кистью, для распыления непригоден. При загустевании разбавлять бензином. Не допускается наносить на поверхности, обработанные преобразователем ржавчины, так как будет от них отслаиваться. Предназначен для полной замены заводского покрытия или частичного его восстановления Бровар-ский шиноремонтный завод (УССР) Консис- тенция Автоан-тикор битумно-каучуковый "Биту-кас" Вязкая, густая кость
Наносить двумя слоями общей толщиной 0,7-0,8 мм. Первый слой сушить при 20 °С 3 ч, второй слой 24 ч. Расход 0,7-0,8 кг/ма . Алитус-ский химзавод Автоан- Густая, тикор эпок- вязкая сидно-каучу- жидкость ковый Московская тор-
Наносить кистью или распылителем тремя слоями общей толщиной говая база 1 мм. Отверждение промежуточных слоев при 20 °С 1-1,5 ч, последнего слоя 24 ч. Перед употреблением в основную массу ввести отвердитель (из маленькой бутылочки) 20 г на 1 кг неразбавленного антикора. После введения от-вердителя автоантикор необходимо использовать в течение 5 ч, иначе он затвердеет и станет непригодным для употребления. При необходимости разбавить растворителем И* 646 или 647. Если антикор лопал на лакокрасочное покрытие, его необходимо сразу же удалить очистителем битумных пятен Препарат Консис тенции Свойства Поставщик Паста Наносить двумя Чапаев средство слоями общей толщи ский завод для защиты ной ОДЫ мм. Первый химудобре- днища "Аи- слой сушить пр* 20 °С тикорро- 24 ч, второй -24 ч. Рас ход 0,8-0,9 кг/м3 Автоан-тикор М-14 НГ-216 марок АиБ Паста Наноскть 2-3 слои общей толщиной 0,5 мм. Суиигтъ промежуточные слон 0,5 ч при 20 *С, последний слов 1 ч. Расход О^-Ю^ кг/см •Наносить только кистью, для распыленна непригоден Густые Приготовлены на бижидкости тумной основе; препа-черного рат марки А более вя-цвета эок, образует пленку толщиной 0,3-0.4 мм, толщина пленки из продукта Б - около 0 2 мм; очень высокие защитные свойства; пленка влагостойкая и морозостойкая. Сушить при 18-24 °С 4~€ ч. ПОТас-ма- г. Казань бургский нефтвмас- лозавод Черная Предназначен для за* паста щиты днища шасси и крыльев. Пленка имеет хорошую адгезию, стойкость к ударным нагрузкам и морозостойкость шасси
Московский опыт- ікміро- мышлении* завод ВНИИНП Консис- тенция Фииикор 845 АЛУ (Меркасол 845 АЛ) Финикор Высоко-вязкая черная паста Густая тиксотроп-ная серая паста, пигментированная алюминием Густая темная паста Предназначен для покрытия днища и шасси. Образует эластичную пленку с хорошей адгезией к металлу, теплостойкую, морозостойкую, абразивоустойчивую, не нарушается под ударами песка, гравия и кусочков льда Предназначен для покрытия шасси и крыльев. Образует эластичную воскообразную износостойкую пленку бронзового цвета. Обладает грязеотталкивающими свойствами. Время сушки при 20-24 °С 4-6 ч. При необходимости удаляется уайт-спиритом или бензином. Содержание сухого остатка 54-58 %. Рекомендуемая толщина пленки 0,25 мм. Расход около 0,5 л на 1 ма. При обработ ке опасаться попадания в тормозные барабаны и на тормозные диски Покрытия обладают повышенной износостойкостью и ударостойкостью к летящим камням, щебню и т. д. Сушить при 20-24 вС в течение 4 ч. Растворители: бензин, уайт-спирит 'Валь во-яин' США, Швейцария Кооператив антикоррозионных предприятий Финляндии Кооператив антикоррозионных предприятий Финляндии Консис тенция Для защиты внутренних поверхностей и полостей Мовиль Сиропо образная жидкость темно-ко- ричневого цвета»
Резис- тин-МЛ НГМ-МЛ Предназначен для защиты гнезд фар, крышки багажника, подставок аккумуляторов, шовных соединений крыльев, тыльной части бампера. Высыхает в течение 2 ч, образуя твердую воскообразную пленку. Снимать уайт-спиритом и бензином
Финикор Предназначен для защиты внутренних полостей дверей, порогов и других закрытых конструкций. Обладает хорошей проникающей и пропитывающей способностью, легко растекается по металлу, быстро вытесняет с его поверхности влагу и образует воскообразную пленку толщиной 30-40 мкм. Сушить при 18-24 °С в течение 4-6 ч Выпуска- Предназначен для за-ется в аэро- щиты от коррозии скры-зольной тых полостей: порогов, упаковке стоек и т. д. Темно-*о- Применяется для за-ричневая щиты полостей кузовов студнеоб- легковых автомобилей разная мае- на автозаводах Легко-подвижная прозрачная жидкость Заводы объединения "Союз-бытхим" Министерства химической промышленности СССР Симферопольский завод бы* товой химии бургский нефтемас* лозавод Кооператив антикоррозионных предприятий Финляндии Консис Свойства тенция Фииикор 831 МЛ Г 1 (Мѳркасол 831 МЛ) Легкотекучая маслянистая жидкость Предназначен для защиты внутренних поверхностей полостных конструкций, швов конструкций шасси, а также мест начавшейся коррозии до покрытия финикором 845 Г 3. Содержит сухого остатка 50 % по массе. Рекомендуемая толщина 40 мкм. Расход 100-150 г/м2. Высыхает на открытой поверхности при 23 *С и 50%-ной относительной влажности за 4-6 ч. В закрытых полостях растворитель испаряется и формируется маслянистая коричневая защитная пленка через 10-12 ч. Отмывать уайт-спиритом и бензином Кооператив антикоррозионных предприятий Финляндии Ѳ литературе, посвященной противокоррозионной защите автомобилей, часто встречается термин "ПИНС”, что означает "пленкообразующие ингибированные нефтяные составы". Это все те же антикоры, только название относится к группе, в которой основой являются продукты переработки нефти, например НГ-21 б, НГ-222 и др. Прежде чем начинать заниматься противокоррозионной обработкой автомобиля, подготовьте необхо- димые для работы инструменты и материалы: металлическую щетку, деревянный скребок, приспособления для распыления антикора, кисти (широкую и узкую), крупно-эернистую наждачную бумагу, ветошь, уайт-спирит, преобразователь ржавчины, противокоррозионную мастику. Расход материала для обработки дни-сіда и крыльев снизу составляет в зависимости от размеров кузова 4-5 кг, а для внутренних полостей 2-3 кг. Перед нанесением противокоррозионных защитных составов на днище и другие поверхности их необходимо подготовить. Если заводское покрытие хорошо сохранилось, то днище и колесные ниши достаточно тщательно вымыть водой или моющим раствором. Мыть нужно жесткой кистью или щеткой до тех пор, пока не будет удалена вся грязь. Затем кузов необходимо хорошо просушить. Высушенное днище осмотреть, выявляя места, где заводское покрытие отслоилось, повреждено или на нем имеются очаги коррозии, а также пятна масла. Замасленные места протереть ветошью, смоченной бензином до полного удаления следов масла Отслоившиеся и легко отделяющиеся участки старого покрытия снять острым ножом или шпателем. Ржавчину с металла снять грубой шкуркой или составами для удаления ржавчины. Затем покрыть грунтовкой Г0-021. Когда грунтовка высохнет, нанести на нее противокоррозионный защитный состав. В случаях когда удалить ржавчину не представляется возможным, поверхности перед нанесением противокоррозионных защитных составов рекомендуется обработать преобразователем ржавчины. В магазинах для этой цели бывают в продаже следующие составы: "Автопреобразователь ржавчины" (жидкость), производят ПО "Литбытхим" и Черкасский завод химреактивов, Автопреобразователь-1 ржавчины (жидкость), производит Северодонецкое ПО ’’Азот", Автопреобразователь ржавчины лигнинный (жидкость), производит Барановический завод бытовой химии ПО "Белместбытхим". Технология их использования приведена в разд. "Удаление продуктов коррозии и обезжиривание". Значительно повысить противокоррозионные свойства защитных составов на днище и крыльях можно, если предварительно нанести на них подслой Автогрунтовки цинконаполненной, выпускаемой ПО "Лит-бытхим". Грунтовку перед употреблением необходимо тщательно перемешать, а затем нанести на чистый металл кистью одним слоем. Она высыхает при 20 °С за 1 ч. Благодаря большому содержанию цинкового порошка грунтовка обладает свойством значительно замедлять коррозию стали, даже если на покрытии образуются сквозные механические повреждения. В Ленинградской обл. и Прибалтике для защиты днища и крыльев снизу наиболее часто используют противокоррозионную сланцевую мастику МСА-3, выпускаемую сланцеперерабатывающим заводом г. Сланцы. Мастику нужно наносить по обработанной грунтовкой ГФ-021 поверхности. Наносить можно кистью или пневмораспылителем при давлении 4*105 - 6-105 Па. Сушить первый и второй слои при 20 °С по 5 ч, а третий слой - 48 ч. Расход мастики составляет 1-1,5 кг/м2. В качестве растворителей используют бензин или уайт-спирит. Следует отметить хорошую совместимость битумных материалов с пленкой, полученной после обработки поверхности преобразователями ржавчины "Авто-преобразователь-1 ржавчины", "Автопреобразователь ржавчины лигнинный", "Буванол", а также грунтовками преобразователями ржавчины. При нанесении мастики кистью рекомендуется [24] пользоваться двумя плоскими кистями: широкой (около 50 мм) и узкой (около 15 мм). Широкой кистью пользуются при нанесении мастики на большие, хорошо доступные поверхности, а узкой - для труднодоступных мест - углы, углубления, пазы и т. п. Мастику сначала ’’втирают” кистью с некоторым усилием, чтобы она хорошо смочила поверхность. Затем слой мастики растушевывают по поверхности так, чтобы она распределилась равномерным слоем. Средняя толщина одного слоя мастики должна быть 0,2-0,4 мм. Узкие щели между сваренными листами металла, в которые мастика из-за густой консистенции не затечет, полезно промазать сначала Мовилем, который обладает хорошей проникающей способностью. Он заполнит щель и сделает невозможным проникновение в нее воды. Мастику на эти места наносят после того, как Мовиль высохнет, т. е. через 4-6 ч. При нанесении мастики необходимо следить, чтобы она не попала в какие-либо механизмы, тормозные барабаны, тросы, отверстия для стока воды и вентиляции. Не следует выезжать на машине до полного высыхания мастики, потому что к непросохшему слою мастики легко пристают песок, мелкие камни и пыль. В результате поверхность покрытия становится не гладкой, а шероховатой и впоследствии с нее трудно смывать грязь. Покрытия из поливинилхлоридных пластизолей, наносимые на заводе, значительно лучше противостоят всем видам разрушений, чем из других материалов, но и они со временем разрушаются. Существующие поливинилхлоридные пластизоли отверждаются при 130 °С, а пластизоли холодного отверждения пока не разработаны, поэтому при ремонте покрытий из пластизолей возникают определенные трудности. В частности, лабораторно-эксплуатационные испытания, проведенные в г. Тольятти [2], показали, что наиболее широко распространенные битумные мастики - "Мастика битумная антикоррозиойная”, "БЛМ-Ѵ и другие - для этой цели непригодны. Зарубежные исследователи, имеющие большой опыт в этой области, предлагают использовать для ремонта восковые составы типа разновидностей Tectyi (Швеция). Из выпускаемых отечественной промышленностью составов для этой цели могут быть использованы ингибированные нефтяные составы НГМ-шасси и НГ-216А [20]. . Основное отличие покрытий из эпоксидных антикоров от битумных в стабильности их свойств. Они не становятся хрупкими и не трескаются на морозе, не размягчаются и не становятся липкими в летнюю жару. При необходимости на них можно нанести любую краску или эмаль из применяемых при ремонте автомобиля. После отверждения эпоксидные покрытия стойки к большинству растворителей, в том числе и к бензину. Покрытия из эпоксидно-каучукового автоантикора обладают повышенной стойкостью к ударным нагрузкам и абразивному износу, а кроме того, после отверждения не липнут и не пачкаются. Поэтому они пригодны не только для защиты днища и крыльев, но и для нанесения внутри багажника. На это покрытие можно наносить краску. В литературе имеются рекомендаіуіи по усилению противокоррозионной защиты днища и крыльев автомобиля другими способами. Например, В. В. Цыцарев [25] рекомендует внутреннюю поверхность крыльев, поверхность передних крыльев вокруг отверстий для фар (изнутри), панель передка между фарами и подфарниками, все стыки арок передних и задних колес покрыть толстым елоем размягченного пластилина или универсальной замазки. Он же рекомендует после нанесения первого слоя мастики дать ей просохнуть 1-2 сут, а затем, приклеив на этот слой куски марли, стеклоткани, капрона, бязи (в основном под крыльями и других местах, наиболее подверженных абразивному действию песка и камней), покрыть эти места еще одним слоем мастики. Головки и резьбовые части болтов и гаек под дни* щем автомобиля надежно защитит слой пластилина Необходимо только перед нанесением пластилина хорошо зачистить и насухо вытереть металл. Менять пластйлин нужно не реже чем раз в 1-1,5 года. Для защиты днища и крыльев легковых автомобилей от коррозии предназначена поступающая в продажу '’Паста автомобильная ПА”. Паста состоит из двух компонентов - герметика и отвердителя. Перед нанесением их нужно тщательно смешать, добавляя к 100 г герметизирующей пасты 23 г отвердителя. Пасту нанести шпателем на чистую, сухую поверхность слоем толщиной 1-2 мм при температуре не ниже 10 °С. Состав следует отверждать при 18-22 °С в течение 3 сут. Агрессивная дорожная грязь и химические проти-вообледенительные средства проникают при движении автомобиля во все щели и пазы и не поддаются удалению даже при самой основательной мойке. В то же время при мойке автомобилей вода вместе с растворенными в ней солями через неплотности и щели проникает в закрытые полости кузова, Где после испарения влаги наступают благоприятные условия для развития процесса коррозии. Даже после непродолжительной эксплуатации автомобиля можно обнаружить внутреннюю коррозию дверей, которая затем распространяется снизу на наружные поверхности. В результате многолетнего изучения способов борьбы с коррозией автомобилей в Швеции была разработана технология, известная под названием ML -метрда. Этот метод в настоящее время считается наиболее эффективным и получил распространение во всем мире. Сущность его заключается в том, что через систему специальных отверстий во все внутренние полости нижней части кузова, порогов, стоек дверей наносят составы, обладающие противокоррозионным эффектом. Однако защита будет достаточно эффективной, только если отверстия, через которые впрыскивают противокоррозионные препараты, расположены правильно. Поэтому для каждого типа кузова автомобиля конструкторы предусматривают систему технологических отверстий, а также места, где их нужно дополнительно просверлить. Нельзя сверлить отверстия в местах, которые не указаны в технологической схеме, так как это может ослабить жесткость кузова. Сверло перед началом работы нужно смазать тугоплавкой смазкой, чтобы при сверлении опилки и стружка прилипали к ней, а не скапливались в полостях, образуя там очаги коррозии. В журнале ”3а рулем" в последние годы опубликован ряд статей по защите от коррозии: О. Сланина и А. Вилкова [28], К). Н. Зарудного и Д. Г. Гуревича [24, 27], Г. Харьковского {28], в которых даны подробные рекомендации по обработке противокоррозионными защитными составами кузовов автомобилей "Жигули”, "Москвич” и “Запорожец” с учетом их конструктивных особенностей. Автор использовал этот материал, обобщив его и дополнив сведениями о новых составах, выпускаемых для этой цели промышленностью. Качественное выполнение работ по защите внутренних полостей кузова может быть достигнуто только при их проведении в определенных условиях. Нельзя наносить противокоррозионные составы сразу после мойки автомобиля или после хранения его под открытым небом в период значительных суточных изменений температуры, которые приводят к конденсации влаги внутри скрытых полостей. Самым удобным для обработки является период установившейся теплой сухой погоды, когда кузов сухой и хорошо прогрет. В закрытых и отапливаемых помещениях можно выполнять противокоррозионную обработку кузова в любое время года. К помещениям, где выполняются такие работы, предъявляются следующие требования: должно хорошо проветриваться; освещенность на участке должна соответствовать нормам для помещений, в которых производят окрасочные работы. Лампы для освещения должны быть выполнены во взрывобезопасном исполнении; электрический подъемник, используемый для проведения работ, должен быть заземлен. Работы по нанесению мастик необходимо выполнять только после выключения двигателя и отключения аккумуляторов, так как композиции для противокоррозионной защиты автомобилей горючи, а растворители, содержащиеся в них, взрывоопасны. Нельзя выполнять- одновременно с операциями по защите кузова работы, которые могут вызвать появление искры (например, от режущих инструментов). Перед нанесением противокоррозионных составов в различные скрытые полости из них необходимо удалить грязь, тщательно вымыть и высушить. Больше всего грязи собирается в полостях передних крыльев и в порогах. Полости крыльев промывают струей воды, предварительно сняв резиновый уплотнитель,и сушат. При мытье порогов "Жигулей” грязь, вымываемая водой, не полностью удаляется через существующие дренажные отверстия, а частично остается внутри порога Чтобы струя воды прямотоком выносила вымываемую грязь, можно просверлить дополнительные отверстия в нишах передних колес. При этом улучшаются и условия сушки порогов. Отверстия сверлят диаметром 8-10 мм и после окончания работ закрывают резиновыми пробками. Одним из ценных свойств Мовиля является его способность проникать через слои сухой рыхлой ржавчины и остатков масла. Это очень важно, т&к как про* контролировать степень очистки поверхности внутри закрытых полостей практически невозможно. Однако, если перед обработкой Мовилем в закрытых полостях или других местах остались мокрые пласты ржавчины или грязи, то Мовиль не сможет проникнуть сквозь них к поверхности метадла. Покрыв сверху мокрую грязь и ржавчину, он будет препятствовать их высыханию и способствовать развитию коррозии под ними. Для ускорения процесса сушки скрытых полостей иногда используют бытовые калориферы, рефлекторы и радиаторы. Но при этом не следует нагревать кузов до температуры свыше 70 °С. Наносить противокоррозионные составы лучше всего пневматическим или безвоздушным распыле-, нием при давлении 3-1Q5 - 9-105 Па в зависимости от консистенции материала. При этом получается достаточно равномерная пленка, которая через несколько часов после нанесения окончательно формируется и приобретает необходимые эксплуатационные свойства. На доступные места состав можно наносить кистью. При обработке закрытых полостей и труднодоступных мест составы можно наносить с помощью гибкого шланга с распыляющим наконечником, обеспечиваю* щим факел распыления диаметром не менее 150 мм. Схемы противокоррозионной обработки легковых автомобилей различных марок приведены ниже. В целом же после ознакомления со схемой нанесения консерванта в скрытые полости и при необходимости сверления дополнительных отверстий дальнейшие работы рекомендуется проводить в следующем порядке [2]: вымыть автомобиль; установить автомобиль на подъемник или на смотровую канаву; извлечь запасное колесо, резиновый коврик, инструмент; снять облицовку порогов передней и задней дверей; отогнуть коврики пола у порогов и в зоне ног водителя и пассажира; демонтировать колеса автомобиля; проверить наличие грязи в закрытых полостях, при необходимости промыть и продуть их сжатым воздухом; удалить воду, лопавшую в салон и внутрь багажника; просушить кузов автомобиля; снять технологические заглушки в местах, подлежащих обработке; изолировать поверхности, не покрываемые защитными составами (задний мост автомобиля с тормозными барабанами, передние тормозные диски, карданный вал, отсек для двигателя снизу и прочие поверх-нбсти по мере надобности). После этого распылить Мовиль или другой состав в скрытые полости автомобиля сначала в нижние части, а затем в верхние. Затем снять изоляцию с поверхностей, которые предохраняли от попадания на них защитных составов, установить снятые заглушки, установить колеса и другие демонтированные детали на свои места, уложить на место запасное колесо и резиновые коврики, снять излишки консерванта с наружной поверхности автомобиля. Противокоррозионная обработка скрытых полостей автомобиля "Жигули". Схемы противокоррозионной обработки скрытых полостей автомобиля "Жигули” [26] различных моделей приведены на рис. 4-6. Стрелки на этих рисунках показывают отверстия, че- Рис. 4. Схема обработки скрытых полостей: а - автомобилей ВАЗ-2101, -2102, -2103, -2106, -21013 (вид снизу); в - автомобиля ВАЗ-2102
рез которые вводят шланг распылителя, и направления движения инструмента внутри полостей. Чтобы обеспечить доступ распылителя к зонам обработки, необходимо [29]: снять резиновые уплотнители под передними крыльями, ободки фар и сами фары (для моделей автомобилей ВАЗ-21013 и ВАЗ-2102); открыть багажник и вынуть запасное колесо, домкрат и коврик у автомобиля BA3-21013 и обивку багажника у автомобилей ВАЗ-2103,-2107, -2106; Рис. 5. Схема обработки скрытых полостей автомобилей ВАЗ-2101, -2102; -2103; -2106; -21013: а - в дверях и багажниках; б, а, г - в передней части кузова

открыть заднюю дверь автомобиля ВАЗ-2102 и снять коврик багажника, обивки боковин, крышку запасного колеса и само запасное колесо; Рио. 6. Схема обработки скрытых полостей кузова ВАЗ-2108: а - вид спереди; б - вид сзади; е - вид снизу спереди демонтировать фонари сигнализации открытой передней двери у автомобилей ВАЗ-2103 и -2106 и фонарь заднего хода у автомобиля BA3-2103.
Пороги ‘'Жигулей" разделены на две части продольной перегородкой. Отверстие в нише заднего колеса открывает доступ только во внутреннюю часть порога. Поэтому распылять Мовиль внутри порога нужно в 2 приема. Сначала через отверстие в нише заднего колеса и ближайшее к нему в перегородке (можно нащупать пальцем) гибкий шланг распылителя 200 SO 50 200 £

Рис. 7. Места сверлении отверстий дм противокоррозионной обработки скрытых полостей а кузовах автомобилей:
а - ВАЗ-2101, -2102,-21013; б - ВАЗ-2105, -2107; а -ВАЗ-2121 "Нива* ввести во внешнюю часть порога до конца по всей длине и распылять состав, медленно выводя инструмент из полости. Затем распылитель ввести до конца во внутреннюю полость порога и распылять Мовиль, постепенно выводя инструмент из полости. ' Места сверления дополнительных отверстий для противокоррозионной обработки скрытых полостей в кузовах различных моделей автомобилей ВАЗ [29] приведены на рис. 7. Схема противокоррозионной обработки автомобиля ВАЗ-2121 "Нива”, описанная Я. М. Вайсманом и Рис. 8. Схема дополнительной противокоррозионной обработки кузова автомобиля ВАЗ-2121 "Нива* В. И. Горенковым [29], приведена на рис. 8. Для обработки автомобиля следует снять решетку радиатора, ободки фар и сами фары, обивку задних крыльев, щитки, закрывающие карманы передних крыльев, две резиновые заглушки в поперечине между арками задних колес со стороны днища и две заглушки в нижней задней поперечине. Полости лонжеронов, поперечин и порогов промыть струей воды под давлением. Мыть надо до тех пор, пока из многочисленных просверленных отверстий не начнет вытекать чистая вода. Сушка полостей обязательна. Хорошим помощником в этом деле является сжатый воздух. Противокоррозионный материал наносить на детали кузова и в скрытые сечения автомобиля ВАЗ-2121 "Нива” (см. рис. 8) в следующей последовательности: сначала в полости дверей 3, арок задних колес 4; верхней поперечины задней панели кузова 5; верхней передней поперечины кузова 9; нижней передней поперечины кузова 10; передних лонжеронов 11; порогов 12; продольных лонжеронов пола кузова и их усилителей 13; задних лонжеронов 14; нижней задней поперечины 15; поперечины между арками задних колес 16. Затем в ниши фар 1; в карманы передних крыльев 2; в кронштейны б под домкрат; в карманы капота 7; в места соединений панели с боковинами передних крыльев 8. Противокоррозионная обработка скрытых полостей автомобиля "Москвич". Для доступа к внутренней поверхности некоторых скрытых полостей кузова ’’Москвича" понадобится сверлить отверстия. Диаметр их выбирают так, чтобы через них проходила головка распылителя. После обработки эти отверстия нужно плотно закрыть резиновыми пробками. Для проведения противокоррозионной обработки скрытых полостей автомобиля "Москвич" рекомендуется схема (рис. 9), предложенная Ю. Н. Зарудным и Д. Г. Гуревичем [27]. При распылении автоконсерванта необходимо учитывать следующие конструктивные особенности "Москвича”. Усилители капота и крышки багажника 1 обрабатывать через отверстия в усилителях. Для обработки наружных и внутренних панелей дверей 2 поднять вверх стекла (чтобы не испачкать), снять обивку и разбрызгать консервант через окна на внутренних панелях. Для обработки передних стоек кузова 3 снять обивку и ввести распылитель через отверстия и окна в листовых усилителях на внутренней стороне стоек. Частично обработку можно провести также через отверстия под дверные выключатели плафона внутреннего освещения, для чего выключатели демонтировать, а если их нет, то вынуть заглушки, закрывающие отверстия. Рис. 9. Расположение скрытых полостей в кузова "Москвича*' Средние стойки боковины 4 обрабатывать так же, как передние. Задние стоики кузова и усилитель над-колес ного кожуха 5 обрабатывать через боковые проемы изнутри багажника. Если снять обивку, то можно обработать также через отверстия в листовых усилителях на внутренних сторонах стоек. Четвертую поперечину пола 6 обрабатывать через отверстия для элек- тропроводки к фонарю номерного знака. Щиты радиатора и гнезда фар 7 обрабатывать после снятия решетки радиатора. Доступ к внутренней поверхности поперечины рамы 8 имеется через отверстие для пусковой рукоятки. Третью поперечину пола 9 обрабатывать через щели, которые имеются по бокам. Для обработки второй поперечины пола 10 необходимо предварительно просверлить в поперечине сверху два отверстия, отступив влево и вправо от продольной оси автомобиля иа 100-150 мм. Внутреннюю поверхность первой поперечины пола 11 обрабатывать через отверстия, имеющиеся в верхней части. Пороги пола 12 обрабатывать через задние отверстия в торцах со стороны задних колес, вынув резиновые заглушки, и через отверстия вдоль порогов изнутри салона автомобиля. Передние усилители пола 13 можно обработать, только просверлив отверстия в наклонных частях поЯа между порогом и лонжеронами рамы, отступив от линии изгиба пола вверх йа 30-50 мм.    • - Лонжероны рамы (левый и правый) 14 обрабатывать через открытые задние тордо. Усилители днища (левый и правый) 15 обрабатывать изнутри через открытые торцы. На модели ”Моск-ви 4-2140” усилители днища заменены на жесткостные элементы на полу между салазками передних сидений и пброгом пола. Доступ к их внутренним поверхностям можно получить, рассверлив технологические отверстия на их задних стенках. Лонжероны пола (левый и правый) 16 обработать можно, только если просверлить отверстия со стороны багажника на участках пола, образующих с лонжеронами скрытые полости. Отверстия сверлить на рас* стоянии 50-100 мм по обе стороны от втулки крепления заднего конца рессоры. После того как автоконсервант высохнет, все технологические и просверленные специально для обработки отверстия плотно закрыть резиновыми пробками. Только в порогах оставить открытыми задние нижние технологические отверстия для слива воды и вентиляции. Противокоррозионная обработка скрытых поло-стай автомобиля ’Запорожец"' ЗАЗ-968. Противокоррозионную обработку кузова ’’Запорожца” рекомендуется проводить по схеме (рис. 10), разработанной Г. Харьковским [28]. Полости первой поперечины 1 нужно обрабатывать через конструктивные отверстия внутри салона. Внутренние полости усилителей пола по периметру брызговиков передних колес 2 обрабатывать через отверстия в полу кузова из салона. Для этого высверлить отверстия такого диаметра, чтобы через них проходила распылительная головка. Шов соединения передних крыльев с желобками передних брызговиков 3 обрабатывать со стороны арок передних колес. Полости передних стоек 4 обрабатывать через отверстия для петель. Внутренние панели дверей 5 обрабатывать через монтажные окна. Полости порогов 6 обрабатывать через окна и щели в задней части салона. Полости средних стоек 7 обрабатывать через щель между панелями кузова. Необходимо обработать также поверхности боковин внутри арок задних колес 8, гнезда фар 9 и внутренние поверхности мотоотсека 10, доступные дял скопления воды.
обработка автомобилей "Вояга*" ГАЗ-24 и ГАЭ-3102. Схема противокоррозионной обработки автомобиля ГАЗ-24 "Волга" приведена на рис. 11 [1,20]. На буфера 1 мастику наносят с тыльной стороны. Подкапотное пространство 2 и капот двигателя покрывают во всех направлениях, втом числе стыки и места крепления крыльев и капота. Внутретме полости дверей 3 обрабатывают через имеющиеся отверстия. J * f Рис. 11. Схема допоиитеяыюй лротююиодоэиоииоА обрабог ки кузова автомобилем ГАЗ-24 "Вонга* Предварительно снимают обивку дверей. Переднюю стойку 4 обрабатывают через отверстия для дверного выключателя света, предварительно демонтировав выключатель; среднюю стойку 5 - через отверстия выключателя света или отверстия в нижней части стойки; заднюю дверную стойку 6 - через отверстие, которое просверливают ниже замка; крышку багажника 7- через имеющиеся отверстия во всех направлениях; багажник 8, 9 обрабатывают, сняв предварительно коврик. Обратить внимание на обработку углов. Заднюю поперечину 10 обрабатывают во всех направлениях через имеющиеся отверстия; пороги 11- через отверстия в арке заднего колеса, предварительно подняв автомобиль; задний лонжерон 12- через имеющиеся внизу отверстия, подняв автомобиль; нижние части кузова и ниши колес 13 обрабатывают, подняв автомобиль и сняв колеса Поперечину пола 14 обрабатывают через имеющиеся отверстия, предварительно’ демонтировав сиденья. Кронштейны коробки передач обрабатывают во всех направлениях через имею- ' щиесл отверстия, подняв автомобиль. В передней Поперечине отверстия нет, поэтому его нужно просверлить. Среднюю поперечину обрабатывают через отверстия в днище кузова изнутри салона Для обработки переднего лонжерона нужно снять коврик в салоне автомобиля и вынуть заглушки из отверстий в днище кузова Аналогично проводят дополнительную противокоррозионную обработку автомобиля "Волга” ГАЗ-ЗЮ2. Схема такой обработки приведена на рис. 12. Если днище автомобиля было обработано на заводе поливинилхлоридным пяастизолем, то при нанесении Моеилл необходимо предохранять пластизольное покрытие. Под его воздействием пластизольные покрытия, особенно новые, набухают, разрыхляются и могут отслаиваться от поверхности металла ' Ржх 12. Места дополнительной противокоррозионной обрвбот-км кузова автомобиля ГАЭ-3102 "Волга”: 1 - полость капота; 2*5- полости под паре# л—і ірмнмиц 3 - полость рамки облицовки радиатора; 4 - повоете усшвггв-лей моторного отсека передней подвески; 6 — полости перед* них дверных стоек; 7 - полости усилителей; 8 - поиоств передних лонжеронов; 9 - полость центральной поперечину Ю -полости передних дверей; II - полость средней иоирімц 12 - полость задних д верей; 13 * полость задних лонжеронов; 14 - полость крымвеи багажника; 15 - полость зад ней попере- По завершении работы места, загрязненные составом, очищают уайт-спиритом. Ма днище и арках колес толщина защитной пленки должна быть не менее 1,5 мм. Обработку автомобиля противокорроэионными защитными составами необходимо проводить через 2-3 года. При отсутствии рекомендованных в табл. 12 составов можно использовать для противокоррозионной обработки автомобиля разогретое до 40-60 °С транс-миссионное масло либо отработанное моторное масло. При этом необходимо учитывать, что поскольку в их состав не входят ингибиторы коррозии, они не могут остановить и локализовать уже начавшуюся коррозию. Поэтому их можно наносить только на тщательно очищенную от ржавчины загрунтованную поверхность. Срок службы покрытий из этих препаратов не более полутора лет. Внутренние части основания кузова со стороны салона, особенно под ковриками, подвержены сильному коррозионному разрушению. Причин этого много: места сварки основания негерметичны и через них просачивается влага; под ковриками скапливается вода, заносимая на обуви водителя и пассажиров; применяются тепло-шумоизолирующие материалы, склонные к водопоглощению, гниению, плесневе-нию. Необходимо хотя бы 1 раз в год снимать коврики и изоляцию, очищать и сушить днище, устранять в случае необходимости коррозионные повреждения. При обнаружении коррозионных повреждений пола салона необходимо: удалить поврежденное покрытие и продукты коррозии металлической щеткой или скребками; обработать очищенные места преобразователем ржавчины; кистью нанести слой грунтовки ГФ-021; * ісуиіить грунтовку при 18-24 °С не менее 48 ч; нанести на всю поверхность пола салона толстый слой противокоррозионной битумной мастики, обращая особое внимание на обработку стыков и мест, которые могут быть недостаточно уплотнены; сушить нанесенную композицию при открытых дверях по режиму, указанному в табл. 12; уложить на место изоляцию пола и коврики. ЗАД ЕЛКА СКВОЗНЫХ КОРРОЗИОННЫХ ПОВРЕЖДШИЙ Небольшие сквозные коррозионные повреждения обычно устраняют пайкой, отверстия средних размеров - сваркой, а большие отверстия закрывают куском листовой стали и приваривают или припаивают ее с внутренней стороны кузова При соединении деталей пайкой целесообразно на ремонтируемый участок накладывать оцинкованную сталь, так как она хорошо соединяется с припоем. В последние годы автолюбители все чаще устраняют сквозные коррозионные повреждения, используя эпоксидные смолы и стеклоткань. Это объясняется простотой технологии и легкостью придания заданной формы ремонтируемому участку поверхности. Ремонт кузова эпоксидными смолами проводят следующим образом. Ремонтируемый участок тщательно очищают от грязи и ржавчины, обрабатывают крупнозернистой шкуркой и обезжиривают. Размеры и форма обрабатываемой поверхности кузова определяются площадью коррозионного повреждения. Однако припуск от краев отверстия должен быть не менее 60 мм. Вырезают из стеклоткани 3 накладки, соответствующих форме заделываемого отверстия, но отличающихся размерами. Первая должна иметь по контуру припуск 20 мм от крал повреждения, вторая - 40 мм, а третья - 60 мм. На рис. 13, а приведена схема установки такой накладки [1]. Клей приготовляют, смешивая 9-10 объемов жидкой эпоксидной смолы с одним объемом отвердителя. Наносят клей на края отверстия Ряс. 13. Схема заделки сквозных повреждений а - установка негладок из стеклоткани (I - стеклотуаі»; 2 -эпоксидная смола; 3 - ремонтируемая деталь); 0 - использование жесткой подкладки; в - заделка неболылнх сквозных отверстия ШИМШцш ^
и накладывают на него пропитанные тем же клеем несколько слоев стеклоткани, причем каждый после- • дующий слой должен перекрывать предыдущий на 2-3 см с каждого края. Верхний слой стеклоткани покрывают полиэтиленовой пленкой и прижимают. После отверждения смолы полиэтиленовая пленка легко отдирается от стеклоткани. Затем ремонтируемый участок обрабатывают напильником и шлифовальной шкуркой таким образом, чтобы он не выделялся заметно на поверхности кузова. Если после этого остаются небольшие отверстия, их выправляют шпатлевкой. Для предотвращения деформации накладки из стеклоткани при устранении сквозных повреждений больших размеров с внутренней стороны необходимо подложить стальную подкладку (рис. 13, б), смазанную раствором полистирола в ацетоне. По окончании процесса пропитки стеклоткани эпоксидной смолой эта подкладка легко удаляется, так как нанесенное поли-стирольное покрытие предотвращает ее прилипание к смоле [1]. Эпоксидные смолы применяют также для устранения сквозных повреждений небольших размеров, если имеется возможность наложения накладками с внутренней стороны (рис. 13, в). Вечных покрытий не существует. Поэтому, чтобы продлить срок службы автомобиля, необходимо периодически осматривать его, выявлять опасные в коррозионном отношении места и восстанавливать защитное покрытие. Лучше, однако, не дожидаться сильного разрушения заводских покрытий и образования крупных очагов коррозии, а регулярно вести профилактическую работу по сохранению покрытий и устранению мелких очагов коррозии, не давая им разрастаться. Ремонт мест с мелкими повреждениями лакокрасочных покрытий необходимо проводить не реже одного раза в годлак как за год мелкие дефекты покрытия (сколы, царапины, точки подпленочной коррозии) "разрастаются” в 50-100 раз. Работа это несложная и главным залогом успеха является тщательность и качественность проведения всех операций, особенно при подготовке поверхности. Ремонт начинают с того, что дефектный участок покрытия шлифуют мелкозернистой шлифовальной шкуркой. При этом, если покрытие повреждено до металла, то необходимо снять не только слой эмали, но и грунтовку. Если же затронуты только верхние слои покрытия, то грунтовку лучше не снимать. Кромки лакокрасочного покрытия по всему периметру дефектного участка зашлифовывают так, чтобы на ощупь ив была заметна граница между ремонтируемым и неповрежденным участками покрытия. Зашлифованный участок промывают, протирают от пыли ветошью, смоченной уайт-спиритом^и высушивают. Трафарет изготовляют из картона или бумаги с отверстием, имеющим форму зашлифованного участка покрытия, но несколько большего размера. С помощью липкой ленты или вазелина его приклеивают таким образом, чтобы при последующих работах он защитил неповрежденные поверхности лакокрасочного покрытия от попадания на них грунта, эмали, других материалов. Если покрытие прошлифовано до металла, то необходимо сначала нанести слой грунтовки ГФ-021 или ФЛ-ОЗК. Использование последней предпочтительнее, так как при этом обеспечиваются лучшие защитные свойства покрытий. Грунтовочный слой сушат при 18-22 °С в течение суток. Для грунтования небольших, но глубоких (до металла) дефектов покрытий удобно пользоваться грунтовкой У РФ-0110, выпускаемой в аэрозольной упаковке. Место дефекта необходимо предварительно зашкурить и обезжирить. Грунтовка высыхает при 18-22 °С за 15 мин. Цвет пленки - красно-коричневый. Необходимость операции шпатлевания определяется применительно к каждому конкретному случаю. Если есть возможность, шпатлевкой лучше не пользоваться. В случае когда операция шпатлевания неизбежна, нужно наносить слой шпатлевки минимальной толщины (см. разд. "Шпатлевание"). Если в последующем окраска будет производиться нитроэмалью, то рекомендуется использовать-шпатлевки НЦ-007, -008, -009. Если окрашивать будут . меламиноалкидной эмалью, то лучше использовать шпатлевку МС-006. Нитроцеллюлозные шпатлевки высыхают при комнатной температуре за 2,5-3 ч, а МС-006 -за 15-20 мин. Хорошо просохший слой шпатлевки шлифуют мелкой шкуркой, промывают водой и сушат. Затем наносят первый "выявительный" слой эмали. После того как он высохнет, покрытие осматривают и в случае необходимости операцию шпатлевания повторяют до полного выравнивания поверхности. Завод-изготовитель в комплекте с автомобилем поставляет некоторое количество эмали для ислравле- ния небольших дефектов лакокрасочных покрытий. Обычно это нитроэмали. Их нужно наносить из краскораспылителя несколькими (не менее трех) тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя при комнатной температуре в течение 15-20 мин. В случае необходимости перед нанесением нитроцеллюлоз-ные эмали разводят растворителем № 646 или 647 до вязкости 17-22 с по вискозиметру ВЗ-4. Последний слой покрытия полезно "выровнять”, распылив на него из .краскораспылителя растворитель № 648. Это способствует получению ровной и глянцевой пленки. Окончательно нитроэмаль высыхает через сутки. При нанесении многослойных покрытий необходимо, чтобы каждый слой был достаточно тонким и не давал наплывов и подтеков. Лучше увеличить число слоев, чем красить толстым слоем, а затем устранять наплывы. Если наплывы все же образовались, их необходимо удалить. Для этого эмали необходимо дать полностью высохнуть, а затем удалить наплывы мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Выровненную поверхность промыть водой, высушить и еще раз окрасить. После полного высыхания покрытия (в случае нитроэмали через сутки) поверхности сначала шлифуют шлифовочной пастой ВАЗ-1, либо шлифовальной шкуркой с зернистостью М63, М50, М40, затем полируют полировочной пастой ВАЗ-2 либо пастой № 291 (см. разд. "Шлифование и полирование"). Отполированную поверхность промывают водой, а затем протирают тампоном, смоченным восковым полировочным составом ВАЗ-З или полировочной водой. Если в качестве ремонтной используют меламино-алкидную эмаль, то ее нужно наносить на предварительно высушенный и зашлифованный (для улучшения междуслойного сцепления) предыдущий слой. Если сохранилась старая краска, то эмаль наносят в один слои. Шлифовать верхний слои покрытия из мелами-ноалкидных эмалей не рекомендуется, так как восстановить их глянец после шлифования трудно. Для повышения защитных свойств покрытий окон-іательную сушку эмалей необходимо проводить при повышенной температуре. С этой целью, если окрашенный участок поверхности невелик, его можно сушить электрическим рефлектором. Режимы сушки меламиноалкидных эмалей различных марок приведены в табл. 9. Чтобы не происходило местных перегревов покрытия, положение рефлектора время от времени рекомендуется слегка менять. Если на поверхности кузова появились отслоения или трещины в местах, на которых глубокие дефекты металла ранее были выправлены пластмассой ТПФ-37, то их исправляют следующим образом. Дефектный участок зачищают грубой шлифовальной шкуркой до полного вскрытия дефекта Удаляют пыль и протирают дефектный участок ветошью, смоченной уайт-спиритом или бензином. Исправляют дефект нанесением слоя эпоксидной грунт-шпатлевки ЭГНЮ-10 либо малоусадочного эпоксидного"состава, приведенного в разделе ’"Шпатлевание”. После того как шпатлевка высохнет, выправленный участок выравнивают при помощи шлифовальной шкурки. Оставшиеся мелкие риски выравнивают шпатлевкой МС-006 либо НЦ-008, сушат, а затем шлифуют тонкой шкуркой. Окончательно выправленную поверхность окрашивают меламиноалкидной либо нитроцеллюлозной эмалью. Мелкие повреждения краски на кромках (не до металла) можно исправить нанесением двух-трех слоев нитроэмали кистью с промежуточной сушкой каждого слоя 30-40 мин. Мелкие царапины на лакокрасочном покрытии (не на кромках) можно устранить нанесением тонкого слоя эмали из краскораспылителя или аэрозольного баллона без предварительного шлифования поверхности. Мелкие трещины, образующиеся на лакокрасочном покрытии автомобиля в процессе эксплуатации, можно устранить, обработав поверхность специальными полирующими составами: "Автополироль для старых покрытий”, ’’Автополироль для обветренных покрытий - ОПСм и др. (см. раздел "Уход за лакокрасочными покрытиями^. - Примечание. Есяи при осмотре кузова автомобиля на покрыт обнаружены мелкие царапины (до металла), сколы или точки ржавчины на внешне неповрежденной эмали, а воэмож-ности быстро (а главное качественно) устранить эти дефекты нет, то необходимо 'законсервировать* места начавшейся коррозии. Дай этого дефектные места нужно хореею вымыть, высушить и покрыть Новинам, смазкой ВТВ-1, а есяи их нет, то любой пластичной смазкой. ОБОРУДОвАІМЕ ДДН НАНЕСЕНИЯ И КОНТРОЛЯ ЛАКОКРАСОЧМІХІІАТтіАЛОвПРИРВвОНШОЙ ОКРАСКЕ АВТОМОБИЛЯ Способ нанесения лакокрасочного материала зависит от природы пяенкообразующего, на основе которого он изготовлен, of растворителя (разбавителя), входящего в его состав, а также от объема окрасочных работ. На автозаводах вследствие большого объема окраски и необходимости хорошей воспроиэ-водимости режимов большинство работ по нанесению лакокрасочных материалов автоматизировано. Первый слои грунтовки (водораэбавллемой) на кузова легковых автомобилей наносят методом электроосаждения. Второй слой - методом электростатического или пневматического распыления с помощью установок, работающих в автоматическом режиме. Эмаль также наносят методом автоматического пневмораспыления. И только труднодоступные места, для прокраски которых роботы должны иметь очень сложную конструкцию, подкрашивают пневматическим распылением вручную. Мелкие детали автомобиля окрашивают окунанием либо струйным обливом. При проведении ремонтных работ используют обычно 2 метода: пневмораспыление - для окраски поверхностей, к которым предъявляются высокие требования по декоративности,и кистевую окраску -для всех остальных поверхностей. Пневматическое распыление - наиболее распространенный способ при ремонте лакокрасочных покрытий автомобилей. Сущность способа заключается в дроблении лакокрасочного материала струей сжатого воздуха до частиц размером 10-60 мкм. Частицы аэрозоля переносятся струей сжатого воздуха к поверхности окрашиваемой детали, прилипают к ней и растекаются. Этот метод позволяет наносить почти все виды лакокрасочных материалов, окрашивать изделия сложной конфигурации и получать покрытия с хорошим декоративным видом. Краску для пневмораспыления разводят до вязкости 17-30 с no ВЗ-4 и распыляют при давлении сжатого воздуха 2*105 - 6-105 Па Промышленность выпускает ручные’ краскораспылители различных марок: КР-10, КР-20, КРУ-1, ЗИЛ, СО-71, 0-45, КРВ, КРП-3, КРМ и др. Они обеспечивают производительность при окраске в ручном режиме 100-200 м2/ч. Основным узлом пневматического краскораспылителя является распылительная головка В зависимости от конструктивного оформления корпуса, а также от размеров отверстий для воздуха и краски в распылительной головке и их соотношения краскораспылители могут быть среднего давления - давление воздуха на распыление 2*105 - 6-103 Па и низкого давления - не превышает 2-105 Па. Красконаливной стакан может быть расположен вверху краскораспылителя либо внизу. Если краску подают из красконагнетательного бака (при больших объемах работ), то используют краскораспылители без красконаливного стакана Краскораспылитель требует аккуратного обращения и тщательной очистки от краски после окончания работы. Очистку краскораспылителя от остатков лакокрасочных материалов нужно проводить в следующей последовательности [4]: освободить держатель крышки бачка и отвинтить на 2-3 оборота кольцо, крепящее сопло (головку краскораспылителя). Прикрыть сопло кусочком ткани и, придерживая ее, нажать на спусковой крючок, при этом краска полнее выдавливается из краскораспылителя; удалить краску из бачка и вымыть его, а затем налить в него немного растворителя. Подтянуть кольцо, крепящее сопло, и нажать на спусковой крючок, удерживая его в таком положении до полного распыления растворителя; снять воздушное сопло и очистить его. Для этого надо погрузить его в небольшой сосуд с растворителем, а затем промыть и продуть сжатым воздухом. В случае закупорки краской одного из проходных каналов для воздуха сопло необходимо выдержать в растворителе до размягчения краски, после чего прочистить каналы заточенным деревянным стержнем. Применение для этой цели металлической проволоки недопустимо! очистить корпус краскораспылителя кисточкой, Рмс. 14. Схтш устаиомоі дня ттмптетго распмиа—с I - компрессор; 2 - мк**оео*оотдоггеяь; 3 - рвшвер; 4 -п«5<Рі>ідяаіг-,5~іфжжорасльідгтепь пропитанном растворителем, или же протереть его кусочком ткани. Не следует опускать весь краскораспылитель в растворитель, так как при этом будет смыто масло, которым смазан краскораспылитель, и, кроме того, могут разрушиться прокладки и сальники. Сжатый воздух перед подачей в краскораспылитель нужно очистить от влаги, масла и других загрязнений, пропуская через масловодоотдблители и фильтры. Кроме того, для уменьшения колебаний давления сжатого воздуха в установках с короткой воздушной магистралью рекомендуется оставить ресивер - промежуточную емкость большего объема Принципиальная схема установки для пневматического распыления приведена на рис. 14. Сжатый воздух для краскораспылителей обеспечит любой компрессор, создающий давление 3-105 -6-105 Па Удобен в работе готовый окрасочный агрегат СО-74, состоящий из компрессора С045А и пистолета СО-19. Если вхараже нет компрессора, то для нанесения лакокрасочных материалов методом распыления можно использовать выпускаемый промышленностью бытовой электрический краскораспылитель марки "Ореол-5М” (рис. 15). (^предназначен для распыления лакокрасочных материалов при малых объемах работ, время окраски 1 ма поверхности составляет 1-1,5 мин. . Включение прибора в сеть производят нажатием на кнопку 8 (см. рис. 15). Электрический ток поступает на катушку дросселя 6, она приводит в действие насос 5, который засасывает жидкость из бачка 2 и распыляет ее из отверстия сопла 4. Регулировку выхода краски производят ручкой регулирования подачи 7. При отправке с завода ручка 7 установлена на самый экономичный расход краски. При ее повороте против часовой стрелки скорость подачи краски увеличивается. Расстояіме до окрашиваемой поверхности в зависимости от факела распыления составляет 200-350 мм. При окраске распылитель необходимо держать по возможности вертикально.
Рис. 15. Схема зам* тричесаого краскораспылителя “Оро- ол-бІГ: 1    - всасывающая трубив с фильтром; 2    - бачок; 3 - корпус краскораспылителя; 4 - сопло; 5 — насос в сборе; б - дроссель; 7-ручка регулирования подачи краски; в - кнопка ваииочеиии насоса; 9 - ооадииитааьиый Продолжительность непрерывной работы распылителя 6 мин. Затем необходимо сделать перерыв не менее чем на 3 мин. После десяти таких циклов необходимо сделать перерыв не менее чем на 30 мин. При смене цветов краски необходимо отвинтить бачок 2, погрузить всасывающую трубку 1 в сосуд с растворителем и провести распыление до выхода чистого растворителя. Кроме того, следует кисточкой обработать растворителем всасывающий фильтр, всасывающую трубку и сопло, очистить и промыть бачок (табл. 13). При засорении отверстия сопла или загрязнении клапана не следует вынимать насос, достаточно только отвинтить сопло, промыть клапан и очистить его и расположенные за ним пружину и шарик (рис. 16}. В конце работы необходимо разобрать краскораспылитель, промыть детали от остатков лакокрасочных материалов, а металлические детали насоса вытереть насухо и смазать машинным маслом. Если после окончания работы краскораспылитель не будет промыт, то оставшиеся в нем лакокрасочные материалы высохнут, что приведет к заклиниванию плунжера насоса, а при включении краскораспылителя в сеть - к сгоранию катушки дросселя. Нельзя применять краскораспылитель ”Ореол-5М" для нанесения водных красок, так как это вызывает коррозию деталей насоса и его заклинивание. Некоторые лакокрасочные материалы, например эмали НЦ-11, НЦ-”Ява", и отдельные виды грунтовок -УРФ-0110, ’’Грунтовка для металлических поверхностей" и др. поступают в продажу не только в жидком виде, но и в аэрозольной упаковке (рис. 17). Аэрозольная упаковка выполняет две функции: является емкостью для хранения лакокрасочного материала и одновременно аппаратом для его распыления. Лакокрасочный материал в аэрозольном баллоне При вклю-чении в сеть эпектрораспылитель не работает Нет рэ слыла эмали іаиляцр і -ОреовЭТі і способы их устраивим Признак неисправ ности Вероятная причина неисправности Способ устранения Неисправна розетка
Насос не всасывает эмаль Большая вязкость эмали. Регулировочный винт завернут до упора в крайнее переднее или в крайнее заднее положение. Засорились отверстия клапана, ухудшились пружинящие свойства пружины Неплотное присоединение всасывающего трубопровода и сопла. Засорились всасывающий фильтр ИЛИ ОТ' верстия клапана. * • Отсутствует смазка насоса. Заклинило насос от коррозии или высохшей краски Проверить наличие напряжения в розетке Проверить вязкость эмали и при необходимости разбавить эмаль. Вращением рукоятки регулирования подачи отрегулировать нор-малыши распыл. Прочистить клапан, поочередно замеетъ клапан, пружину клапана Проверить плотность соединения щего трубопровода. Прочистить вающий фильтр или отверстия клапана. Отвинтить сопло, залить несколько капель машинного масла в полость насоса и завинтить сопла Снять насос, промыть в растворителе, вытереть и смазать машинным маслом
Рис. 16. Насос краскораспылителя 'Ореол 5ЫГ в сборе: I- сопло; 2 - пружина клапана; 3 - корпус насос* 4 - прухам на; 5 - плунжер; в - шерик; 7 -клапан
смешан с распыляющ им веществом (пропеллентом) -сжиженным или сжатым газом. Пропеяяент необходим для подачи лакокрасочного материала и соплу его распыления.

Рис. 17. Схема юроаммоге на: 1 - корпус баллона; 2 - смѳ пеллента лом; 3 - саафонная трубка; с распыі—віцм>і устройством
В верхней части баллона вмонтировано распыляющее устройство, состоящее из клапана шарикового типа, пружины и стержня с пусковой головкой. Внутрь баллона для облегчения перемешивания эмали перед употреблением помещены металлические, керамические или стеклянные шарики. Выпускаются аэрозольные баллоны емкостью от 150 мл до 1 л. Окрашивание можно проводить при температуре не ниже 15 °С с расстояния 25-35 см до окрашиваемой поверхности. Диаметр отпечатка факела составляет30—60 мм. При температуре воздуха ниже 20 °С рекомендуется перед использованием подогреть баллон в теплой воде до 20-25 °С. Перед употреблением необходимо хорошо перемешать содержимое баллона Для этого его встряхивают до тех пор, пока не будет явственно слышен стук шариков внутри баллона Для сохранения герметичности баллона в конце работы рекомендуется баллон перевернуть и нажать на 2-3 с на распылительную головку. Нельзя нагревать баллон до температуры выше 50 °С. При нанесении грунтовки или эмали методом пневмораспыления краскораспылитель нужно перемешать параллельно окрашиваемой поверхности на расстоянии 2S-30 см от нее (рис. 18). Если держать его на слишком большом расстоянии, то часть краски не будет попадать на окрашиваемую поверхность, в результате чего увеличатся потери краски, снизится производительность труда, а покрытие будет получаться матовым. Если же краскораспылитель держать ближе 25 см, краска будет сбиваться наносимой струей, а на поверхности от излишков краски будут образовываться морщины и подтеки. Форма факела краски рекомендуется овальная, больший размер овала - 30 см. Скорость перемещения краскораспылителя 30-40 см/с. Рис. 18. Распределение тоіицины лакокрасочного покрытия по ширине струи 0 тѵ J5 птапюм Ширина факела, им
При слишком быстром движении краска ложится в недостаточном количестве, а при слишком медленном поверхность перенасыщается краской и она будет стекать. Угол колебания краскораспылителя в горизонталь-ной и вертикальной плоскостях относительно перпендикуляра к окрашиваемой поверхности не должен превышать 5-10°. Если он будет больше, материал ляжет неравномерным слоем и могут возникнуть дефекты окраски. Краску нужно наносить параллельными полосами, перекрывая их крал на 40-60 мм. чтобы компенсировать слабоокрашенные места покрытия. Для улучшения равномерности окраски первый слой лучше наносить горизонтальными полосами, а второй - вертикальными. Заканчивая полосу, нельзя оттягивать краскораспылитель от поверхности или делать поворот кистью руки, отводя факел краски в сторону, так как это приводит к получению неравномерных покрытии. Необходимо следить за правильным соотношением расхода воздуха и краски, поступающих из краскораспылителя. При недостатке воздуха распыление краски идет ненормально и из краскораспылителя выбрасываются крупные брызги. При недостатке краски получаются резкие толчки и пульсирующая прерывающаяся струя. Поэтому перед началом работы необходимо проверить плотность соединения шлангов для воздуха, отрегулировать работу краскораспылителя, форму факела и проверить качество распыления пробой на листе фанеры или картона. Уменьшать число слоев краски за счет увеличения их толщины недопустимо. Это ведет к снижению механических показателей пленки, образованию морщин и подтеков. Если близлежащие поверхности, не подлежащие окраске, были защищены от попадания на них лакокрасочного материала трафаретами, то непосредственно после окраски необходимо дать эмали подсохнуть на воздухе 10-15 мин, а затем очень аккуратно снять оклейку и приступить к горячей сушке поверхностей. Если липкую ленту не снять заранее, она может "поплыть” при нагреве либо оставить на эмали несмываемый след. Если часть эмали или грунтовки в виде тонкой пыли все-таки попала на неподлежащие окраске участки, то их следует удалить ветошью, смоченной растворителем, сразу после окраски до применения горячей сушки. Основные дефекты покрытий, возникающие при окраске пневмораспылением, и методы их устранения ‘ приведены в табл. 11. Окраска кистью применяется преимущественно при нанесении медленно эьюыхающих лакокрасочных7 материалов, например масляных, битумных и т. п.. Преимущество окраски кистью заключается в простор те, возможности окраски сложных изделий и хорошей -адгезии (прилипанию) материала к подложке вследст- • вне втирания в поры и неровности подложки при pat> тушевании. Применение кистей при восстановлении лакокра- % сочных покрытии автомобиля ограничено. Кистями ! можно окрашивать отдельные внутренние поверх*)- ? сти, двигатель, шасси, грунтовать внутреннюю поверх- 'І ность крыльев, днище снизу и другие детали и узлы, к внешнему виду которых не предъявляются требования высокой декоративности. Быстросохнущие эмали (например, нитроцеллю* лозные) наносить кистями трудно. Кистью можно подкрашивать нитроэмалями только очень небольшие участки при ремонте, например острые кромки и отдельные царапины. Из выпускаемых промышленностью кистей для ремонтной окраски автомобиля наиболее пригодны так называемые "ручники" - небольшие круглые или плоские кисти, предназначенные для работы одной рукой. Для подкраски острых кромок и отдельных царапин удобно применять филеночные кисти. Они имеют совсем небольшой размер и более мягкий волос, У новых кистей из натуральной щетины или натурального волоса перед использованием желательно обжечь выступающие из общего пучка ворсинки, а затем зачистить обожженные концы о шлифовальную шкурку. Вязкость красок для нанесения кистью должна быть 70-100 с по ВЗ-4. Для получения качественных покрытий при окраске кистью необходимо соблюдать следующие правила. - Кисть в краску нужно погружать примерно на третью часть длины щетины. Излишек краски с кисти отжимают о край емкости с лакокрасочным материалом. При нанесении на поверхность кистью медленно высыхающих лакокрасочных материалов, например грунтовок ГФ-021, ФЛ-ОЗК, антикоррозионных мастик для защиты днища, их нужно наносить сначала широкими параллельными полосами, а затем растушевывать кистью, одновременно втирал краску в поры подложки. Растушевывание следует проводить сначала продольными полосами, а затем перпендикулярно к ним., -Растушевывание необходимо делать до тех пор, пока краска не распределится равномерно по окрашиваемому участку поверхности. Кисть при окраске надо держать постоянно под одним и тем же углом к окрашиваемой поверхности -примерно 50-60°. Если в процессе окраски наклон кисти меняется, то покрытие получится не одинаковым по толщине. Нельзя допускать высыхания лакокрасочных материалов на кисти. Поэтому по окончании работы кисти необходимо тщательно вымыть сначала раствори- -телем, а затем теплой водой с мылом. Нитроэмали перед нанесением кистью лучше разводить растворителями If 649 или 650, так как они имеют более низкую, чем другие нитрорастворители, летучесть. Нитроэмали, как правило, не растушевывают. Отдельные дефекты окрашиваемой поверхности, которые не удается выправить рихтованием металла, выравнивают шпатлеванием. Шпатлевки наносят на хорошо просушенный грунт пластмассовым или металлическим шпателем (для ровных поверхностей) или куском листовой резины толщиной 5—6 мм (для криволинейных поверхностей). В зависимости от характера поверхности и объема работ ширина шпателя (длина рабочей кромки) составляет от 30 до 150 мм. Рабочая кромка шпателя должна быть чистой, ровной и гладкой, без щербин и царапин. Металлические шпатели изготовляют из упругой стали, например марки 65-Т. При нажиме лезвие шпателя должно свободно изгибаться, сохранять упругость и не ломаться. Выпускаемые промышленностью шпатели имеют в сечении клиновидную форму, утолщаясь от лезвия к ручке. При отсутствии шпателя с ручкой можно использовать тонкие упругие стальные пластинки. Для изготовления резиновых шпателей используют листовую резину толщиной 5-6 мм [30]. Рабочую кромку шпателя заостряют (рис. 19). Шпатель следует держать четырьмя пальцами правой руки с одной стороны и большим пальцем - с другой. Можно его слегка изогнуть, что позволит наносить шпатлевку на профильные поверхности. Во время шпатлевания шпатель должен находиться под углом 30° к поверхности, а при удалении излишков шпатлевки - под углом 45°. Шпатлевать надо при равномерном усилии, так как свободно положенный слой получается пористым. Слишком толстый слой может привести к образованию трещин в покрытии. Шпатлевание произ- Рис. 19. Резиновый шпатель (а) и нанесение шпатлевки (б) водят сверху вниз полукруглым движением. Иногда целесообразно разравнять шпатлевку пальцем, чтобы хорошо заделать углы и закругления. При выравнивании дефектов поверхности сначала шпатлевку нужно наносить на наиболее углубленные места. После просушки зашпатлеванные участки обрабатывают шкуркой и в случае необходимости проводят второе местное, а затем общее шпатлевание всей поверхности. Не рекомендуется наносить больше трех слоев шпатлевки. Общая толщина шпатлевочного слоя не должна для эпоксидных и полиэфирных шпатлевок превышать 2 мм, а для всех остальных шпатлевок - 0,3 мм. При работе с нитрошпатлевками надо стараться нанести их ровным слоем за 1-2 движения, потому что поверхность нитрошпатлевки очень быстро подсыхает и при многократном проведении по ней шпателем шпатлевка начинает цепляться за шпатель, скручиваться и отслаиваться от подложки. После окончания работ шпатель тщательно очистить от остатков шпатлевки. При шлифовании плоских поверхностей шлифовальную шкурку желательно обернуть вокруг плоского резинового или войлочного бруска. А. Вилков и О. Сланин [30] предлагают использовать для этой цели специальную пластину из твердой резины. По бокам пластины сделаны прорези, в которые можно зажать сразу несколько слоев шлифовальной шкурки (рис. 20). Они описывают следующий практический прием шлифования. В одной руке резиновая пластина с зажатыми в ней листами шлифовальной шкурки, в другой -губка, рядом ведро с водой. Периодически пластину со шкуркой промывают в воде, а губкой постоянно смачивают обрабатываемое место и смывают остатки со-шлифованного материала. Стершийся слой шкурки отрывают, обнажая свежий, и продолжают работу. Рис. 20. Пластина твердой шлифования пластина с ми в ней шлифовальной шкурки (б) Тампоны для ручного полирования можно изгото-вить из бязи, ситца, сатина или любой другой мягкой, чистой ткани, не оставляющей на полируемой поверх* ности ворсинок и штрихов. В квадратный или круглый кусок такой ткани нужно завернуть вату, ветошь, обрезки ткани, а сверху перевязать прочной или тонким шнуром. Вместо тампона для лирования можно использовать кусок сукна,' или войлока.
Сложность применения Мовиля в условиях индивидуального гаража состоит прежде всего в том; что не выпускается оборудование для проведения эффективной противокоррозионной обработки силами самих автолюбителей. Обычные распылители для нанесения автоконсерватов в скрытые полости, пороги и другие I насос; 2 - армированный шланг; 3 - соединение тройника со шлангом насоса; 4 - тройник; 5 - полихлорвиниловый кембрик; в - емкость с Мовилем; 7 - латунная трубка для подачи Мовиля; 8 - латунная трубка; 9 - форсунка труднодоступные места непригодны. Поэтому автолюбители разработали, изготовили и испытали множество конструкций распылителей для Мовиля. Схема одной из наиболее удачных конструкций, предложенная А. Павловым [311, приведена на рис* 21. В распылителе использована форсунка от обычного одеколонного пульверизатора 9, припаянная к латунной трубке 8. Сопло рассверлено до диаметра 1,2 мм. К внутренней стенке трубки 8 припаяна тонкая, тоже латунная, трубка 7 для подави Мовиля. Воздух от насоса идет через шланг 2 (армированный полиамидный, дюрито-вый и т. п.), надетый на трубку 8, а консервант - через тонкий полихлорвиниловый кембрик 5 и трубку 7. Распылитель обеспечивает факел Мовиля диаметром до 200 мм при постоянном нагнетании воздуха автомобильным насосом Подача сжатого воздуха и Мовиля совмещена в единой конструкции. В качестве нагнетательного бачка применена обыкновенная стеклянная бутылка £, наполовину заполненная консервантом. Вторая половина емкости с консервантом (бутылки) используется как ресивер для накопления воздуха, обеспечивающего равномерную подачу Мовиля в распылительную головку. Воздух и Мовиль смешиваются непосредственно в сопле форсунки. Это позволяет обходиться давлением сжатого воздуха до 2-10е - 3-10* Па и добиться однородности факела даже при небольшом расходеконсерванта. Г. Зении [31] предлагает конструкцию распылителя, изготовленного почти целиком из латунного шестигранника под ключ "на 12” (рис. 22). Для надежного соединения системы подачи воздуха с насосом в штуцер 5 он впаял вентиль 7 от негодной камеры. В качестве емкости для консерванта использовал бутылку с завинчивающейся пробкой 2, закрепив ее на штуцере 5 при помощи гайки 3 с прокладкой 4. Воздух и Мовиль Рис. 22. Распылительная головка и узел соединения трубок с емкостью дяя Мовиля; I - бутылка с консервантом; 2 - пробка; 3 - гайка МІОхі; 4 -прокладка; 5 - штуцер; 6 - трубка дня под» воздуха; 7 - вентиль от камеры; в - трубка для подачи консерванта; 9 - внутренний штуцер головки; 10 - наружный штуцер головки; 11 -форсунка подают из емкости к распылительной головке по двум полихлорвмниловым трубкам, диаметр которых равен 4 и 8 мм. Длину их выбирают в зависимости от длины порогов автомобиля. Москвич И. Цебро [31] разработал схему распылителя (рис. 23), в которой в отличие от предыдущих вариантов воздух и консервант подают по двум рези-новым или поливинилхлоридным трубкам одинакового диаметра (5 мм). Все металлические детали изготовлены из медных трубок диаметром 5 и 8 мм, а для соединения системы подачи воздуха с насосом использован вентиль от отслужившей камеры. Распылительная головка спаяна из отдельных деталей. Единственное условие, которое, по мнению разработчика. следует соблюсти при изготовлении головки, чтобы консервант хорошо распылялся, - правильное сверление отверстий для его выхода. Их сверлят после того, как все детали головки будут соединены между собой припоем. Первый ряд располагают на рас- Рис. 23. Схема распылителя: 1 - распылит с льная головка; 2 - резиновые или поливинилхлоридные трубки диаметром 5 мм; 3 - тройник (медная трубка диаметром 5 мм£ 4 - угольник (медная трубка диаметром 5 мм); 5 - резиновая пробка; 6 - бутылка с консервантом; 7 -вентиль от камеры; в - насос Рио. 24. Распылительная головка: I - форсунка; 2 -штуцеры; 3 - Корпус головки; 4 - резиновые шланги (внутренний диаметр 4 мм, длина 2 м) стоянии 3 мм от запаянного торца, второй - 6 мм. Диаметр отверстий для распыления Мовиля 0,8-1,0 мм. Оси отверстий первого ряда наклонены под углом 60° к продольной оси трубок, второго - перпендикулярны. В каждом рядУ достаточно иметь по 3-4 отверстия (тогда факел будет большого объема и равномерной насыщенности). Для обработки легкодоступных мест можно изготовить сменную головку направленного действия, расположив 6-8 отверстий в один ряд с шагом 10-12 мм вдоль оси трубки. Чтобы поток воздуха поступал в распылитель равномернее, И. Цебро считает полезным подключить между насосом и бутылкой с консервантом емкость, которая будет выполнять роль ресивера, выравнивающего давление. Н. Семухин [31] из г. Горького разработал распылительную головку, приведенную на рис. 24. Она состоит из четырех деталей. Автор конструкции указывает, что концы штуцеров 2 подгибают по месту после того, как завернут их в корпус 3 головки. • В одном Гаражном кооперативе приспособили садовый опрыскиватель ОП-2-7. Вместо маломощного штатного насоса опрыскивателя поставили крышку с вентилем, к ней присоединили автомобильный ножной насос, с помощью которого создают необходимое давление воздуха- Если выточить специальную крышку сложно, то разработчик предлагает вентиль от ста-* рой камеры вклеить на эпоксидной смоле в крышку штатного насоса, предварительно разобрав его. Этот вариант показан на рис. 25. Текучесть Мовиля значительно улучшается, если его перед распылением подогреть до 50-60 °С в сосуде с горячей водой. В этом случае, считает А. Беленов [31], для распыления консерванта можно использовать и старый автомобильный насос, и садовый .опрыскиватель, и даже поршневой шприц, заправив их подогретым Мовилем. Разбрызгивают консервант при помощи шланга с форсункой, изображенной на рис. 26. Распыление в данном случае идет без воздуха. Разработчик указывает, что уже при умеренном давлении на поршень струйки консерванта разлетаются на 2-гЗ м. При этом внутри полости образуется облако летящих брызг, вполне удовлетворительно покрывающих защищаемые поверхности. На окрасочном участке необходимо иметь хотя бы самое простое оборудование для измерения вязкости лакокрасочных материалов и для определения толщины покрытий. Вязкость лакокрасочных материалов обычно характеризуют условной величиной - временем в секун-
Рис. 25. Реконструированная крышка с вентилем от садового опрыскивателя ОП-2-7: 1 - крышка; 2 - вентнль от камеры; 3 - разрезная шайба ; 4 -резиновая прокладка і 2‘Ч5* Рис. 26. Форсунка конструкции А. Бел в нова для беэво: распыления Мовиля дах, за которое лакокрасочный материал вытекает через калиброванное сопло вискозиметра. Наиболее распространен вискозиметр марки ВЗ-4 (рис. 27). В продаже вискозиметры бывают редко, однако изготовить его несложно в условиях любой механической мастерской, имеющей токарный станок. Вискозиметр ВЗ-4 представляет собой цилиндрический резервуар объемом 100 см3, переходящий внизу в полый конус с соплом диаметром 4 мм. Верх-
Рис. 27. Схема сосуда вискозиметра ВЗ-4: 1 - резервуар; 2 - желобок для стекания избытка краски; 3 - сопло ний край резервуара имеет желобок для слива избытка испытуемого материала. Для измерения вязкости краски вискозиметр нужно закрепить вертикально на каком-либо штативе. Под вискозиметр поставить сосуд емкостью 150-200 мл. Отверстие сопла снизу закрыть пальцем и налить в . вискозиметр испытуемый материал вровень с краями. Дать краске отстояться для удаления пузырьков воздуха, образовавшуюся пену снять стеклянной палочкой. Затем открыть отверстие сопла и одновременно включить секундомер, который остановить в момент появления прерывающейся струи лакокрасочного материала.    *-«• Время, за которое лакокрасочный материал вытекает из вискозиметра, является условной вязкостью . этого материала. Температура краски при измерении вязкости должна быть 20 °С.    . Приборы для измерения толщины лакокрасочных покрытий самим изготовить сложно, но промышленность выпускает их в широком ассортименте. Наиболее простой и достаточно точный измеритель толщины покрытий марки ИТП-1. Измеритель толщины ИТП-1 (рис. 28) - портативный прибор с постоянным магнитом, сила отрыва которого измеряется пружинным динамометром. Принцип действия прибора основан на изменении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины лакокрасочного покрытия. Величину удлинения пружины определяют по шкале прибора, затем по прилагаемой к прибору номограмме переводят ее в микрометры. 12    3    4
Рис. 28. Измеритель толщины ИТП-1 Для проведения испытаний с толщиномера сняті колпачок Т и установить прибор вертикально на покрьн тии. Торцевой частью корпуса Z и магнита прибор прижать к поверхности покрытия. Медленно вращал муфту 3, выдвинуть из корпуса шкалу 4 до отрыва'] магнита от поверхности покрытия. В этот момент прекратить вращение муфты и на шкале 4 прочитать показания прибора. По номограмме, приложенной к прибору, определить контролируемую толщину покрытия. Диапазон измерений 10-500 мкм. • УХОД ЗА ЛАКОКРАСОЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ В процессе эксплуатации автомобиля поверхность кузова подвергается довольно резким изменениям температур. Вследствие различил коэффициентов: расширения металла кузова и многослойного лакокрасочного покрытия в последнем возникают внутренние напряжения, приводящие к появлению в покрытии микротрещин, которые понижают блеск покрытий. В них скапливается грязь и влага. Постепенно трещины увеличиваются и достигают поверхности металла. Начинается его коррозия и разрушение кузова автомобиля. Одновременно происходят и другие виды старения. Разрушается верхний слой связующего и на поверхности покрытия проступают частицы пигмента. Этот процесс называется мелением. Покрытие при этом становится матовым и белесым. Полностью остановить процесс разрушения лакокрасочных покрытий невозможно. Однако его можно сильно замедлить. Для этого необходим постоянный и квалифицированный уход за лакокрасочными покрытиями. Уход заключается в регулярной мойке покрытий, восстановлении блеска обработкой полирующими составами, а в случае необходимости устранения мелких дефектов покрытий (сколы, трещины, царапины) до того, как начавшаяся в месте дефекта коррозия распространится. Частая мойка автомобиля - одно из эффективных средств борьбы с коррозией. Она позволяет обнаруживать очаги коррозии на ранней стадии и тем самым своевременно принимать меры для предотвращения ее развития. Автомобиль рекомендуется мыть сразу, после возвращения из рейса, потому что среди попавших на поверхность кузова загрязнений могут оказаться такие, которые постепенно диффундируют в покрытие (гудрон, деготь, смола). Лучше всего мыть автомобиль из шланга холодной водой под небольшим давлением. Если это невозможно, то кузов можно поливать водой из ведра, лейки и т. д. Начинать мытье рекомендуется с наиболее загрязненных мест: колеса, внутренняя поверхность крыльев, шасси. Затем нужно мыть весь автомобиль сверху вниз, начинал с крыши так, чтобы смываемая грязь не попадала на уже вымытые части кузова. Засохшую грязь нужно размачивать водой до тех пор, пока она не станет жидкой и будет легко сниматься. Недопустимо удалять грязь соскабливанием или оттиранием с применением больших механических усилий, так как при этом неизбежно повреждается лакокрасочное покрытие. Нельзя удалять пыль и грязь с кузова автомобиля, протирая его сухим обтирочным материалом, так как при этом покрытие повреждается песчинками, на нем появляются многочисленные мелкие царапины, теряется блеск покрытия. Нельзя мыть кузов горячей и морской водой, потому что это приводит к преждевременному старению и разрушению покрытий. Не рекомендуется использовать для мойки тряпку или поролоновую губку, так как они хорошо удержи! вают частицы песка и грязи, которые могут повредите покрытие. Лучше всего делать это большой малярно» кистью или щеткой с длинным и мягким натуральным! волосом. Для удаления остатков воды с поверхности покры-1 тия после мойки можно воспользоваться любой мяг-1 кой тканью, хорошо впитывающей воду. Лучшим мате-1 риалом для этой цели считается замша, однако почтні такой же эффект получается при пользовании фла-1 нелью. . Ткань или замшу, применяемые для удаления! остатков воды с поверхности, необходимо предвари-І тельно увлажнить водой и отжать. Такой увлажненный | материал быстрее и лучше впитывает воду, чем сухой А Замшу после ее применения необходимо выстирать в] чистой воде и высушить при комнатной температуре.] Если замшу сушить на радиаторе или около другого] источника тепла, она станет жесткой и непригодной ] для использования.    . 1 Процесс мойки значительно ускоряется, а машина і становится несравненно чище, если в воду добавлять 1 специальные моющие средства - автошампуни. В состав автошампуней входят поверхностно-ак-тивные вещества, способствующие быстрому и эффективному удалению грязи, а также специальные добавки, замедляющие процесс коррозии. Автошампуни безвредны для лакокрасочных и гальванических покрытий, резины и т. д. Все другие моющие средства ' (стиральные порошки, сода и пр.) вызывают потускнение и разрушение покрытий и, кроме того, проникал в полости дверей, порогов, щели между сварными листами, под уплотняющие прокладки, ускоряют процесс коррозии. Поэтому применять их для мытья автомобилей не рекомендуется. Промышленность выпускает разнообразный ас- сортимент автошампуней. Таллинский химкомбинат "Орто” производит автошампунь ”АШ-74”, предназначенный для мытья наружных поверхностей и покрытых кожей или пластикатом внутренних поверхностей, а также сидений автомобилей. Автошампунь ”АШ-74” представляет собой водный раствор синтетических поверхностно-активных веществ с добавкой противокоррозионных присадок. Выпускается в пластмассовых бутылях массой до 1 кг и в пластмассовых подушечках массой 60 г. Содержимого такой подушечки достаточно для приготовления 10 л моющего раствора, т. е. с избытком хватит на полную мойку автомобиля. Вымытые поверхности нужно обязательно сполоснуть водой. Благодаря противокоррозийному действию этот шампунь не повреждает металлических частей и не портит окрашенных поверхностей. ’’Автошампунь с осушающим эффектом” отличается тем, что после обработки им кузова автомобиля вода на лакокрасочном покрытии не собирается в отдельные капли, а скатывается вниз, оставляя поверхность сухой. Перед использованием 20-30 см3 шампуня разводят в 5 л воды. ’’Автошампунь концентрированный” предназначен в основном для использования на станциях техобслуживания. Он содержит добавки, снижающие* пенообра* зование. При мытье вручную его разводят водой в соотношении 1:200, а при автоматизированной 1:1000. Моюще-полирующее средство ’’Автоэмульсия” позволяет совместить мойку и полирование покрытий в одной операции. Этот эффект достигается за счет содержания в эмульсии наряду с поверхностно-актив-ными веществами также восков. Эмульсию перед употреблением разбавляют водой в соотношении 1:3. "Автошампунь пенный” в аэрозольной упаковке предназначен для мытья лакокрасочных покрытий и обивки салона автомобиля. При его использованиі лакокрасочное покрытие сначала нужно вымыть вод< для удаления пыли и грязи. Затем пену из баллончика: распылить на поверхность и растереть. Через минуту; поверхность протереть влажной ветошью, затем насу-’ хо протереть хорошо отжатой губкой или замшей, не: давая высохнуть отдельным каплям воды, так как ощ\ могут оставить на покрытии пятна. После этого кузов] необходимо протереть сухой мягкой фланелью, открыть двери кузова, чтобы из щелей и проемов'вытек-і ла вода, попавшая при мойке,и протереть эти noeepx-j ности досуха. После мытья шампунем необходимо несколько^ раз промыть автомобиль большим количеством во^ы^ потому что входящие в состав шампуней поверхности но-активные вещества- могут вызвать снижение твер-І дости лакокрасочных покрытий. Чтобы удалить, следы шампуня, обычно бывает достаточно трехкратно опо^ лоснуть покрытие водой. По этой же причине мойку1 автомобиля шампунями рекомендуется проводить не чаще 1 раза в 2 мес. При мойке автомобиля рекомвн-' дуется одновременно вынуть и высушить коврики. В летнее время при мойке на открытом воздухе автомобиль следует помещать в тень, так как после высыхания капель воды на солнце на окрашенной поверхности остаются пятна. В зимнее время нельзя мыть автомобиль на улице горячей водой, так как вследствие резкого перепада температур в краске образуются микротрещины и в последующем она быстро разрушается. Автомобиль нужно поставить в теплое помещение и мыть только после того, как кузов прогреется до комнатной температуры. Вымытую поверхность необходимо до выезда хорошо вытереть и просушить, так как невысохшие капли замерзнут на морозе, что может вызвать образование трещин в покрытии. Если возможности высушить кузов после мытья водой в зимних условиях нет, то лучше не мыть машину, а воспользоваться автоочистителем "Зимний” (выпускает ПО "Литбытхим”), который снимает загрязнения с лакокрасочного покрытия и декоративных деталей автомобиля без применения воды. Значительно продлить срок службы покрытий и поддерживать их хороший декоративный вид можно регулярной обработкой поверхности кузова автополиролями. Основным их назначением является создание, на лакокрасочном (гальваническом) покрытии дополнительной защитной и консервирующей пленки. Тончайшая пленка полироля предохраняет лакокрасочное покрытие от непосредственного контакта с влагой, пылью и грязью. Полироль заполняет микротрещины покрытия, увеличивает его стойкость к воздействию внешней среды, улучшает водоотталкивающую способность, снижает склонность покрытий к пылеудер-жанию, способствует сохранению их декоративного . вида. Полирование лакокрасочного покрытия автомобиля - это процесс его обработки, в результате которого ровность и гладкость поверхности достигается путем сглаживания неровностей, заполнения пор и микротрещин и удаления выступов. Такая поверхность максимально отражает лучи в одном направлении, за счет чего создается эффект блеска поверхности, улучшается ее декоративный вид. Признаком, указывающим на необходимость обработки кузова полиролем, является то, что при попадании на его поверхность воды она растекается, а не собирается в отдельные капли. Все выпускаемые промышленностью полироли, предназначенные для ухода за лакокрасочными покрытиями, делятся на 3 вида: для новых, частично потерявших блеск и старых покрытий. Они отличаются количеством и дисперсностью содержащихся в них абразивов. В первые 2-3 мес после приобретения нового автомобиля полиролями вообще не нужно пользоваться. Затем в течение 2 лет следует пользоваться полиролями для ’’новых’* покрытии. После этого можно начинать пользоваться полиролями ’’для частично потерявших блеск” покрытий. Входящий в их состав абразив снимает мелкие шероховатости покрытия и возвращает ему первоначальный блеск. Применять эти полироли нужно не чаще 1 раза в 3 мес. После обработки полиролями второй группы кузов необходимо дополнительно обработать полиролѳм для "новых” покрытий для придания лучшего блеска и образования на покрытии водоотталкивающей защитной пленки. Если, используя полироль для "частично потерявших блеск” покрытий, вернуть им хороший внешний вид не удается, попробуйте сделать это с помощью полироля для ’’старых” покрытий. Помните только, что увлекаться им не стоит и применять его рекомендуется не чаще 1 раза в год. После обработки кузова поли-ролем для "старых” покрытий его необходимо дополнительно обработать полиролем для ’’новых” покрытий. В продажу поступает широкий ассортимент полиролей. ПО "Литбытхим” выпускает пасты "Автополироль для новых покрытий" и "Автополироль консервирующий для новых покрытий", а Бийский лакокрасочный завод - эмульсию "Двтополироль для новых покрытий - Сибирячка". Необходимо знать, что полироли для "новых" покрытий одинаково хороши для любого кузова. Слово "новый" в данном случае указывает, что в нем не содержатся абразивы. "Автовоск АВ-70" представляет собой пасту, предназначенную для полирования лакокрасочных покрытий. Пасту следует наносить на очищенную поверхность тампоном или мягкой тканью. Через 5 мин по* верхность протереть мягкой тканью до блеска Пленка "Автовоска АВ-70" обладает хорошими водоотталкивающими свойствами. Аналогом является поступающий в продажу состав “Кар плейт”, производства Голландии. Состав перед употреблением нужно взболтать и с помощью тампона или мягкой ткани нанести на поверхность автомобиля. После того как состав высохнет, поверхность полировать куском шерстяной ткани до блеска Состав немороэоустойчив, его также нельзя наносить на сильно нагретую, например солнцем, поверхность кузова Для чистки, полировки и консервации кузова автомобилей предназначена эмульсия "Клинер-полиш”. ПО "Литбытхим” и Новосибирский завод бытовой химии выпускают аэрозольный состав "Автополи-роль-2”, предназначенный для сохранения блеска лакокрасочных покрытий. Для ухода за новыми, находящимися в хорошем состоянии лакокрасочными покрытиями предназначен поступающий в магазины состав "Автобальзам” про* изводства ГДР. Он обеспечивает надежную защиту покрытий от атмосферных воздействий. Состав наносят мягкой тканью или тампоном на чистую, сухую поверхность покрытия. Обработку рекомендуется проводить небольшими участками поверхности - по 0,4-0,6 м3. Когда нанесенный "Автобальзам" подсохнет и появится серый восковой налет, проводят полировку поверхности шерстяной тканью до блеска Одного флакона (250 г) состава хватает на 4-6 обработок автомобиля. Полировку рекомендуется проводить в тени. Средство морозоустойчиво. Наиболее выраженным внешним признаком старения лакокрасочного покрытия является уменьшение блеска. Обветренными считаются покрытия, блеск которых снизился на 40 %. Обычно это происходит через 2-3 года в зависимости от условий эксплуата* -ции автомобиля. На поверхности такого покрытия видны продукты меления, белесоватость, микротрешены.    » . В этом случае рекомендуется применять "Автополироль для старых покрытий1' или ’’Автополироль для обветренных покрытий - ОЛС". "Полировочная вода If 1" предназначена для восстановления блеска нитроэмалевых'и меламиноал-кидных покрытий. Перед употреблением жидкость необходимо размешать, нанести с помощью тампона тонким слоем на тщательно вымытую поверхность покрытия и растереть круговыми движениями. Через 5 мин, когда появится белый налет, поверхность протереть чистой, сухой фланелью до зеркального блеска. «Для придания блеска старым покрытиям можно использовать также полировочную пасту ВАЗ-ОЗ, изготавливаемую Ярославским ПО ’’Лакокраска”. Необходимо помнить, что перед использованием всех полирующих средств поверхность покрытий нужно очень тщательно вымыть с применением автоШам-пуней, удалить асфальтобитумные и другие загрязнения и просушить в течение не менее 1 ч. Качество полирования зависит в первую очередь от температуры окружающей среды. При слишком высокой температуре - около 30 °С - растворитель быстро улетучивается и слой полйроля застывает. При слишком низкой температуре - ниже 5 °С - слой остается липким и мажущим слишком долго, и для полирования требуется очень много времени. Лучше всего проводить полирование при 15-20 °С. Не следует пытаться нанести полйроля больше, чем указано в руководстве. Слишком толстая пленка полйроля долго остается липкой и быстро загрязняется. Пленка полиролл сохраняется на обработанной поверхности в среднем от двух недель до двух месяцев (в зависимости от условий эксплуатации) и выдерживает одну-две мойки с шампунями. Автополироли в аэрозольной упаковке образуют более тонкую пленку, поэтому обработку ими надо проводить чаще, чем пастообразными. Осенью, с наступлением сезона дождей, необходим мо начать подготовку автомобиля к зимней эксплуатации. В эту подготовку ёходит проверка всех опасных в коррозионном отношении мест и устранение выявленных дефектов. Для этого нужно провести следующие операции: открытые очаги коррозии и места, в которых эмаль отслоилась, тщательно отшлифовать, в случае необходимости загрунтовать и окрасить; проверить стекание воды с поверхности кузова. В случае необходимости обработать кузов "Автовоском АВ-70", "Автобальзамом” или другим, содержащим воск, составом, который придает поверхности водоотталкивающие свойства; этими же составами обработать хромированные детали. Однако пленку воска на них полировать не нужно. На внешнем виде это существенно не скажется, а защитные свойства пленки будут выше; протереть глицерином уплотнительные резиновые профили; осмотреть днище и тормозные трубопроводы с целью обнаружения ржавчины и в случае надобности устранить дефекты;
<<< Предыдущая страница  1     Следующая страница >>>


1 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z 
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я